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CONDENSATEUR ENROULE ET SON PROCEDE DE FABRICATION.
On utilise actuellement dans la fabrication de condensateurs enroulés des bandes de matériau diélectrique très minces, métallisées sur une face, au lieu des feuilles classiques d'aluminium et de papier superposées. Grâce à la constante diélectrique élevée de ce nouveau matériau, à sa grande rigidité diélectrique, à son angle de pertes très faible ainsi qu'à l'extrême minceur de la métallisation, on peut réaliser des condensateurs beaucoup moins encombrants, à capacité égale, et qui présentent de plus l'avantage de
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ne pas être affectés par un percement, car l'effluve qui en résulte détruit la couche métallisée dans une zone entourant . le point de percement de sorte que l'isolement se rétablit de lui-même.
A titre d'indication, ces feuilles de diélectri- que ont une épaisseur pouvant aller de 6 à 15 microns tandis que la couche métallisée a une épaisseur de l'ordre du dixi- ème de micron. Pour fabriquer un condensateur suivant un procédé connu ou enroule ensemble deux bandes métallisées de façon à réaliser une bobine comme représenté à la fig.l. Ces bandes 1 et 2 présentent chacune une zone marginale non mé- tallisée, respectivement 3 et 4 et elles sont superposées de façon que ces zones soient opposées aux extrémités de la bo- bine pour créer une ligne de fuite suffisante entre les bords des deux armatures.
On métallisé par projection les deux fa- ces de la bobine, une fois celle-ci enroulée, de manière à relier électriquement entre elles les couches successives de chacune des armatures et à constituer ainsi les deux bornes de raccordement du condensateur,
Les contacts obtenus de cette façon sont précaires et donnent lieu à des ennuis, ce qui se conçoit aisément si on considère que la métallisation par projection des extré- mités de la bobine n'atteint les couches successives des ar- matures que par la tranche d'épaisseur d'un dixième de mi. cron avec interposition d'épaisseurs de diélectrique de l'or- dre de 100 fois plus, grandes. Ceci limite le courant admis- sible dans ces contacts et, par conséquent, la largeur maxi- mum de condensateur réalisable.
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L'invention élimine cet inconvénient; elle est ca- ractérisée en ce que les deux bandes métallisées enroulées simultanément sont superposées avec un décalage, dans le -sens de leur largeur, de façon que la partie métallisée de chacune d'elles déborde légèrement de l'autre à chaque extrémité de la bobine et présente ainsi une surface de contact pour la métallisation de ces extrémités,
L'invention est expliquée ci-après par un exemple de réalisation à l'appui de la fig.2 du dessin annexé.
La fig,2 représente, fortement agrandie et sans res- pect des proportions, une coupe partielle suivant l'axe d'une bobine de condensateur formée par enroulement de deux bandes de diélectrique métallisé 1 et 2 superposées semblables à celles de la fig.l mais ces deux bandes sont décalées l'une- par rapport à l'autre dans le sens de leur largeur de sorte que la partie métallisée 5 de la bande 1 et la partie métal- lisée 6 de la bande 2 débordent l'une de l'autre respective- ment à chacune des extrémités de la bobine. Après enroulement, on applique des dépôts métalliques 7 et 8 sur ces extrémités par projection et il apparaît clairement que ces dépôts four- , nissent un contact avec les parties débordantes des armatures . beaucoup meilleur que dans les condensateurs connus.
On peut également envisager de métalliser sous vide les extrémités de , la bobine de façon à relier électriquement entre elles les différentes couches métallisées et appliquer ensuite une mé- tallisation par projection.
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WINDING CAPACITOR AND ITS MANUFACTURING PROCESS.
Very thin strips of dielectric material, metallized on one side, are presently used in the manufacture of coiled capacitors in place of conventional sheets of aluminum and superimposed paper. Thanks to the high dielectric constant of this new material, to its high dielectric strength, to its very low loss angle as well as to the extreme thinness of the metallization, much less bulky capacitors can be produced, at equal capacity, and which also have the advantage of
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not be affected by a piercing, because the resulting effluvium destroys the metallized layer in a surrounding area. the breakthrough point so that the isolation recovers on its own.
As an indication, these dielectric sheets have a thickness which may range from 6 to 15 microns, while the metallized layer has a thickness of the order of a tenth of a micron. To manufacture a capacitor according to a known method or coils together two metallized strips so as to produce a coil as shown in fig.l. These bands 1 and 2 each have an unmetallized marginal zone, respectively 3 and 4, and they are superimposed so that these zones are opposite the ends of the coil to create a sufficient line of flight between the edges of the two reinforcements. .
The two faces of the coil are metallized by projection, once the latter has been wound up, so as to electrically connect the successive layers of each of the armatures to one another and thus to constitute the two connection terminals of the capacitor,
The contacts obtained in this way are precarious and give rise to trouble, which is easily understood if we consider that the metallization by projection of the ends of the coil only reaches the successive layers of the reinforcements through the edge of the coil. 'thick of a tenth of a mi. cron with interposition of dielectric thicknesses of the order of 100 times greater. This limits the current allowed in these contacts and therefore the maximum capacitor width achievable.
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The invention eliminates this drawback; it is charac- terized in that the two metallized bands wound up simultaneously are superimposed with an offset, in the direction of their width, so that the metallized part of each of them projects slightly from the other at each end of the coil and thus has a contact surface for the metallization of these ends,
The invention is explained below by an exemplary embodiment in support of FIG. 2 of the accompanying drawing.
Fig, 2 shows, greatly enlarged and without respect for proportions, a partial section along the axis of a capacitor coil formed by winding two strips of metallized dielectric 1 and 2 superimposed similar to those of fig.l but these two bands are offset with respect to each other in the direction of their width so that the metallized part 5 of the strip 1 and the metalized part 6 of the strip 2 protrude from one of them. the other respectively at each end of the coil. After winding, metal deposits 7 and 8 are applied to these ends by projection and it clearly appears that these deposits provide contact with the projecting parts of the reinforcements. much better than in known capacitors.
It is also possible to envisage metallizing the ends of the coil under vacuum so as to electrically connect the various metallized layers to one another and then apply a metallization by spraying.