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"Procédé relatif à la fabrication d'objets en plastique par le
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formage aouspressiozy,et/ou 80..18 le vide". ' /1,
La présente invention a trait à un procédé relatif à la fabrication d'objets en plastique par le formage sous pression et/ ou sous le vide, partant d'une matière thermoplastique sous forme de nappe sensiblement plate. En premier lieu, l'invention est destinée à être appliquée à la technique de l'emballage et a été mise au point en relation avec la production d'un emballage per- fectionné spécial auquel des exigences d'une grande robustesse sont présentées, . de même que celles d'une aptitude au scellement de l'emballage, ces caractéristiques devant être combinées à une faible consommation de matière.
L'emballage doit avoir une épais- seur notable de la paroi dans les régions où les tensions mécani-
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ques sont particulièrement élevées, telles que les régions entou- rant l'ouverture du récipient, et dans la région de scellement où les parois doivent avoir une configuration en section relativement compliquée et où deux pièces doivent être soudées entre elles pour former le récipient fini; d'autre part, les régions restantes doi- vent de ce fait avoir une épaisseur de paroi aussi faible que pos- sible, afin que la consommation de matièxs soit réduite.
En outre, dans le cas du présent récipient, des exigences élevées sont pré- sentées à son ouverture dont la périphérie interne doit être com- plètement lisse, afin qu'un couvercle ou une capsule que 1?on pousse dans l'ouverture puisse étancher ou sceller efficacement le récipient. De plus, la formation des pièces de l'emballage doit pouvoir se faire rapidement, c'est-à-dire en fractions d'une se- conde.
De ce fait, des problèmes d'ajustement et de réglage difficiles pour la détermination du degré de ' plasticité de la ma- tiêre préchauffée se sont posés, qui ne pouvaient être résolus d'une des manières habituelle?, tout en gardant une grande vitesse de fonctionnement et la structure voulue de l'objet en question.
Les exigences et les desiderata présentés peuvent toutefois être satisfaits par le procédé selon l'invention qui est caractérisé en ce qu'au moins chaque région qui est destinée à l'objet à pro- duire est plastifiée non-uniformément avant son avance vers un outil de formage, de manière que, dans cette région, certaines zones soient plus plastifiées que d'autres zones de la même région;; en ce que la région plastifiée est avancée vers une position de formage pour être formée par un outil de formage; et en ce que, finalement, ledit outil forme les objets en utilisant les états da plasticité individuelles des zones pour obtenir une répartition voulue de la matière plastique dans le produit fini.
Pour obtenir un résultat satisfaisant par ce procédé, il
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est aussi nécessaire de disposer la région plastifiée avec une grande précision dans l'outil'de formage, de manière que chaque détail de l'outil de formage se voie assigner une partie de la ma- tière plastique qui présente un certain degré de plasticité. Ainsi, le plus léger déplacement de la matière plastique par rapport à l'outil de formage peut rendre le produit fini défectueux.
Il a été prouvé qu'il était très difficile de déplaçer, selon la technique connue, les nappes de plastique plastifiéos sans provoquer de déformation dans la matière. Ces difficultés ont été relevées, par exemple, dans le brevet allemand 1.191.549. La solution proposée dans ce brevet comprend l'étape consistant à préchauffer d'abord toute la matière dans une première station de chauffage, après quoi la matière est plastifiée dans une seconde station, immédiatement avant d'être introduit dans l'outil de for- mage. Les déformations des matières sont,prétend le brevet nota- blement réduites par ce procédé.
Toutefois, ce procédé no peut être utilisé pour produire les objets de plastique qui sont desti- nés à être produits selon la présente invention, car la précision que permet ce procédé ne satisfait pas aux exigences qui sont pré- sentées. Selon la présente invention, l'on propose, au lieu du pro- cédé allemand susdit, de laisser non plastifiée au moins une partie majeure de la matière plastique située à l'extérieur de la région qui est destinée à l'objet à produire, de manière que ladite par- tie, sous forme de treillis, soit apte à raidir la matière, par suite de quoi la région plastifiée peut être avancée et introduite avec une grande précision dans la position de formage voulue.
De préférence, la pl.astification est effectuée en ame- nant ladite région en contact direct avec un élément chauffant,qui fournit la chaleur seulement auxdites zones de la matière plastique, ou fournit plus de chaleur à ces zones qu'à d'autres parties de ladite région. De même, le précédé opposé est évidemment possible aussi, c'est-à-dire le procédé qui consiste à plastifier toute la
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la matière matière et ensuite, à mettre/en contact avec un organe de refroi- dissement qui, dans la région destinée à l'objet à produire, éva- cue non uniformément la chaleur de la matière plastique.
Il est avantageux de donner à ladite région le degré voulu de plasticité par une série d'opérations de chauffage succes- sives aux stations de chauffage prévues à cet effet. De préférence, pendant chaque étape de chauffage, tous les éléments chauffants fonctionnent et apportent la chaleur aux régions respectives de la matière plastique en forme de nappe, tandis que, dans les inter- valles entre ces étapes de chauffage, la matière effectue un dépla- cement sur une distance égale à celle qui sépare deux stations, de manière que chaque région de la matière plastique en nappe, des- tinée à subir le formage, soit graduellement traitée à toutes les stations. Par ce procédé, on obtient un certain nombre d'avantages.
D'une part, le procédé peut être inclus dans le fonctionnement de la machine comprenant l'outil de formage de manière à utiliser les brefs moments où la machine est à l'arrêt pour chauffer la matière plastique sans avoir à donner aux éléments chauffants une tempéra- ! ture très élevée, et, d'autre part, on peut obtenir, par suite de l'effet cumulatif des éléments chauffants séparés, une matière @ plastifiée ayant des zones fortement et faiblement plastifiées qui se transforment graduellement les unes en les autres.
L'invention va maintenant être décrite en se rapportant aux dessins annexés.
La figure 1 est une section à grande échelle d'une pièce produite en utilisant les principes de l'invention.
La figure 2 représente un moment de la formation de la @ pièce qui est représentée figure 1.
La figure 3 représente une vue latérale schématique d'une installation dans laquelle les principes de l'invention sont mis en oeuvre.
La figure 4 représente schématiquement la manière dont
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une nappe de matière peut être chauffée graduellement dans l'in- stallation représentée figure 3.
La figure 5 est une section d'un élément chauffant.
La figure 6 est une section d'un organe d'adossement.
La figure 7 est une :rection d'un élément selon une va- riante de réalisation.
La pièce 1, représentée figure 1 consiste en la partie supérieure d'une bouteille de plastique et a une ouverture 2, destinée à former une ouverture de versement de l'emballage fini, une lèvre 3, rabattue vers l'intérieur, délimitant l'ouverture, une partie de goulot 4 et une :oride inférieure 5 qui est destinée à être soudée à une partie inférieure. Comme l'emballage est des- tiné à être utilisé de préférence pour le remplissage par des ma- tières qui établissent une surpression interne dans la bouteille, c'est nécessaire que la lèvre .3 soit relativement épaisse afin qu'elle puisse reprendre les tensions dues à une capsule introdui- te dans l'ouverture.
Cela vaut également pour la partie relative- ment rectiligne 3R de la lèvre 3 qui a une épaisseur de paroi su- périeure à celle de la partie de goulot de la bouteille, 4, et pour la transition 3T entre le goulot-de la bouteille et la lèvre et, par-dessus tout, pour la partie interne 3C de la lèvre, contre laquelle des moyens spéciaux portés par ladite capsule sont pres- sés. En outre, la surface 3S de la lèvre 3, tournée vers l'axe de l'emballage, doit être très lisse afin que le scellement requis puisse être assuré, en plus de quoi, la transition 3Y entre la par- tie rectiligne 3R de la lèvre 3 et la surface 3S doit ete arron- die afin que la capsule ne soit pas endommagée pendant l'opération du capsulage.
La bride 5 est aussi formée d'une manière spéciale, qui est appelée par l'exigence que la bride doit être durablement sou- dable à une partie inférieure de l'emballage, non représentés. Les divers éléments composants, à savoir les boudins, les rainures et
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analogues, dont la bride 5 est constituée, ne doivent sans doute pas être expliqués plus en détail en ce qui concerne leur construc- tion; il est fait référence ici à la figure 1 qui décrit ces élé- ments avec toute la netteté voulue.
Figure 2, on voit une représentation schématique de la matière dont le dessus de bouteille 1 peut être produit, seuls les éléments fondamentaux étant représentés par la figure, alors que d'autres moyens et éléments ont été omis afin que les éléments fondamentaux soient mieux visibles. La référence PW désigne une matière plastique en nappe, par exemple le chlorure de polyvinyle, qui a été plastifiée par le chauffage d'une manière qui sera dé- crite plus bas. La référence générale A désigne en outre générale- ment une pièce circulaire de matière en nappe PW, la pièce A étant disposée dans un outil de formage pour être formée de manière à lui donner la configuration représentée figure 1.
Au moment du processus du formage, que représente la figure 2, la partie A5 de la pièce de plastique A qui doit former la bride 5 a déjà été sen- siblement complètement formée, tandis que la partie A4 qui doit former le goulot de bouteille 4 est en voie d'être étirée. La lèvre 3 doit être formée sensiblement avec la matière A3, tandis que la partie -centrale A2 doit être enlevée lorsque l'ouverture 2 est formée.
La configuration externe du dessus de la bouteille est déterminée par l'outil de formage F. La forme externe de la bride 5 est alors déterminée en substance par les creux F5 de la partie inférieure de la forme F et la forme du goulot de la bouteille, par la surface interne F4 de l'outil de formage, tandis que la for- me externe de la lèvre 3 est déterminée par la surface F3. L'ou- verture 2, qui correspond à la surface F2, est destinée à être produite par l'estampe H. L'estampe H est représentée schématique- ment figure 2.
L'opération de formage est destinée à être effectuée par
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un pressage et un moulage sous: le vide combinés et, dans le pré- sent cas, le formage sous pression est aussi utilisé. Dans le ter- me de moulage sous le vide on comprend ci-dessous, selon les usages présentement en vigueur, la pression du côté matière et le vide du côté du moule. L'outil de moulage sous compression, qui porte la référence S, a la forme d'un tube qui est monté pour coulisser dans l'outil B. L'outil de moulage par compression S a un tuyau à air comprimé L ayant un orifice LO dans sa paroi. La partie su- périeure SU de l'outil de moulage par compression S est formée de manière qu'à la fin du mouvement ascendant de l'outil S, elle puisse former par le pressage la surface interne de la lèvre 3, rabattue vers l'intérieur.
Parmi les autres détails représentés figure 2, la référence T désigne un organe annulaire destiné à fixer la partie de matière A5, lors du processus du formage, dans l'espace de moulage F5, et la référence K désigne un moyen de sec- tionnement, mobile dans une direction axiale.
Le dispositif représenté figure 2 est destiné à fonction- ner de la manière suivante. Au commencement d'une opération de for- mage, les parties supérieures, c'est-à-dire la bague de coupage K, l'outil de formage F et l'estampe H se trouvent dans la position représentée figure 2. Les parties inférieures, d'autre part, sont déplacées légèrement vers le bas, de manière que la matière en nappe PW et la pièce de matière: A puissent être introduites dans la position voulue.
Avant l'introduction de la pièce de matière A, qui est la matière première de la pièce formée voulue 1, dans l'o.til de formage, elle a été préchauffée et plastifiée. Selon l'invention, la partie A5 de la matière a été alors fortement plastifiée, de manière que, lors du pressage de l'outil B contre le corps de for- mage F, la matière remplisse complètement l'espace F5. Pour empê- cher que la masse plastique molle soit attirée, pendant le proces- sus de moulage continu, hors de l'espace F5, l'outil annulaire T
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presee contre la partie inférieure du corps de formage F et fixe la quantité de matière A5 dans sa position.
De même, la partie majeure de la fraction de matière A4, c'est-à-dire la fraction de la matière qui est destinée à former le goulot 4 de la bouteille, a aussi été fortement plastifiée.
Pour empêcher un fluage trop important des parties à goulot qui sont voisines de la trasition 3T entre le goulot 4 et la lèvre 3, rabattue vers l'intérieur, les parties voisines de la partie A3 n'ont pas été plastifiées dans une mesure aussi élevée que les parties qui sont voisines de la périphérie.
La zone de la partie de plastique A qui correspond à la région A3 et à la transition entre la région A3 et la région A4 a été plastifiée seulement légèrement comparativement au restant de la matière. Le but est ici que l'outil de moulage par la compres- sion puisse être apte à déplacer, par sa partie supérieure SU, la matière plastique vers le haut, vers la partie centrale de la for- me F, la première partie du mouvement devant être effectuée sans air comprimé.
Il est assez important que, dans la région du con- tact entre la partie supérieure SU de l'outil S et la matière plas- tique, aucun amincissement notable de cette dernière ne se produise,' puisque ce sont exacte-ment ces parties de la quantité totale du plastique qui doivent former la lèvre 3, rabattue vers l'intérieur, la transition /3T et la bague de radissement 3C ,parties qui subissent les plus grands efforts.
La partie restante A2, c'est-à-dire la partie qui doit être enlevée lors du poinçonnage de l'ouverture 2, est plastifiée dans une mesure relativement élevée, de manière que les tractions qui ont lieu lors du formage ne se produisent pas au dépens de la lèvre 3, rabattue vers l'intérieur. Toutefois, il faut observer que les limites ne sont pas tranchées, mais qu'il y a une transi- tion progressive entre les zones fortement et légèrement plasti- fiées. Ainsi, la transition entre les parties A2 et A3 est dans
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un état qu'on pourrait appeler semi-plastique, c'est-à-dire que cette transition a un degré de plasticité intermédiaire entre ce- lui de la zone extrêmement plastifiée, telle que A5, et la zone faiblement plastifiée, telle que A3.
De ce fait, une possibilité . est créee lors de l'estampage 4 l'aide de l'étampe, de former une transition 3Y qui soit très lisse .
Au commencement du processus du formage, l'outil de moulage par la compression Sent abaissé dans l'outil B. L'étampe H occupe la position représentée figure 2. La matière plastique en forme de nappe PW a été avancée d'un pas apès qu'a été effectuée l'opération précédente, de manière qu'une pièce circulaire de ma- tière A a été disposée de la manière voulue dans l'outil de forma- ge. La pièce de matière A est préchauffée selon les exigences ci- tées ci-dessus, ce qui est effectué d'une manière qui sera décri- te plus bas. L'opération de formage est amorcée alors en déplaçant l'outil de moulage par la compression S.dans le sens ascendant, l'outil S entraînant avec lui la matière plastique A. L'outil B maintient la matière en F5 sans effectuer l'estampage complet con- tre la bague de sectionnement K.
Pour obtenir que la matière ait la pleine épaisseur initiale contre la surface F3, le plastique est seulement légèrement plastifié dans la région de son contact avec l'outil.
L'air qui se situe au.-dessus de la pièce de plastique A est évacué par de petits passages qui ne sont pas représentés dans le corps de formage F. Lorsque la feuille de plastique A a été amenée à venir en prise avec les surfaces internes F2, F3 et F4 du corps de formage F de manière étroite, ce qui , dans le cas de F3 est provoqué par l'outil de pressage S et, dans le cas de F4, par l'apport de l'air comprimé pendant l'étape finale de l'opéra- tion de formage. Ensuite, la partie de formage F est déplacée vers le haut, contre la pression d'un ressort non représenté, l'ouver- ture de la partie d'emballage étant de ce fait formée et, d'autre
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part, le formage de la lèvre, qui est toujours relativement molle, étant parachevé.
La partie de la matière plastique A2 poinçonnée lors de la formation du trou 2 est évacuée par le passage SP de l'outil de pressage S. En même temps, la partie finie est séparée de la matière en nappe PW par l'outil B qui accompagne la partie de formage F dans son mouvement vers le haut, après quoi les ou- tils de formage sont écartés l'un de l'autre et le produit fini est enlevé ou emporté en vue de la suite du traitement.
Dans la figure 3 on voit une représentation schématique d'une installation destinée à la mise en oeuvre de l'invention se- lon une de ses formes préférées. Un dispositif de chauffage 9 con- siste sensiblement en une partie supérieure 13, comprenant un cer- tain nombre d'éléments chauffants 10, et une partie inférieure 12 qui, selon la forme préférée, n'est pas pourvue d'éléments de chauffage; toutefois, la mise en oeuvre des principes de l'inven- tion n'exclut pas que des éléments de chauffage soient aussi pré- vus dans cette pièce. La matière plastique en forme de nappe a re- çu plus haut la référence PW; elle est avancée pas à pas dans la direction des flèches à travers le dispositif de chauffage 9, la longueur de chaque pas correspondant au pas des éléments chauffants 10.
La fréquence du mouvement discontinu est identique à celle du fonctionnement des outils de formage. Cela signifie que, lorsqu' une partie est en voie d'être formée (les outiles de formage sont représentés schématiquement figure 3), l'ensemble de la nappe de matière plastique est immobile, chaque élément chauffant 10 soumet- tant la matière plastique PW au chauffage d'une manière individuel- le à l'élément chauffant en question, dans la région circulaire A de la matière en nappe PW.
Selon la réalisation préférée, le dispositif chauffant 9 est pourvu de dix éléments chauffants 10 qui portent les référen- ces 10a à 10j. Chaque élément chauffant doit être considéré comme une station de'traitement, les stations portant généralement les
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références a à j d'une manière correspondante. Les éléments 10 sont vissés à une plaque d'aluminium 10 à travers lesquels passent des conducteurs électriques qui, fournissent l'énergie nécessaire au chauffage des éléments 10..
Pour montrer la manière dont les éléments sont chauffés, il convient de se rapporter à la figure 4. Dans cette figure, dix figures circulaires ou rondes sont représentées et portent les références a à j , chaque figure ronde étant destinée à se rappor- ter à une station ou à un élément chauffant 10. Les ronds a à j de la figure 4 peuvent aussi être considérés comme les éléments chauf- fants 10a à j, observés par le bas.
Le cercle a de la figure 4 est destiné à représenter l'état de température à la surface de l'élément chauffant 10a et il consiste en deux zones. La zone interne, qui a la forme d'un petit cercle ayant un diamètre dla est donc chauffé à une certaine température, relativement élevée., qui est commune à toutes les zones chauffées de l'élément selon la présente réalisation de l'invention. La zone annulaire extérieure au cercle interne, zone qui a un diamètre externe d2a, ne reçoit sensiblement pas d'apport de chaleur, c'est-à-dire que cette zone n'est pas chauffée, mais est appelée dans la suite une zone froide. A l'extérieur de cette zone froide se trouve une autre; zone annulaire dont le diamètre externe D vaut le diamètre de la pièce de matière A.
Dana l'élément chauffant suivant 10b, le cercle interne chaud de diamètre dlb est légèrement plus grand que le cercle cor- respondant de diamètre dla de l'élément précédent. D'autre part, le diamètre d2b est légèrement plus petit. Dans le cercle, suivant, qui est le cercle c, le cercle interne a été légèrement augmenté externe plus encore et le diamètre/de la zone froide a été réduit. De cette manière, la zone froide est graduellement réduite, de manière à disparaître complètement finalement. Les trois derniers éléments
10h à 10j sont ainsi chauffés de manière homogène à la température préférée.
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Une pièce A de matière plastique en forme de nappe, PW, qui doit être plastifiée, est graduellement soumise au chauffage par tous les éléments chauffants loa à 10j qui sont amenés à cha- que étape de chauffage en prise avec la matière à plastifier en levant la partie inférieure 12 du dispositif de chauffage 9. A chaque station a à j, l'ébauche de plastique est traitée par la chaleur pendant un intervalle de temps correspondant sensiblement , à la durée de la formation de chaque partie. Dans le présent cas, cette durée est de 0,75 seconde. Le nombre de stations ou d'élé- ments chauffants est de dix. Le traitement thermique effectif to- ; tal est ainsi sensiblement de 7,5 secondes.
Du fait que chaque élément chauffant est formé d'une manière individuelle, les zones chaudes et froides ont été choisies d'une manière qui convient au but poursuivi conformément aux exigences qui ont été énoncées plus haut, le résultat final étant une ébauche qui présente, du fait de l'accumulation des apports de chaleur, des zones de degré de plas- ticité variable, se raccordant progressivement entre elles, chaque zone étant plastifiée dans une mesure convenant au but poursuivi.
Les parties situées à l'extérieur des régions A ne sont sensible- ment pas plastifiées et forment une région en forme de treillis qui ajoute à la rigidité de la nappe. Le treillis peut être consi- déré comme constituant un transporteur qui transporte les régions plastifiées A entre les stations de chauffages successives et les avance pour les présenter à l'outil de formage. Grâce au treillis de raidissement, les mouvements peuvent être effectués avec une grande précision, ce qui présente la plus haute importance. Un autre avantage ainsi atteint est que les déchets inévitables, qui consistent en ladite partie rigide en forme de treillis, peuvent être aisément éliminés.
Dans la réalisation décrite en se rapportant aux dessins, le résultat voulu a été obtenu en ce que certaines parties A ont été plastifiées, tandis que d'autres parties de la matière initia-
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le en forme de nappe n'ont pas été traitées. Evidemment, il est aussi possible de plastifier d'abord toute la nappe et ensuite de refroidir les parties correspondantes au treillis susdit. Différen- tes espèces de moyens de cache peuvent évidemment aussi être pré- vues pour protéger les régions extérieures A contre le chauffage.
Pour obtenir une répartition en zones de la chaleur transmise à la matière plastique par un élément chauffant, un cer- tain nombre de solutions différentes'peuvent être conçues. Ainsi, il est possible, par exemple, de chauffer diverses parties de l'élément à différentes températures ou d'une manière voulue quel- conque par des isolateurs thermiques pour réduire la radiation de certaines zones "froides".
La figure 5 représente une section d'un élément chauf- fant 105, consistant en une pièce circulaire de métal qui a été tournée pour présenter une profonde rainure annulaire 105c. Des deux côtés de cette rainure se trouve une plage annulaire externe 105A et une portée circulaire centrale 105B. L'élément a un goujon 105D par lequel il est vissé dans une plaque d'aluminium 115.
Dans la plaque d'aluminium se trouvent enchâssés des conducteurs électriques 165 qui fournissent l'énergie nécessaire à l'élément chauffant 105. Au cours de l'opération de chauffage., la matière plastique est pressée au moyen d'un organe d'adossement contre les parties 105A et 105B. Dans les régions de contact, le plastique est légèrement chauffé pendant la durée où le contact est établi, ce qui, dans le présent cas, prend 0,75 seconde. Après ce traite- ment, l'organe d'adossement est écarté, le plastique l'a empagne sur une certaine distance et est ensuite avancé vers l'élément sui- vant, par exemple l'élément se trouvant à la station b des figures 3 et 4 où le chauffage a lieu dans une région légèrement plus gran- de.
Graduellement, en dépit du fait que les limites entre les zones chaude et froide de chaque élérnent sont très tranchées, chaque partie destinée au formage est chauffée et plastifiée d'une manière
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voulue, les parties grandement et légèrement plastifiées se rac- cordant sucessivement entre elles sans créer de limites tranchées.
La figure 6 représente un organe d'adossement 146 desti- né à presser la matière plastique contre l'élément chauffant.
L'organe d'adossement 146 consiste, dans la réalisation représen- tée, en une plaque supérieure 146A de caoucmbhue au silicone et d'un grand nombre de barres 146B, d'une pièce avec la plaque supé- rieure'. Les barres de caoutchouc au silicone 146B sont vulcanisées à une plaque de fixation 146C, qui, à son tour, est vissée par un goujon 146D dans un support 156. Grâce aux bonnes propriétés élas- tiques de l'organe d'adossement, le pressage de la matière plasti- que contre l'élément chauffant par exemple l'élément chauffant 105, représenté figure 6 a lieu très uniformément, par suite de quoi toutes les parties de contact sont chauffées également.
La figure 7 représente une variante de réalisation de l'élément chauffant, à savoir un élément qui a été utilisé lors de la mise au point de la présente invention. Dans cet élément, la surface métallique comprise dans un cercle interne mineur 107D de rayon r1 est dentelée d'une manière que montre la figure. La con- ductivité thermique à partir de cette parrie devient ainsi relati- vement bonne.
A l'extérieur de ce cercle se trouve une zone "froi- de", constituée de l'anneau circulaire 107C de rayon externe r2, du fait que la matière de l'élément superficiel de cette zones est découpée de manière à former une rainure d'une certaine profondeur,
La conducitvité thermique à partir de cette zone, qui correspond sensiblement à la région A3 de la partie de plastique A, est de ce fait réduite dans une mesure voulue.
A l'extérieur de cette zone froide, se trouve une autre zone de conductivité thermique moyenne, constituée de l'anneau circulaire 107B ayant un rayon externe r3 ,et, finalement, l'anneau circulaire un rayon externe 107A, de rayon externe r4 n'est pas traité, si bien que sa conductivité n'est pas réduite afin de créer une zone chaude.
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Toutefois, il est entendu que l'invention ne se limite pas aux réalisations représentées., mais peut être modifiée de nom- breuses manières, par exemple en modifiant les éléments chauffants ou encore, au lieu d'apporter la chaleur à une température relati- vement modérée, en plastifiant la matière fortement et, ensuite, en provoquant un effet de refroidissement réglé en vue des exigen- ces, dans certaines régions. Il est aussi possible, selon une va- riante de réalisation, de découper des rainures dans une plaque de matière faiblement conductrice, les rainures étant tournées vers une plaque chauffante métallique. Les organes d'adossement peuvent aussi être modifiés de diverses manières.
Ainsi, par exem- ple, il est possible d'utiliser, au lieu des barres de caoutchouc au silicone, comme le montre la figure 6, une pièce de caoutchouc- mousse en tant qu'élément élastique.
Il est évident qu'il est aussi possible de prévoir un certain nombre de séries de stations de traitement disposées en restants parallèle., les éléments chauffants et les outils/étant disposés de manière que la matière plastique puisse être utilisée de la meil- leure manière. Toutefois, ces modifications sont aussi du domaine de l'idée générale de l'invention, telle qu'elle est définie par les revendications qui suivent.
REVENDICATIONS.
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