BE667391A - - Google Patents

Description

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 EMI1.1 
 



  "Procédé de liaison de polyt6trafluoréthyHne à une surface métallique" 

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La présente invention concerne, d'une manière générale, un procédé de liaison en vue de fixer du polytétrafluoréthylène sur une surface métallique et elle concerne, en particulier, la liaison d'un manchon de polytétrafluoréthylère de protection contre la chaleur sur une envelop- pe structurelle tronconique en alliage de magnésium. 



   Les antennes métalliques de télémesure de certains véhicules de rentrée à grande vitesse dans l'atmosphère ne peuvent fonctionner con- venablement à moins qu'elles ne soient protégées d'une manière appro- priée contre les conditions rigoureuses d'échauffement rencontrées au cours de la rentré? dans l'atmosphère terrestre âpres un vol spatial. 



   Afin de permettre la télémesure d'informations à des stations ter- restres au cours de la rentrée et lorsque l'échauffement rigoureux pro- voqué par les conditions de rentrée a cessé, la matière utilisée sur les antennes de télémesure en vue de leur conférer une protection contre la chaleur ne doit pas subir une carbonisation ou une dégradation ther- mique atténuant sérieusement la transmission radio. On a trouvé que le polytétrafluoréthylène, disponible dans le commerce sous le nom de "Teflon" (produit de la "DuPont Company") était une des matières actuel- lement connues pour la protection contre   -la   chaleur, cette matière pou- vant protéger les antennes métalliques de télémesure des véhicules de rentrée dans l'atmosphère, tout en résistant également à la dégradation thermique.

   Un procédé de la technique antérieure en vue de lier des de "Teflon" sur des surfaces préparées est décrit dans le Brevet Américain N  2.984.599 aux noms de George D. Edwards et al. Par suite des coefficients de dilatation thermique différents pour le "Teflon" et les composants métalliques des antennes de télémesure,   em- .   ployés pour les différents véhicules de rentrée dans l'atmosphère, on a rencontré de sérieuses difficultés pour fixer, d'une manière adéquate, les matières plastiques protectrices en une épaisseur suffisante sur les antennes, de façon à protéger les éléments de ces dernières au cours d'une rentrée dans l'atmosphère, tout en permettant également la trans- mission d'une télémesure. 



   En conséquence, un objet de la présente invention est de prévoir un nouveau procède en vue de fixer, sur une surface métallique, une ma- 

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   tiare   plastique de protection contre la chaleur. 



   Un autre objet de la présente invention est de prévoir un nouveau procédé en vue de lier du polytétrafluoréthylène à un alliage de mag-   nésium   ayant un coefficient de dilatation thermique différent. 



   Un autre objet de la présente invention est de prévoir un nouveau procédé en vue d'obtenir un interstice uniforme de ligne de liaison en- tre une matière plastique d'enveloppe et un substrat d'une matière différente. 



   Un autre objet de la présente invention est de prévoir un nouveau procédé perfectionné en vue de lier une couche protectrice de polyté-   trafluoréthylène   sur une autre surface. 



   Un autre objet encore de la présente invention est de prévoir un nouveau procédé en vue d'obtenir une liaison exempte de vides entre une couche en matière plastique et une surface métallique. 



   Un autre objet encore de la présente   in@ention   est de prévoir un , nouvel appareil de liaison en vue de fixer, sur un élément d'antenne de véhicule de rentrée, dans l'atmosphère, un manchon profilé en matiè- re plastique de protection contre la chaleur. 



   Suivant la présente invention, on réalise les objets ci-dessus, ainsi que d'autres, en prévoyant un manchon tronconique en alliage mé- tallique constitué d'environ 3% de thorium et de 97% de magnésium, ce manchon étant usiné aux dimensions désirées. Ce manchon d'alliage mé- tallique sert de structure métallique d'antenne pour un véhicule de rentrée dans l'atmosphère et il comporte un manchon lié de protection contre la. chaleur, constitué de polytétrafluoréthylène usiné. Lors de son usinage initial, ce manchon en matière plastique a pratiquement le même diamètre intérieur que celui de l'antenne métallique.

   Lorsqu'on soumet les deux éléments à une température d'environ 93 C, le manchon en matière plastique subit une plus forte dilatation thermique que cel- le de l'antenne métallique, de façon que les deux éléments puissent venir se mettre en place. Sur la surface extérieure de la surface mé- tallique, on prévoit plusieurs saillies radiales disposées circonfé- rentiellement et ayant une longueur maintenant les éléments mis en pla- ce à une distance contrôlée sur toute leur longueur, Cet interstice est 

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 rempli d'un adhésif à durcissement thermique et la structure obtenue est alors chauffée davantage et mise sous pression,

   afin de cuire l' adhésif et d'assurer une liaison rigide entre les deux éléments pou- vant maintenir les pièces dans une position relativement fixe au cours des conditions soutenues de température élevée que l'on rencontre pen- dant une rentrée dans l'atmosphère terrestre, 
Un aspect plus complet et de nombreux avantages connexes de l'in- vention ressortiront plus aisément et seront mieux compris en se réfé- rant à la description détaillée ci-après, ainsi qu'aux dessins en an- nexe, dans lesquels : la fig. 1 est une vue, avec certainespièces en coupe, du cône de rentrée d'un véhicule spatial comportant une structure d'antenne métal- lique protégée réalisée conformément à la résente invention;

   la fig. 2 est une vue, avec certaines pièces détachées, montrant l'organe fixe de liaison par transfert d'adhésif et le piège de trop- plein fixe à une structure d'antenne en alliage de magnésium et à un manchon en matière plastique au cours du procédé de liaison de la pré- sente invention; la fig. 3 est une coupe partielle agrandie d'une partie de l'orga- ne fixe de liaison employé pour centrer le manchon de polytétrafluoré-   thyléne   autour de la chemise métallique et pour transférer l'adhésif dans l'interstice compris entre ce manchon et cette chemise; la fig, 4 est une vue schématique de l'appareil employé en vue de lier, par adhésif et sous vide, le manchon de polytétrafluoréthylène à la chemise métallique conformément à la présente invention ; la fig. 5 est une vue agrandie prise sur les lignes 5-5 de la fig. 



  2 et la fig. 6 est une coupe agrandie d'un tronc de cône d'antenne mo- difié auquel est liée une couche de polytétrafluoréthylène conformément à la présente invention. 



   En se référant à présent aux dessins en annexe, dans lesquels les mêmes chiffres de référence désignent des pièces identiques ou corres- pondantes dans les différentes figures et en se référant plus particu- lièrement à la fig. 1, on représente un véhicule spatial 10 comportant 

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   en   élément d'antenne de cône réalisé conformément à la présente inven- tion et désigné d'une manière générale par le chiffre de référence 11. 



  Le cône 11 comprend un   manchon   13 de polytétrafluoréthylène de protec- tion contre la chaleur fixe, par la couche d'adhésif 15, à une chemise tronconique 17 d'alliage de thorium-magnésium. Une pièce rapportée tu- bulaire 19 en acier inoxydable ou en une matière analogue est fixée à la surface intérieure de la chemise 17 par des rivets   20   ou d'autres moyens habituels, comme décrit ci-après d'une manière plus détaillée. 



  Au moyen de filets, la pièce rapportée 19 reçoit et fixe le blindage d'ablation en bout 21 au véhicule 10, ce blindage conférant la protec- tion thermique majeure requise pour le cône 11 au cours de sa rentrée dans l'atmosphère terrestre après une mission spatiale. La chemise d' alliage de magnésium 17, sous forme d'un tronc de cône creux ou d'un cône tronqué, sert d'antenne métallique pour renvoyer des signaux de télémesure à des postes récepteurs terrestres au cours du vol d'un véhi- cule spatial 10 et, pour cette raison, elle doit être protégée   thermi-   quement contre la chaleur très élevée rencontrée au cours de la phase de rentrée du programme de vol.

   Les matières plastiques telles que le polytétrafluoréthylène ou "Teflon" se sont avérées'parfaitement appropriées pour assurer la protection thermique nécessaire pour les antennes de ce type, tout en permettant également la transmission des signaux de télé- mesure par ces antennes. Afin d'empêcher, sur le manchon protecteur, la formation de points chauds pouvant entraîner des brûlures et une dété- riotation ou une désintégration ultérieure de l'antenne de magnésium, il est essentiel que la liaison adhésive employée pour maintenir le manchon de protection thermique   13   en place sur la chemise 17 soit d'une épais- seur pratiquement uniforme et exempte de vides sur toute la longueur des deux éléments. 



   En se référant à présent plus particulièrement à la fig. 2, l'orga- ne fixe de liaison par transfert d'adhésif, employé pour centrer l'en- veloppe 17   dansle   manchon 13 en vue de lier les deux   éléments,   est re- présenté et défini d'une manière générale par le chiffre de référence 
25. Comme représenté dans cette figure, une conduite d'adhésif 29 arri- ve à l'organe fixe 25 et, près de ce dernier, elle est divisée en plu- 

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 sieurs canaux tubulaires 30. Les canaux tubulaires 30 servent à trans- férer l'adhésif dans l'interstice formé entre le manchon 13 et le re- vêtement 17, ainsi qu'on l'exposera ci-après d'une manière plus détail- lée.

   Comme représenté dans cette figure, des rangées de petits rivets espacés 23 à tête ronde sont   habituellement   fixées autour de la surfa- ce extérieure de l'enveloppe 17; la fonction   ,le   rivets étant également décrite ci-après d'une manière plus détaillée. La fig. 5 illustre les détails structurels d'un simple rivet 23. Les rivets 23 peuvent être du type connu dans la technique sous le nom de "rivets borgnes" ou ana- logues. Un réservoir annulaire de trop-plein 33 (fig. 2) est placé, par friction, autour de la grande extrémité du manchon 13, de façon à former un réservoir concentrique recevant tout excès d'adhésif au cours du procédé de liaison. 



   En se référant à présent à la fig. 3, on comprendra plus aisément . les détails de l'organe fixe de liaison 25, ainsi que le procédé en vue d'introduire la couche d'adhésif 15 entre le manchon 13 et la che- mise 17. L'organe fixe de liaison 25 comprend un.taraud 35 fileté exté-   rieurenient,   alésé en son centre et venant s'engager par vissage dans la pièce rapportée 19 filetée intérieurement à l'intérieur de l'extrémi- té de la chemise 17.

   Le taraud 35 est formé d'une matière'métallique durable, par exemple de l'acier inoxydable et il comporte un alésage central élargi 37, Une rangée de perforations taraudées et équidistan- tes, dont une   est représentée   à la fig. 3 et désignée par le chiffre de référence 39, est placée cirçonférentiellement près de l'alésage ' ,37 en vue de recevoir plusieurs boulons, dont un est représenté et dé- signé par le chiffre de référance 41. Les filets extérieurs 43 du   ta-'   raud 35 se   terminent   prés d'un.épaulement annulaire élargi 45. L'épau- lement 45 comporte, sur une de ses surfaces, une gorge circonférentiel- le 46 enfermant un joint torique 47 servant à étanchéifier l'épaulement 
45 contre la pièce rapportée 19 lorsque le taraud fileté 35 est ainsi vissé.

   Un groupe collecteur d'adhésif ou couvercle 50 forme l'autre partie de l'organe fixe 25 de liaison par transfert d'adhésif. Le cou- vercle 50 comporte un rebord 51 s'étendant circonférentie lement et venant se loger, par glissement, dans le taraud 35, de façon à appuyer 

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 contre la surface intérieure de l'épaulement annulaire 45.

   Un joint to- rique approprié 53 est prévu dans une gorge circonférentielle 54 prati- quée dans l'éparlement 45, de façon à étanchéifier le rebord 51 contre ce dernier, Le   @ouvercle   50 comporte   également   une ouverture interne 57 d'une dimension correspondant à celle de l'alésage central 37 au taraud 35, ainsi   qu'ur:   rangée d'ouvertures disposées circonférentiellement et dont une est représentée et désignée par le chiffre de référence 59. L' ouverture 59 est en alignement avec la   perforation   taraudée 39 du taraud 35, lorsque les, deux éléments sont disposés l'un prés de l'autre pour recevoir des boulons d'assemblage 41.

   Un joint torique 63, placé dans une gorge annulaire 64, ferme hermétiquement le couvercle 50 contre le manchon 13 lorsque l'organe fixe de liaison 25 est placé en position active par rapport à ce manchon.   Comme   représenté à   la   fig. 3, un réser- voir circonférentiel 66 est formé entre le taraud 35 et le couvercle 50. 



  Le réservoir 66 sert   à   transférer uniformément, l'adhésif, amené dans l'organe fixe de liaison 25 par les canaux 30, sur l'interstice de li- gne de liaison maintenu entre le manchon 13 et la chemise   17.   Comme re- présenté à la fig, 3, les canaux 30 sont maintenus en liaison avec l' organe fixe 25 par des raccords de conduite ordinaires 67. 



     A   présent, la fig. 4 montre une représentation schématique de tout l'appareil employé pour appliquer la couche d'adhésif 15 entre le man- chon 13 et la chemise 17, cet appareil étant désigne d'une manière géné- rale par le chiffre de référence 75. L'appareil 75 comprend une chambre à vide chauffée 77, dans laquelle le manchon 13 et la chemise 17 vien- nent se placer en vue d'être liés   ensemble.   La conduite d'adhésif 29 passe par une ouverture appropriée pratiquée dans le récipient 77 et elle est reliée   à   l'organe fixe de liaison 25 comme décrit ci-dessus. 



  L'autre extrémité de la conduite 29 est reliée à l'organe à soupapes 79 contenant les soupapes 81 et 83. La soupape 81 sert à relier la conduite d'adhésif 29 à la conduite d'alimentation d'adhésif 85 allant à un réci- pient   d'adhésif   placé dans la chambre de mélange d'adhésif 87. Le réci- pient d'adhésif contenu dans la chambre de mélange 87 est en communica- tion hydraulique avec une pompe à vide 89 et une source de pression hy-   draulique   91, tout en faisant partie d'un dispositif mélangeur ordinaire 

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 désigné d'une manière générale par le chiffre de référence 92. Un me langeur de ce type, disponible dans le commerce, est le "Pyles   SP-1@78"   vendu par "Pyles Industries, Incorporated", Détroit, Michigan. 



   La soupape 83 sert à relier une source d'azote sous pression 93, au moyen des conduites 94 et 95, à l'intérieur du récipient à vide 77. 



  Deux lumières d'observation, dont une est désignée par le chiffre de référence 103, sont prévues dans le couvercle amovible 78 du récipient 77. 



   Au moyen d'une conduite 97 comportant une soupape 98 de mise en et hors circuit, le récipient 77 est également en communication hydrau- lique avec une pompe il vide ordinaire   appropriée   pouvant mettre le ré- cipient 77 sous un vide contrôlé d'environ 12S mm de mercure (non repré- senté). Un groupe ordinaire d'enregistrement et de contrôle 101 est raccordé électriquement avec le mécanisme approprié du récipient 77 et il   sert à   enregistrer et à régler, de la manière habituelle, les   condi-   tions internes de température maintenues dans le récipient 77 au cours d'une opération de liaison. 



   A présent, la fig. 6 représente plus particulièrement une coupe d' un tronc de   cône   112 d'antenne dipôle comportant des enveloppes d'al- liage métallique 117 et 118, ainsi qu'un manchon protecteur 113. Les enveloppes 117 et 118 peuvent également avoir la forme d'un cône tron-   qué   et elles sont reliées par une bague diélectrique 125 placée à l'in- térieur et formée, par exemple, d'une couche de résine phénolique ren- forcée d'un tissu de fibres de verre. Deux rangées de rivets étroite- ment espacés servent à relier la-bague diélectrique 125 aux enveloppes .117 et 118, un rivet de chaque rangée étant représenté et désigné res- pectivement par les chiffres de référence 123 et 124.

   Une pièce rappor- tée annulaire métallique en forme de coin 127 est maintenue entre l'en- veloppe 118 et la bague diélectrique 125 par la rangée de rivets 124 et elle forme un support structurel pour l'assemblage. 



   Dans cette forme de réalisation, tous les rivets 124 de la rangee sont affleurants à la surface métallique de l'enveloppe 118. La majeure partie des rivets de la rangée comportant les rivets 123 sont également analogues aux rivets 124 et ils sont également affleurants à la surface 

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 de l'enveloppe 117. Toutefois, afin de faciliter l'établissement d'un interstice contrôle de ligne de liaison, ainsi qu'on l'exposera ci- après d'une manière plus détaillée, certains rivets équidistants de cette rangée conservent des têtes rondes. 



  Détermination de l'interstice de ligne de liaison 
En se référant à présent plus particulièrement aux fig. 1 à S, le manchon 13 est usiné à partir d'un bloc plein de   "Teflon"   à un dia- mètre intérieur ayant essentiellement les dimensions du diamètre exté- rieur de la chemise tronconique 17 d'alliage à 3% de thorium et à 97% de magnésium. L'épaisseur du manchon 13 variera pour différentes opéra- tions de protection thermique, mais l'épaisseur sur toute la longueur de chaque manchon inàividuel 13 est pratiquement uniforme, à l'excep- tion du rebord circonférentiel interne 14, comme représenté dans les fig. 1 et 3. Le rebord 14 est employé pour procurer des avantages méca- niques évidents au point de vue résistance et pour faciliter la forma- tion de l'interstice   désir.:   de ligne de liaison.

   Par suite des coéffi- cients de dilatation différents du polytétrafluoréthylène et de l'al- liage de thorium-magnésium, le manchon 13 sa dilatera légèrement plus que la chemise d'alliage 17 lors du chauffage des deux éléments. Cette différence de dilatation sert à élargir suffisamment le diamètie inté- rieur du manchon usine 13 pour atteindre le diamètre   nécessaiie   afin d' établir l'interstice minimum de ligne de liaison entre les deux éléments et de les lier d'une manière permanente au moyen d'un adhésif. On a calculé que, pour obtenir une liaison adéquate, tout en maintenant la protection thermique nécessaire et tout en permettant la transmission optimum de télémesure par la chemise d'antenne 17, l'interstice minimum entre le manchon 13 et la chemise 17 devait être de 0,355 mm.

   Suivant les tolérances structurelles et opératoires du revêtement d'alliage de magnésium et du manchon de polytétrafluoréthylène, l'interstice maximum de liaison permis est d'envrion 1,905 mm. Puisque le polytétrfluoré- thylène ne peut être moulé ou coulé exactement aux tolérances précises, le manchon 13 doit être usiné à partir d'un bloc plein de "Teflon". Le diamètre intérieur du manchon 13 est déterminé en tenant compte du coefficient de dilatation du polytétrafluoréthylène de façon que, lors- 

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 que le manchon 13 et l'enveloppe structurelle de thorium-magnésium 17 sont portés à 93 C, il y ait, entre les deux éléments accouplés, un interstice d'un rayon noyen de 0,635 mm.

   Afin de contrôler la précision de 'interstice entre le blindage d'ablation en "Teflon" 13 et l'anten- ne d'enveloppe structurelle 17, il est nécessaire de mesurer, à titre de contrôle, l'interstice de ligne de liaison avant de procéder à la liaison finale des deux éléments. Cet interstice de ligne de liaison permet de déterminer l'interstice moyen et des corrections peuvent être apportées pour que l'interstice minimum ne soit pas inférieur à la. tolérance de 0,355mm. 



   Afin d'établir ce contrôle d'interstice de liaison, on fixe habi- tuellement sur la circonférence de l'enveloppe 17, un certain nombre de rangées de rivets 23 à tête ronde équidistants de 3,175 mm. La hau- teur moyenne des rivets 23 employés, après leur mise en place, est de 1,905 mm. L'enveloppe 17 étant ajustée correctement et concentriquement dans un tour, les extrémités de toutes les têtes de rivets 23 sont en- suite usinées au cône correct, parallèlement à la surface extérieure de l'enveloppe 17, pour former une ligne droite, les têtes de rivets ayant une hauteur maximum supérieure de   1,772   mm au point le plus bas indiqué sur l'enveloppe 17. Après usinage, la tête de rivet restante conserve pratiquement la forme courbe.

   L'extérieur de l'enveloppe 17 est ensuite nettoyé avec un solvant de   méthyl-éthyl-1,2-cétone   (MEC) et on l'enduit d'une couche appropriée de caoutchouc silicone, comme par exemple le "silicone primer   SS4004"   de "General Electric" à environ vingt points choisis. Les zones enduites sont, par exemple, de petits points écartés de 90  le long de quatre lignes s'étendant essentielle- .ment parallèlement à la ligne centrale longitudinale de l'enveloppe 17, chaque ligne comportant cinq points d'enduit.

   Après l'enduction, on lais* se sécher l'enveloppe 17 à l'air et à la température ambiante pendant au moins une heure et, à ce moment, le taraud 35 de l'organe fixe de liaison 25 est vissé Gans la pièce rapportée et filetée intérieurement   19   à la petite extrémité de l'enveloppe 17 en alliage de thorium- magnésium. 



   Après avoir été usiné a dimension, par exemple, à partir d'un bloc 

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 plein ou d'une section tubulaire épaisse de "Teflon" fritté, la surface intérieure du manchon 13 est attaquée avec une solution appropriée de sodium, comme par exemple le "Tetra-Etch" (Produit de la W.L. Gore and Associates,   Inc.").   Ce procédé d'attaque à l'acide est un procédé ha- bituellement employé pour modifier chimiquement la surface des matières plastiques en exposant les liaisons de carbone et en formant ainsi une surface pouvant être collée.

   Après attaque à l'acide et séchage, le man- chon 13 est nettoyé avec un solvant de méthyl-éthyl-ceton (MEC) et sur la surface intérieure du manchon 13, on place, à 90  l'une de l'au- tre et parallèlement à la ligne centrale longitudinale de ce manchon, quatre bandes d'un ruban de   "Teflon"   sensible à la pression de 0,076 mm d'épaisseur et au moins aussi larges que les points enduits sur l'enve- loppe   17.   Ensuite, on chauffe le manchon 13 à 93 C dans un four à cir- 'culation d'air (non représenté) avec la grande extrémité tournée vers le haut, le couvercle 50 du réservoir d'adhésif étant centré et mis à nouveau en dessous de la petite extrémité du manchon, à l'intérieur du four. 



   On mélange ensuite convenablement un caoutchouc silicone vulcani- sable à la température ambiante, comme par exemple le caoutchouc "RTV-90" de la   "General   Electric", ayant une viscosité d'environ 12.000 poises, avec 0,5% en poids d'un catalyseur approprié, comme par exemple le "Thermolite-12", qui est un catalyseur de savon métallique et l'on applique de petites quantités du caoutchouc catalysé aux zones enduites de la chemise 17. 



   Le manchon de polytétrafluoréthylène 13 est maintenu à 93 C puis la chemise d'alliage 17, comportant certaines zones enduites de caout- chouc silicone comme décrit ci-dessus, est ensuite abaissée dans le man- chon 13, tout en maintenant les deux éléments concentriques l'un par rapport à l'autre, afin d'aligner les rubans sensibles à la pression avec les rangées de caoutchouc catalysé sur la chemise 17. Ensuite, on introduit une rangée concentrique de boulons d'assemblage 41 (fig. 3) à travers les ouvertures 59 du couvercle 50 et on les visse dans les per- forations taraudées 39 du taraud 35. Grâce au serrage des boulons 41, le taraud 35 et le couvercle 50 sont fixés d'une manière étanche l'un 

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 par rapport à l'autre grâce aux joints toriques 47, 53 et 64, comme décrit ci-dessus.

   Le manchon 13 et la chemise 17 ainsi assemblés sont maintenus dans le four à 93 C jusqu'à ce que le caoutchouc silicone soit vulcanisé, ce qui nécessite environ 2 heures. Tandis que tout l'assemblage est maintenu à 93 C, on retire les boulons 41 et l'on ex- trait, du manchon 13, la chemise 17 d'alliage de thorium-magnésium. 



  Ensuite, on laisse refroidir toute la structure à la température am- biante, on mesure mécaniquement l'épaisseur des pastilles de caoutchouc silicone en ajoutant 0,076 mm pour l'épaisseur du ruban sensible à la pression et l'on note l'épaisseur et l'endroit de chaque pastille de caoutchouc silicone. En comparant l'épaisseur et l'endroit des diffé- rentes pastilles de caoutchouc silicone, on peut alors déterminer la précision et/ou l'imprécision de   l'@ntersice   de ligne de liaison entre le manchon 13 et la chemise 17 à une température de   93 C,   Par suite des tolérances permises lors de l'usinage initial du manchon de poly- tétrafluoréthylène 13 et de la chemise d'alliage 17, ce contrôle de l' interstice de ligne de liaison peut indiquer que des parties de cet interstice sont en dessous du minimum admis de 0,355 mm.

   Lorsqu'on dé- cèle ce défaut, il est nécessaire d'usiner davantage des zones choisies du manchon intérieur 13, afin d'augmenter la surface de la ligne de liaison aux points où cet interstice minimum n'existe pas. Après usina- ga, ces zones choisies du manchon 13 sont alors à nouveau attaquées par une solution de sodium, comme décrit ci-dessus, afin de rétablir une surface interne collable pour le manchon, puis on effectue un deuxième contrôle d'interstice de ligne de liaison en suivant le même procédé que celui décrit ci-dessus. On répète ce procédé jusque ce que l'in- terstice de ligne de liaison sur toute la surface des deux éléments à lier soit dans la limite minimum admise de 0,355 mm.

   La détermination d'un interstice de ligne de liaison pour une chemise segmentée, comme représenté . la fig. 6, est essentiellement   identique .   celle décrite pour les fig. 1 et 5, les rivets 123 étant usinés pour déterminer l' interstice de liaison. 



   Procédé deliaison 
Pour le procédé de liaison décrit ci-dessus, on peut employer n' 

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 importe quel adhésif thermodurcissable pouvant maintenir une liaison permanente entre une matière plastique et une surface métallique dans des conditions soutenues de température élevée. Un exemple d'adhésif répondant à ces conditions est l'adhésif époxy pour températures éle- vées "Epoxylite 813-9", vendu par l'"Epoxylite Corporation of El Monte"   Californie.   



   L'"Epoxylite 813-9" est une résine d'enrobage pour températures très élevées, vendue par le fabricant sous forme d'une résine liquide avec un agent catalytique en poudre finement divisée. Lorsqu'elle est prête à l'emploi, la résine liquide est chauffée à 80 C et l'on mélange rapidement 39 parties en poids du catalyseur avec 100 parties en poids de la résine au moyen d'une agitation Mécanique très vigoureuse, pendant au moins 10 minutes, afin d'assurer l'homogénéité. Après l'opération de mélange, on évacue l'air de l'adhésif de la manière habituelle avant de l'employer comme agent de liaison conformément à la présente inven- tion. 



   Puisqu'aussi bien les adhésifs de ce type ont une viscosité rela- tivement basse et qu'ils adhèrent pratiquement à n'importe quelle sur- face de contact, il est nécessaire   d'étanchèifier   toutes les surfaces pouvant créer des fuites, afin d'empêcher l'adhésif de passer à l'in- térieur de l'enveloppe au cours de l'opération réelle de liaison. Ces zones comprennent celles entourant les rivets exposés 23 de la fig. 2, les têtes de rivets 123 et 124 de la fig. 6 et les joints formés entre la bague diélectrique 125 et les enveloppes 117 et 118, comme représen- té dans la forme de réalisation de la fig. 6.

   Dans chaque forme de réalisation, ces zones sont légèrement sablées avec un abrasif d'oxyde d'aluminium N  100, toutes les autres zones des enveloppes respectives étant masquées par un ruban, de la manière habituelle, au cours de ce procédé de sablage. 



   En se référant   à   présent plus particulièrement aux fige 1 - 5, après le sablage, or. place la chemise 17 dans un four à circulation d'air et on la chauffe à   121 C   afin de conditionner les zones sablées. 



   Ensuite, de la manière habituelle et confcrmément aux recommandations particulières des fabricants, on   nélange   les composants de l'adhésif 

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 époxy employé pour des températures particulièrement élevées, c'est-à- dire la résine et son catalyseur ou son durcisseur puis, sur toutes les surfaces extérieures de l'enveloppe 17 susceptibles de créer des fuites, on applique un mince revêtement de l'adhésif mixte, par exemple en utilisant une petite   brosse  soies raides. Ensuite on maintient la chemise 17 à   121 C   pendant 5 heures, afin de durcir l'adhésif en un état nen collant, puis on le-refroidit à la température ambiante.

   En- suite, afin d'éliminer l'adhésif à présent non collant, on soumet toute la surface extérieure de l'enveloppe 17 à un sablage avec un abrasif d'oxyde d'aluminium N  100. Grâce à ce procédé, toutes les zones de fuite possibles sont remplies de l'adhésif et elles sont liées de façon à empêcher toute fuite possible au cours de l'opération finale de liai- son. 



   Ensuite, on visse le taraud fileté extérieurement 35 de l'organe fixe de liaison 25 dans la pièce rapportée filetée intérieurement 19 de la chemise 17 et l'on fixe, à l'écart l'un de l'autre, deux disques supports annulaires à l'intérieur de la chemise   17   en face des deux premières rangées de rivets. On place également une bague de magnésium à l'intérieur de la chemise 17 près de la troisième rangée de rivets ou de la rangée proche de la grande extrémité de la chemise. Ces disques et cet organe annulaire servent à renforcer la chemise au cours de l' opération de liaison, tout en l'empêchant également de fléchir ou de s'affaisser éventuellement. 



   Le ruban sensible à la pression utilisé au cours du contrôle de l'interstice de ligne de liaison est ensuite enlevé du manchon 13 et l'intérieur de ce dernier est à nouveau nettoyé avec un solvant de méthyl-éthyl-cétone (bIEC). Le manchon 13 est ensuite placé dans un four à circulation d'air, avec sa grande extrémité tournée Vers le haut et le réservoir d'adhésif ou couvercle 50 de l'organe fixe de liaison 25 est centre .en dessous de la petite extrémité du cône, puis cet   assem-   blage est chauffé et maintenu à 93 C. 



   On place ensuite la chemise 17 d'alliage de thorium-magnésium dans le manchon en "Teflon" 13 en maintenant les deux éléments dans le même alignement que celui utilisé dans le dernier contrôle d'interstice de li- 

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 gne de liaison, le manchon 13 restant dans le four chauffé, Les boulons 41 fixant le couvercle 50 sur le taraud 35 de l'organe de liaison sont ensuite serres, afin de fixer rigidement le manchon 13 circonférentiel- lement à proximité de la chemise 17, tout en maintenant, entre eux, l' interstice précis et prédéterminé de ligne de liaison, L'assemblage ainsi formé est maintenu   à 93 C   dans le four pendant 2 heures avant d'être   transfère   dans le récipient à vide 77 préchauffé à 93 C   (fig,   4), La conduite d'adhésif 29,

   passant par la paroi latérale du récipient, est ensuite fixée aux canaux 30 allant à l'organe de liaison 25 et le réservoir 33 s'adaptant par friction est mis en place autour du manchon 13, comme représenté à la fig. 2, le couvercle 78 étant ensuite fixé. 



   La conduite d'alimentation d'adhésif 85, partant du récipient de la chambre de mélange 87, est alors reliée à la conduite d'adhésif 29 par l'assemblage de soupapes 79. La conduit d'alimentation 85, la con- duite d'adhésif 29 et les canaux 30 sont réalises au moyen de tubes or- dinaires en cuivre ou analogues. 



   Ensuite, en se conformant aux recommandations des fabricants, on mélange l'adhésif époxy pour températures élevées en un volume égal à celui de la conduite d'alimentation 85, de la conduite d'adhésif 29, des canaux 30, du réservoir 66, de l'interstice de ligne de liaison en- tre le manchon 13 et la chemise 17, du piège d'adhésif 33 à la grande extrémité de l'assemblage et d'un excès d'environ 10%; au cours du mé- lange, la température de préchauffage est maintenue à environ 80 C. Le groupe sous vide 89, relié au récipient d'adhésif de la chambre de mé- lange 87, sert à éliminer l'air des composants adhésifs lorsque l'adhé- sif mixte est transféré dans la chambre 87 de la manière   habituelle.   



  L'adhésif mixte est retenu dans un récipient à bain d'eau à l'intérieur de la chambre 87, à une température de 80 à 93 C. Après avoir éliminé l'air de l'adhésif mixte, on déconnecte le groupe à vide 89 par des moyens appropriés (non représentés) et l'on place une source de pres- sion hydraulique 91 en communication hydraulique avec le récipient d' adhésif. On obtient une pression d'environ 2 kg/cm2 et l'on maintient cette pression sur l'adhésif mixte pendant une période d'environ 3 mi- nutes. 

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   On fait ensuite tourner la soupape, 81 de la conduite d'alimenta- tion d'adhésif, de façon que l'adhésif mixte puisse être force dans l'organe de liaison 25 sous l'influence de cette pression de 2 kg/cm2, En même temps, on règle un vide appliqué par la conduite 97, afin de maintenir le récipient 77 dans des conditions de vide d'une pression d'environ 125 mm de mercure, facilitant ainsi l'écoulement lent de l' adhésif du groupe de mélange 87 à travers l'organe fixe de liaison 25 et dans l'interstice de ligne de liaison établi entre le manchon 13 et sa chemise 17, 
Cet écoulement d'adhésif s'effectue lentement et uniformément au- tour de l'interstice de ligne de liaison   vers   le piège 33 par suite de la pression et du vide contrôlés agissant sur cet écoulement.

   Lorsque le piège 33 est pratiquement rempli,   ains   qu'on le constate en obser- vant par les lumières 103 du couvercle 78 du récipient à vide 77, on ferme la soupape 98 de la conduite de vide et la soupape 81 de la con- duite d'alimentation d'adhésif. La soupape 83 de la conduite d'azote est ensuite ouverte pour soumettre l'intérieur du récipient   77  à une pression d'azote gazeux venant d'une source d'azote sous pression, met- tant ainsi le récipient 77 et les alentours du manchon 13 et de la chemise 17 sous une pression de 6,3   kg/cm .   Le   récipient   77 est alors maintenu à   930C   et sous une pression d'azote de 6,3 kg/cm2pendant 16 heures,

   cette durée étant nécessaire pour durcir la liaison 15 d'adhé- sif époxy pour température élevée et ainsi lier d'une manière permanen- te le manchon 13 in situ avec la chemise 17. 



   Après le cycle de cuisson de 16 heures, on laisse refroidir le récipient 77 à la température ambiante tout en le maintenant sous une pression de 6,3 kg/cm2. Ensuite, on retire l'assemblage refroidi et lié du récipient 77 et l'on en détache, par dévissage, l'organe fixe de liaison 25 après l'avoir déconnecté de la conduite d'adhésif 29 au moyen des raccords 67.   Le disque   de magnésium et les bagues supports (non représentés) sont ensuite retirés de l'intérieur de   la chemise   17 après avoir joué leur rôle de supports et l'assemblage lié est sou- mis à un contrôle radiographique de qualité.

   On effectue ce contrôle radiographique en introduisant un film radiographique, maintenu dans 

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 des supports courbes, le long de l'intérieur de la chemise 17 et en ex- posant le film de la manière habituelle par une source de radiations pla- cée à l'extérieur du manchon 13, Lorsque l'étude radiographique révèle la ligne sans vide 15, prévue et requise uniformément sur toute sa zone liée, l'assemblage peut être alors monté dans un tour approprie et être usiné, lorsque cela est nécessaire, en vue d'assurer une efficaci- té aérodynamique avant d'y ajouter le chapeau fileté d'ablation 21 (fig. 



  1) et avant l'assemblage,ultérieur du cône complet du véhicule spatial 10. 



   Lorsqu'il s'agit de lier le manchon   113 à   des enveloppes segmen- tées 117 et 118 (fig. 6), on suit essentiellement le même procédé que celui décrit pour la forme de réalisation des fig. 1 à 5. Bien que l'on n'ait représenté que deux segments à la fig. 6, il est évident que dans le cadre de la présente invention, des sections multiples du tronc de cône d'antenne peuvent être protégées thermiquement par le manchon unitaire en polytétrafluoréthylène 113. Par suite de la présence de bagues permanentes de renforcement 125 dans cette forme de réalisation, les bagues de renforcement décrites ci-dessus pour empêcher l'affaisse- ment de l'enveloppe 17 au cours de la liaison peuvent être omises ou si on les utilise, elles peuvent être fixées directement aux baguas 125. 



  Outre le fait qu'elles assurent une séparation diélectrique entre les segments d'enveloppe 117 et 118, les bagues 125 servent également à y fixer, de la manière habituelle, les éléments des circuits de téléme- sure dans l'assemblage final du cône. 



   Ainsi qu'on le constate d'après les fig. 5 et 6, une surface mini- mum des rivets 23 et 123 entre en contact avec la surface des manchons de polytétrafluoréthylène 13 et 113 respectivement par suite de la construction des rivets à tête ronde. Par exemple, lorsque les rivets 
23 et 1,23 sont usinés pour établir l'interstice contrôlé de ligne de liaisor, une partie seulement de chaque tête de rivet est enlevée, de façon à laisser une surface profilée courbe pour les autres parties des têtes   @e   rivets individuelles 23 et 123. Cette construction des têtes de rivets facilite l'écoulement de   1 t adhésif   autour des rivets pendant le   procédé   de liaison grâce à la résistance évidemment réduite présen- 

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 tée par les surfaces courbes.

   Grâce à cette configuration courbe modi- fiée, la surface relative des rivets entrant en contact avec la   surfa-   ce du manchon de polytétrafluoréthjylène est également réduite au mini- mum. Tout en étant associé à l'emploi d'un alliage d'aluminium ou d'une matière analogue à conductivité thermique relativement élevée pour la fabrication des rivets d'écartement 23 et 123, cette plus faible sur- face de contact réduit toute tendance à la formation de points chauds aux points de contact des rivets. 



   Bien que le procédé de liaison spécifique décrit ci-dessus soit limité à la liaison d'un manchon tronconique autour d'un revêtement creux en tronc de cône, l'homme de métier   comprendra   que ce procédé peut être employé pour lier n'importe quelle couche appropriée en matière plasti- que sur n'importe quel substrat particulier métallique ou non métalli- que, comme par exemple une enveloppe ou un revêtement, là où les tolé- rances de l'interstice de ligne de liaison sont critiques. De même.

   Lien que la matière plastique employée dans la présente spécification soit le polytétrafluoréthylène ou "Teflon" et que la chemise soit constituée d'un alliage de thorium-magnésium, il est évident que la présente inven- tion pourrait également être appliquée à d'autres matières plastiques et d'autres   métaux.   Il est donc entendu que là où l'on mentionne des matières spécifiques dans le procédé décrit ci-dessus, ces matières sont simplement données à titre d'exemples illustratifs et que des ma- tières équivalentes peuvent être employées dans le procédé, tout en rentrant dans le cadre de la présente invention.

   Il est également évident que l'emplacement spécifique et le nombre de rivets employés pour la détermination de l'interstice de ligne de liaison comme décrit ci- dessus sont donnés uniquement à titre d'illustration et, sauf mention spécifique dans les revendications, les éléments spécifiques d'écarte- ment décrits ne limitent nullement la présente invention. 



     Evidemment,   à la lumière de la description ci-dessus, l'homme de métier reconnaîtra aisément de nombreuses autres modifications et   Va*   riations de la présente   inventior..   C'est pourquoi, il est   étendu   que, sauf indication spécifique contraire, la présente   inventio'   peut être mise en oeuvre dans le cadre des revendications   ci-âpres.  

Claims (1)

1. REVENDICATIONS.

   1,- Procédé en vue de lier une couche de protection thermique en matière plastique sur une surface métallique, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à: - chauffer une surface métallique et une couche de matière plastique pour cette surface métallique à environ 93 C dans des conditions con- trôlées, - fixer la couche de matière plastique et la surface métallique l'une par rapport à l'autre de façon à former, entre elles, un interstice contrôlé, - forcer une résine thermodurcissable à faible viscosité entre la ma- tière plastique et la surface métallique, afin de remplir complètement l'interstice existant entre elles,

   - soumettre la structure obtenue à une pression ambiante contrôlée dans une chambre à pression tout en maintenant la température de cet- te dernière à environ 93 C pendant environ 16 heures, afin de durcir la résine thermodurcissable et ainsi lier d'une manière permanente cette couche de matière plastique à cette surface métallique, - refroidir la structure liée à la température ambiante, tout en la maintenant sous pression.

   2.- Procédé en vue de lier un manchon de matière plastique sur un tronc de cône métallique, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à : - former un tronc de cône métallique et un manchon en matière plastique dont la forme épouse celle de ce tronc de cône, - nettoyer chimiquement la surface intérieure de ce manchon en matière plastique et l'extérieur de ce tronc de cône métallique, - placer ce manchon dans une relation uniforme, espacée et fixe autour de ce tronc de cône, - remplir l'espace compris entre ce manchon et ce tronc de cône avec un adhésif thermodurcissable, - soumettre la structure obtenue à une pression ambiante élevée et con- trôlée, ainsi qu'à une température élevée, afin de durcir cet adhésif <Desc/Clms Page number 20> et de lier ce manchon à ce tronc de cône,

   - refroidir la structure liée à la température ambiante tout en mainte- nant la pression anbiante élevée et contrôlée.

   3. - Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que ce manchon en matière plastique est en polytétrafluoréthylène.

   4. - Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que l' étape consistant à remplir l'espace compris entre ce manchon et ce tronc de cône est effectuée en forçant l'adhésif dans l'espace existant à la petite extrémité du manchon et du tronc de cône, sous pression, tout en créant en même temps un vide à la grande extrémité de l'assem- blage.

   5.- Procédé en vue de lier un manchon en matière plastique tronqué sur un tronc de cône métallique cre@x, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à : - nettoyer, au moyen d'un solvant, la surface intérieure du manchon en matière plastique, - prévoir, sur le tronc de cône métallique creux, plusieurs saillies in- dividuelles disposées en un certain nombre de rangées circonféren- tielles, - usiner ces saillies de façon que leurs extrémités soient parallèles à la surface du tronc de cône métallique, tandis que leur hauteur ma- ximum est l'interstice de liaison maximum permis entre ce manchon et ce tronc de cône, - fixer le manchon en matière plastique autour de ce tronc de cône,

   de façon à engager ces saillies et à maintenir ainsi un interstice con- trôlé entre ce manchon et la surface métallique du tronc de cône, - chauffer les deux éléments à environ 93 C dans des conditions ambian- tes contrôlées, - forcer une résine thermodurcissable à faible viscosité entre la matiè- re plastique et la surface métallique, afin de remplir complètement l'interstice existant entre elles, - soumettre la*structure obtenue à une pression ambiante contrôlée dans une chambre à pression, tandis que (a) on cuit la résine en maintenant la température ambiante à environ <Desc/Clms Page number 21> 93 C pendant environ 16 heures et (b) on refroidit la structure à la température ambiante, 6.- Procédé suivant la revendication 5,

   caractérisé en ce que ce manchon en matière plastique est réalisé en polytétrafluoréthylène et en ce que ce tronc de cône creux est constitué d'un alliage de thorium-magnésium.

   7.- Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que cet alliage est constitué de 3% de thorium et de 97% de magnésium.

   8.- Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que ce tronc de cône comprend au moins deux segments tronconiques, ces seg- ments étant maintenus rigidement par une bague annulaire diélectrique d'écartement.

   9.- Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que cette bague diélectrique d'écartement est reliée à ces segments par plusieurs rivets disposés circonférentiellement, certains de ces rivets comportant des têtes hémisphériques exposées formant ces saillies.

   10.- Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape qui consiste à étanchéifier la zone entourant chacun de ces différents rivets et les joints formés avec cette bague diélec- trique d'écartement et ces segments avec un adhésif avant de fixer le manchon en matière plastique autour de ce tronc de cône, de façon à empêcher les fuites de résine thermodurcissable lorsque cette dernière est forcée dans l'interstice compris entre ce manchon et ce tronc de c8ne.

   11.- Procédé en vue de contrôler exactement l'interstice de ligne de liaison entre deux matières devant être liées au moyen d'un adhésif, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à : - prévoir, sur une surface d'une première matière, plusieurs saillies relativement petites usinées de façon que leurs surfaces en bout soient essentiellement parallèles à la surface de cette première ma- tière, - engager physiquement une deuxième matière dans les surfaces en bout de ces saillies, de façon à former un interstice entre cette première et cette deuxième matière sur une distance égale à la hauteur de ces <Desc/Clms Page number 22> saillies, - forcer un adhésif entre cette première et cette deuxième matière,

   de façon à remplir complètement l'interstice existant entre elles et soumettre la structure obtenue à un milieu ambiant contrôlé, afin de durcir cet adhésif, 12.- Procédé suivant la revendication 11, caractérise en ce que ces matières ont des coefficients de dilatation différents, ce procédé comprenant également l'étape consistant à chauffer ces matières à en- viron 93 C et maintenir cette température au cours de la fixation et de la liaison de cette deuxième à cette première matière.

   13.- Procédé en vue de contrôler exactement l'interstice de ligne de liaison entre deux matières liées par un adhésif, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à : - prévoir, sur la surface d'une première matière, plusieurs saillies relativement petites usinées de façon que leurs surfaces en bout soient essentiellement parallèles à la .surface de cette matière, - engager physiquement une deuxième matière sur les surfaces en bout de ces saillies, de façon à former un interstice entre cette première et cette deuxième matière, d'une distance égale à la hauteur de ces saillies, - remplir l'interstice entre cette première et cette deuxième matière au moyen d'un adhésif thermodurcissable et cuire cet adhésif.

   14.- Procédé en vue d'établir un interstice de ligne de liaison contrôlé entre une chemise métallique et un manchon d'une autre matière, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à : - prévoir, sur une chemise métallique, plusieurs saillies radiales cour- bes, relativement petites et espacées circonférentiellement sur 1, surface extérieure de cette chemise, - usiner la surface exposée de ces saillies de façon quelle soit esen- tiellement parallèle à la surface extérieure de cette chemise, s.r une hauteur pratiquement égale à l'interstice maximum calculé d@ la ligne de liaison entre ce manchon et cette chemise, - nettoyer chimiquement la surface extérieure de la chemise, - appliquer,

   sur certaines parties intérieures longitudinales d'u man- <Desc/Clms Page number 23> chon d'une autre matière un ruban amovible et sensible à la pression d'une épaisseur connue, - chauffer ce manchon et cette chemise, de façon à leur faire subir une dilatation thermique, - appliquer un enduit de silicone sur certaines petites zones choisies et espacées circonférentiellement de la surface nettoyée et chauffée de la chemise, - recouvrir les zones enduites de la chemise de petites quantités d'un caoutchouc silicone catalysé et vulcanisable à la température ambian- te - placer cette chemise chauffée d'une manière relativement fixe en la centrant à l'intérieur de ce manchon chauffé, certaines zones de cette chemise, enduites de silicone,

   étant en alignement avec le ruban amo- vible et sensible à la pression dans ce manchon constitué d'une autre matière, - chauffer la structure obtenue, afin de vulcaniser le caoutchouc sili- cone, - retirer cette chemise de ce manchon, le ruban sensible à la pression de ce manchon empêchant ce caoutchouc silicone d'y adhérer, - laisser refroidir la chemise à la température ambiante puis, - mesurer l'épaisseur de chacune des zones de caoutchouc silicone vulca- nisé adhérant alors à cette chemise, en tenant compte de l'épaisseur supplémentaire du ruban sensible à la pression à l'intérieur de ce manchon, donnant ainsi une mesure précise de l'interstice de ligne de liaison existant entre cette chemise et ce manchon à chacune de ces zones.

   15.- Procédé suivant la revendication 14, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes complémentaires consistant à : - laisser refroidir ce manchon à la température ambiante, - retirer le ruban sensible à la pression de l'intérieur de ce manchon, - usiner le manchon de façon à augmenter son diamètre intérieur en des points choisis où l'interstice de ligne de liaison mesuré est en dessous de l'épaisseur minimum admise ruis, - répéter les étapes de nettoyage, d'enduction, d'application de caout- <Desc/Clms Page number 24> chouc, de cuisson et de mesure, afin de déterminer à nouveau si l' .interstice de ligne de liaison obtenu possède une valeur minimum ac- ceptable, 16,

   - Procédé en vue de lier un manchon de protection thermique en polytétrafluoréthylène sur une enveloppe tronconique en alliage métal- lique destinée à être utilisée comme élément d'antenne de télémesure sur un véhicule spatial devant effectuer une rentrée dans l'atmosphère terrestre, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à :

   - prevoir une enveloppe tronconique usinée formée d'un alliage de tho- rium-magnésium, - prévoir un manchon usiné de polytétrafluoréthylène d'une forme épou- sant celle de cette enveloppe, cet alliage et ce manchon ayant des coefficients de dilatation diffé- rents, , nettoyer chimiquement l'intérieur de ce manchon et l'extérieur de ce tronc de cône d'alliage, - chauffer le manchon nettoyé et l'enveloppe d'alliage à une températu- ture d'environ 93 C à laquelle, par suite des coéfficients de dilata- tion différents, la dilatation de ce manchon est supérieure à la di- latation thermique de cette enveloppe en alliage de thorium-magnésium, - placer ce manchon dilaté autour de la circonférence de cette envelop- pe d'alliage,

   - fixer ce manchon à une distance contrôlée de l'extérieur de cette en- veloppe d'alliage, -remplir complètement cet interstice d'un adhésif thermodurcissable, cet adhésif ayant la propriété physique d'adhérer à la fois à cet al- liage et à ce manchon lorsqu'il est durci, - soumettre la structure obtenue à une pression ambiante élevée et contrôlée, ainsi qu'à une température élevée, afin de durcir cet adhé- sif et ainsi lier en permanence ce manchon à cette enveloppe tronco- nique.

   17;- Procédé en vue de lier un manchon en polytétrafluoréthylène sur une chemise métallique, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes <Desc/Clms Page number 25> qui consistent à : - prévoir, sur une chemise métallique, plusieurs saillies radiales dis- posées circonférentiellement autour de la surface de cette chemise, ces saillies étant usinées à des longueurs égales et leurs surfaces en bout exposées étant essentiellement parallèles à la surface exté- rieure de cette chemise, - placer cette chemise à l'intérieur d'un manchon unitaire en polyté- trafluoréthylène,

   dont le diamètre intérieur a été usiné de façon que ce manchon soit maintenu à une distance uniforme de la surface exté- rieure de cette,chemise par ces saillies radiales lorsque les deux i déments sont chauffés il 93 C, -forcer un adhésif thermodurcissable dans l'espace compris entre ce manchon et cette chemise, tout en maintenant une température ambiante d'environ 93 C, -. prévoir une pression ambiante d'environ 6,3 kg/cm2, tout en maintenant la température ambiante d'environ 93 C, afin de durcir cet adhésif et ainsi lier en permanence les deux éléments, - laisser tomber la température ambiante à la température du local tout en maintenant les conditions ambiantes de pression de liaison.

   18.- Procédé de fabrication d'un élément creux d'antenne de télé- mesure protégé conre la chaleur et devant être utilisé comme cône struc- turel d'un véhicule spatial devant effectuer une rentrée dans l'atmos- phère terrestre, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui con- sistent à :

   - prévoir, sur un tronc de cône creux métallique et usiné, plusieurs saillies radiales individuelles disposées en un certain nombre de ran- gées circonférentielles, - usiner ces saillies de façon que leurs extrémités soient parallèles au tronc de cône métallique et que leur hauteur maximum soit égale à 1' interstice de liaison maximum permis entre ce manchon et ce tronc de cône, - prévoir un manchon de polytétrafluoréthylène d'une forme épousant celle de ce tronc de cône et chauffer le tronc de cône métallique et EMI25.1 le manchon de polytétrafluoréthylène il environ 93 C, <Desc/Clms Page number 26> - fixer ce tronc de cône chauffé à l'intérieur de ce manchon chauffe de polytétrafluoréthylène,

   ces saillies s'engageant sur ce manchon pour former un interstice contrôlé entre ce manchon et ce tronc de cône, - forcer, par pression, une quantité d'une résine thermodurcissable à faible viscosité entre la matière plastique et la surface métallique, afin de remplir complètement l'interstice existant entre elles, - soumettre la structure obtenue à une pression ambiante contrôler dans une chambre à pression, tandis que (a) on cuit la résine en maintenant la température ambiante à environ 93 C pendant environ 16 heures et (b) on refroidit la structure à la température du local et l'on em- ploie la structure liée comme élément structurel du cône d'un véhicule spatial, cet élément servant d'antenne de télémesure pour ce véhicule spatial devant effectuer une rentrée dans l'at- mosphére terrestre.

   19.- Procédé suivant la revendication 18, caractérisé en ce que ces saillies radiales sont des rivets à tête ronde, une petite partie seulement de la surface de la tête arrondie de ces rivets étant enle- vée lors de l'usinage, de façon à réduire, au minimum, la surface des rivets entrant en contact avec ce manchon en polytétrafluoréthylène, ce dernier étant usiné à partir d'un bloc plein d'une matière première frittée, tout en étant attaqué au sodium sur sa surface intérieure, pour y former une surface collable.

   20,- Procédé en vue de lier un manchon en un polymère thermoplas- tique sur une chemise d'une autre matière, afin de former une envelop- pe de protection thermique pour cette dernière, caractérisé en ce qu' il comprend les étapes qui consistent à : prévoir un manchon d'un polymère thermoplastique et une chemise d'une autre matière et d'une forme épousant celle de ce manchon, - fixer une pièce métallique rapportée dans une extrémité de cette che- mise, cette pièce métallique rapportée ayant un diamètre réduit s'é- tendant partir de l'extrémité de cette chemise et ayant une surfa- ce intérieure annulaire filetée, <Desc/Clms Page number 27> - fixer plusieurs saillies métalliques radi.ales le long de la surface extérieure de cette chemise,

   ' usiner les extrémités de ces saillies radiales de façon qu'elles soient essentiellement parallèles à la surface extérieure de cette chemise, tout en ayant une hauteur pratiquement égaleà un interstice de ligne de liaison maximum permis entre ce manchon et cette chemise, - placer le manchon de polymère autour de cette chemise, de façon qu'il vienne s'engager sur ces saillies radiales, ce manchon ayant, à une de ses extrémités, un rebord interne dont la surface intérieure s'étend radialement vers la partie de diamètre ré- duit de cette pièce métallique rapportée et longitudinalement au-delà de l'extrémité de cette pièce métallique rapportée, - visser un taraud annulaire métallique sur cette pièce métallique rap- portée,

   ce taraud comportant un épaulement annulaire espacé intérieu- rement de la portée longitudinale du rebord de ce manchon, tout en étant prévu pour être placé hernétiquement sur cette pièce rapportée, - introduire, par glissement, une fermeture à l'intérieur de ce taraud annulaire, des parties de cette fermeture étant prévues pour être adaptées hermétiquement à l'épaulement de ce taraud, tandis que des parties également de cette fermeture forment une plaque annulaire pré- vue pour être placée hermétiquement contre l'extrémité radiale du re- bord de ce manchon, cette fermeture et ce taraud formant un logement pour un réservoir an- nulaire d'adhésif,

   ce réservoir étant construit et conçu pour être en communication hy- draulique avec l'interstice de ligne de liaison entre ce manchon et cette chemise et en communication hydraulique avec une source d'adlié- sif, @ fixer cette fermeture sur ce taraud, afin d'adapter hermétiquement la fermeture à l'extrémité radiale du rebord de ce manchon et à l'épaule- ment de ce taraud, maintenant ainsi ce manchon à une distance contrô- lée de cette chemise, placer verticalement la structure fixée dans une chambre à vide pré- chauffée, l'extrémité de fermeture de cette structure étant placée au <Desc/Clms Page number 28> fond de cette chambre,

   - forcer lentement un adhésif thermodurcissable à faible viscosité à travers cette fermeture dans ce réservoir et remplir complètement l' interstice de ligne de liaison entre ce manchon et cette chemise, - prévoir une pression ambiante contrôlée d'environ 6,3 kg/cm et une température d'environ 93 C dans ce récipient à vide pendant environ 16 heures, afin de durcir cet adhésif et de lier en permanence ce manchon à cette chemise et - abaisser la température du récipient à la température ambiante, tout en maintenant le milieu ambiant sous pression.

   21,- En combinaison avec un tronc de cône métallique creux et un manchon de protection thermique cn matière plastique lié à ce tronc de cône, le perfectionnement caractérisé en c@ qu'il comprend : plusieurs saillies radiales disposées circonférentiellement autour de ce manchon, ces saillies ayant des surfaces en bout essentiellement parallèles à la surface de ce tronc ue cône et servent à maintenir ce manchon à une distance contrôlée de ce tronc de cône sur toute la longueur de ce dernier, lorsque les éléments sont mis en place, un organe fixe de liaison servant fixer ce manchon et ce tronc de cône à leurs petites extrémités dans une position fixe l'un par rap- port à l'autre, cet organe fixe de liaison étant en communication hydraulique avec une source d'adhésif thermodurcissable sous pression,

   un réservoir annu- laire d'adhésif étant formé dans cet organe fixe de liaison, tout en étant construit et conçu pour être en communication hydraulique avec l'interstice formé entre ce tronc de cône et ce manchon, un dispositif sous vide en communication hydraulique avec cet inters- tice formé entre le tronc de cône et le manchon en place, afin de di- riger une force auxiliaire sur l'adhésif s'écoulant dans cet inter- stice en passant par cet organe fixe de liaison,

   un piège circonférentiel de trop-plein d'adhésif maintenu par friction autour de la grande extrémité de ce manchon lorsque les éléments mis en place sont disposés verticalement avec leur grande extrémité tournée <Desc/Clms Page number 29> vers le haut et un dispositif en vue de durcir cet adhésif lorsque l'interstice exis- tant entre les éléments mis en place est rempli complètement d'adhé- sif, comme l'indique l'écoulement d'adhésif remplissant progressive- ment ce piège de trop-plein.

   22. - Chacune des nouvelles caractéristiques et combinaisons des nouvelles caractéristiques du procédé et de l'appareil de liaison dé- crits ci-dessus.