1?,PROCEDE DE COULEE DE PIECES MOULEES"
L'invention est relative à un procédé de réglage et
de contrôle du poids prescrit de pièces moulées fabriquées en
grande série, en particulier de pièces moulées métalliques.
Dans différentes branches de l'industrie, les pièces
coulées sont fabriquées en succession rapide par coulée des
matières fondues avec consécutive solidification dans le moule.
Dans la plupart des cas, il est essentiel d'assurer
avec précision le poids prescrit, car même de petites variations
de celui-ci entraînent, lors de l'usinage, de sérieux inconvé-
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opérationnelle.
C'est ainsi que par exemple, un dépassement d'environ
2 % du poids d'anodes en cuivre provoque, lors de l'électrolyse, .
<EMI ID=2.1> .. suite de courts-circuits entre anodes et cathodes.
Un autre exemple, tiré de Il électrolysa du cuivre, montre les inconvénients d'un écart vers le bas par rapport au poids prescrit lors de l'utilisation d'anodes en cuivre d'un poids prescrit de 200 kg, celles-ci ont été, au cours de l'électrolyse, rongées de 174 kg, donc jusqu'à un poids restant de 26 kg, avant achèvement de l'électrolyse du bain. Des électrodes du même bain et d'un poids initial de 190 kg, soit donc inférieur de 5 % au poids prescrit, ont été, par suite des lois de l'électrochimie, également rongées de 174 kg, de sorte que le reste notait plus que de 16 kg. Par suite de la plus faible quantité restante de ces anodes, leur résistance était réduite au point qu'elles se sont brisées et sont tombées dans le bain,;, ou qu'elles se sont déformées. Les conséquences en ont été des courts-circuits, des dégradations du revêtement de base etc.
En outre, la présence de plusieurs anodes avec un.poids initial inférieur au poids prescrit a rendu obligatoire un arrêt prématuré de la circulation des anodes dans l'ensemble des groupes de bains.
Lors de la fabrication de fils, des variations dans le poids prescrit des pièces coulées, étant donné qu'elles se traduisent par des variations dans les dimensions desdites pièces, créent, au laminoir, des conditions différentes de chauffage et de formage, de longueur des fils et des cycles opératoires. Ceci conduit à des troubles de fonctionnement, notamment dans les installations fortement automatisées.
Lorsque comme moules, on n'emploie pas des coquilles entièrement fermées à l'exception des conduits usuels de coulée, mais bien des coquilles ouvertes vers le haut, il n'est pas possible, avec les méthodes connues et usuelles, sinon en <EMI ID=3.1>
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conserver, d'une pièce à l'autre, un poids prescrit correct lors de la fabrication, en succession rapide, de nombreuses pièces coulées identiques.
Il est vrai que l'on connaît le contrôle par pesée
des coquilles au cours de l'opération de coulée mais, par suite des effets dynamiques du jet de matière coulant dans la coquille, l'indication est sérieusement faussée, notamment dans le cas de l'emploi de petites coquilles sans conduit de coulée.
Il est exact que cette influence sur la précision de
la mesure est éliminée par d'autres procédés dont le principe repose sur la détermination soit pondérale, soit volumétrique, de la quantité recherchée, ce avant la coulée. Mais ces procédés présentent le grave inconvénient de nécessiter un ou plusieurs dispositifs de mesure qui, dans le cas de la détermination pondérale, doivent pouvoir osciller librement et, dans le cas
de la détermination volumétrique, nécessitent complémentairement des dispositif compliqués d'ouverture et indicateurs comme, par exemple, des flotteurs. Ils doivent éventuellement travailler sous atmosphère protectrice ainsi qu'avec chauffage d'appoint. Tous ces équipements additionnels sont très sensibles à l'action des souillures, des attaques chimiques par la matière de coulée ainsi qu'à celle des fortes températures éventuellement nécessaires. De plus, le processus de coulée est ralenti.
Le principal inconvénient de ces dispositifs est que, au cours des opérations de mesure, ils prennent de la chaleur
à la matière à couler. En conséquence, afin de compenser ces pertes, il faut porter la matière à des températures plus élevées que voulu pour la coulée ce qui, à côté d'inconvénients économiques (accroissement des besoins en énergie), peut conduire à des altérations de qualité p. ex. une absorption de gaz.
Le procédé de l'invention élimine les inconvénients des procédés connus, il rend possible un réglage et un contrôle du poids prescrit de pièces moulées coulées en grande série et convient particulièrement bien pour un réglage automatique du processus en vue de l'obtention du poids prescrit de pièces moulées et de leur fabrication sur des machines à couler, à partir de masses fondues mécaniques.
Suivant l'invention, la détermination du poids effectif de la pièce coulée s'effectue, après terminaison du processus de coulée, à des endroits de la machine où la masse fondue coulée dans la coquille s'est calmée ou est déjà solidifiée et où des vibrations provenant du fonctionnement ne se manifestent plus sur la machine. Cette détermination est, de préférence, effectuée en un point où est déjà réalisée une solidification superficielle'de la masse se trouvant dans la coquille, car ainsi on évite, lors des mesures, les erreurs de lecture provoquées par les oscillations de la matière encore liquide et, de plus, on s'assure d'un minimum de temps mort entre l'opéra- tion de coulée et la détermination du poids effectif.
On se sert de l'écart entre le poids effectif et le poids prescrit des pièces moulées pour le dosage de la quantité de matière se présentant lors de la coulée. Si nécessaire, les pièces dont le poids effectif sort des limites de tolérance sont écartées
au sortir de la machine et sont renvoyées à la fusion. La détermination du poids effectif des pièces s'effectue par pesée de. chaque coquille ou par mesure de la hauteur des pièces coulées.
La détermination du poids effectif par pesée s'effectue, dans le cas de machines à couler fonctionnant en continu, de la manière suivante : chaque coquille est disposée sur un ou plusieurs dispositifs de pesée montés sur la machine, p. ex.
des capteurs de pression, et la pesée s'effectue au point indiqué précédemment.
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n'est pas nécessaire de disposer chaque coquille sur son propre dispositif de pesée, mais la mesure peut s'effectuer, au point 'de mesure prévu, par ur. seul dispositif pour toute la machine. L'opération peut, par exemple, s'effectuer comme suit durant les temps 1'arrêt de le machine, le dispositif de pesée est amené sous les coquilles, les soulève de dessus leur support, en détermine le poids puis est retiré avant que ne s'accomplisse le prochain mouvement d'avancement de la machine.
On peut tenir compte de la tare de chacune des coquilles se trouvant au point de pesée, soit par soustraction de la tare de chaque coquille déterminée une fois pour toutes, soit par pesées, fréquentes ou systématiquea, des coquilles vides entre le point de vidange et le point de coulée avec report corres-
<EMI ID=6.1> . nation du poids effectif des pièces moulées, un procédé approprié de pesée pouvant alors être appliqué.
Le poids effectif peut également s'obtenir par une mesure de la hauteur d3 la pièce dans la coquille, p. ex. par sondage de la position en hauteur de la surface, opération qui peut éventuellement s'3ffectuer mécaniquement ou à l'aide de rayons dirigés et réfléchis. En fonction de ces poids au préalable empiriquement déterminés et correspondants à chaque hauteur, s'estime le poids effectif et son éventuel écart par rapport
au poids prescrit.
La conduite du processus de coulée s'effectue en fonction de l'écart entre le poids effectif et le poids prescrit,
de préférence, il est exécuté automatiquement.
Le processus de coulée peut être basé sur le maintien soit d'un poids moyen, soit du poids prescrit des pièces moulées.:.
La. quantité de la masse fondue coulant dans la coquille est estimée par la durée de la coulée en fonction de l'angle
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Ces trois variables se règlent, en cas de conduite manuelle du processus de coulée, à l'aide de tables ou de
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mesurées. La forme préférable d'exécution du procédé de l'inven-
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ration de coulée, se réalise par application d'appareils de calcul et de commande en soi connus. En s'appuyant sur une fonction établie empiriquement ou par calcul, fonction dans laquelle interviennent., comme paramètres, . l'angle d'inclinaison les accélérations positives et négatives du premier et du
second ordre nécessaires au processus de basculement et de relevée ainsi que le degré actuel de remplissage du récipient, le calculateur, par exemple un calculateur numérique, a pour première mission d'établir, pour le processus de coulée, des conditions telles que coule à chaque fois une quantité de
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sont alors introduites dans un appareil de commande qui contrôle' le réglage du processus de coulée. Dans une seconde phase, le calculateur procède à une comparaison entre la valeur prescrite et la valeur, également introduite, du poids effectif des pièces coulées, calcule, on vue de l'obtention de la valeur prescrite, les corrections nécessaires à la coulée de la pièce suivante et transmet les valeurs corrigées à l'appareil de commande.
La détermination du degré de remplissage du récipient
de transport ou de stockage peut, par exemple, s'obtenir par pesée, ce pour quoi l'axe du récipient repose sur des dynamomètres
Au lieu du calculateur, on peut également utiliser des corps profilés ou des cames qui sont électriquement ou mécaniquement amenés dans une position fonction des valeurs de départ
puis palpés.
Un appareil de commande effectue également le report
et le rattachement de la tare de chaque coquille en vue de la posée correspondante, ainsi que la mise à l'écart des pièces moulées qui, par suite de leur poids incorrect, sont à éliminer
à leur sortie de la machine.
L'appareillage de commande assure également les opérations de pesée ainsi que les mouvements d'avance et de retrait, éventuellement nécessaires à cette fin, du dispositif peseur,
en fonction du mouvement d'avancement de la machine.
Si, dans un même temps de coulée, plusieurs pièces
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nément alimentées par la matière en fusion, il existe souvent des différences de poids suivant le côté où se trouvent les pièces coulées dans un seul temps. Une telle différence est également signalée par la pesée suivant l'invention; l'écart peut se compenser en relevant ou en abaissant l'un des paliers du récipient de stockage..Cette opération de levée ou de descente résulte également d'un raccordement approprié entre le calculateur et l'appareil de commande.
Le mode opératoire conforme à l'invention est exemplativement décrit à l'aide d'une forme possible d'exécution de la coulée d'anodes et de cathodes en cuivre.
Le dispositif pour la coulée est schématiquement représenté aux figures 1 et 2. La figure 1 est une vue du dessus sur le dispositif et la figure 2 est une coupe sur une coquille en position de coulée sous le récipient de coulée.
La machine à couler se compose d'un carrousel',-21 sur
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rigole 25 dans la cuvette de coulée 26 dans laquelle les restes
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tion. Après solidification, les anodes sont retirées mécanique- , ' ment et enlevées à l'aide d'un extracteur 31. Les coquilles
22 sont alors nettoyées et enduites d'une masse de composition appropriée permettant d'éviter un collage des anodes fraîchement coulées.
Pour l'exécution du procédé de l'invention, chaque
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reposent également sur des dynamomètres. Les points de pesage
des dynamomètres sur le carrousel 21 et les dynamomètres des paliers 29 sont raccordés à un calculateur 32 et ce dernier est relié à un appareil de commande 33. Ces diverses adaptations peuvent s'apporter, sans modifications constructives fondamentales, sur une installation de coulée déjà existante.
Exemple d'exploitation 1.
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Sortant d'un four d'affinage 24 d'une contenance de 200 tonnes, un jet de cuivre s'écoule en continu, dans une cuvette de coulée
26, en passant par une rigole 25, pendant un temps de coulée
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trou de coulée du four, ce qui toutefois ne peut se réaliser que moyennant certains écarts sur la valeur prescrite de la coulée, laquelle correspond à la capacité maximale de coulée
de la machine, La grandeur de l'écart est fonction de l'habilité et de l'attention de l'opérateur.
Un second opérateur règle la coulée dans les coquilles
22 par variation, à scn estime, de l'angle d'inclinaison de la cuvette 27 et de la durée du versage. Des écarts entre le poids des anodes coulées et le poids prescrit sont ainsi inévitables. Le tableau 1 reproduit les poids effectifs des anodes coulées pendant une durée de 7 minutes. La capacité de coulée de la machine se monte à 45 tonnes de cuivre à l'heure et le poids . prescrit des anodes est de 300 kg.
Ainsi qu'il ressort du tableau 1, des écarts atteignant 6,7 % de la valeur prescrite se relèvent dans les poids effectifs des anodes, ce pendant la durée partielle extraite de la durée totale de 300 minutes de la coulée.
Exemple d'exploitation 2.
Cet exemple décrit une tonne possible d'exécution du procédé de l'invention. Par suite de l'utilisation des dynamomètres
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présence du second opérateur n'est plus nécessaire ou ne l'est
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En vue de faciliter la compréhension du procédé, les coquilles sont successivement numérotées,de 1 à 20 et les posi- tions fixes de la machine de coulée sont repérées de a à v.
Le point de coulée se situe en a, le dispositif extracteur est
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anodes fraîchement codées se refroidissent aux postes b à n; en g leur surface est durcie. La pesée des coquilles pleines
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Le poids théorique des anodes se monte à 300 kg. Dans <EMI ID=26.1>
tôles-mères d'un poids prescrit de 330 kg.
Suivant l'invention, les impulsions données par les dynamomètres 23 se trouvant, en v, sous les coquilles 22, pour la détermination de la tare desdites coquilles, sont introduites dans le calculateur 32. De même, les impulsions correspondantes provenant de la position b pour la détermination du poids total des coquilles sont fournies au calculateur 32. Par soustraction
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Le programme de travail du premier opérateur est identique ;
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Avant le début de la coulée de production, le second opérateur fait effectuer une ou deux rotations à la machine afin de '
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refondues. Le calculateur 32 enregistre simultanément la tare des
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le poids prescrit est de 330 kg pour les anodes pour tôles-mères.
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communiquée au calculateur 32, est fixé, pour chaque poids, , .:..prescrit, un programme qui est envoyé, pour chaque coulée, par <EMI ID=34.1> .fixe l'angle et la durée du basculement de la cuvette 26.
Un des paramètres de cette fonction est le degré de remplissage de la- cuvette 26, il est soumis à certains variations dépendant .du four d'affinage. En conséquence, le poids de la cuvette 26, poids qui est sensiblement proportionnel à son degré de remplissage, est, en tant qu'élément de la fonction, communiqué au calculateur par les dynamomètres.
Si l'opérateur enclenche alors le dispositif automatique, la cuvette 26 est inclinée et le et; ivre coule dans la coquille 1 pendant le temps nécessaire à l'obtention du poids prescrit, , ce sur base de la fonction de la coulée. La cuvette 26 est alors
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La coquille 1 se trouve alors an position b. Les dynamomètres 23 transmettent, de ce point, son poids total au calculateur 32. Ce dernier détermine, après soustraction de la tare et du poids prescrit, la différence Ap sur ledit
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correction de la coulée de la coquille 2, ce dans le sens d'une prolongation ou d'une réduction de la durée de basculement de la cuvette 26 ou d'une modification de son angle d'inclinaison, Même si le poids de la coquille 1 et, éventuellement, également celui de la coquille 2, ne correspondent pas encore au poids prescrit, ceux des coquilles suivantes s'en approcheront sans qu'il soit nécessaire d'apporter des corrections manuelles.
Pour les coquilles 6 et 7 des anodes pour tôles-mères, on coule uniquement suivant la "fonction", donc sans correction. Si l'on désire obtenir également ces anodes avec valeurs corrigées, donc avec poids tout-à-fait corrects, on doit alors équiper, soit tout le carrousel, soit de plus grands secteurs consécutifs, avec des coquilles pour anodes pour tôles-mères.
Le tableau 2 donne un extrait d'un exemple d'un processus normal de coulée.
Le tableau 2 reproduit le déroulement, respectant la cadence, du procédé de l'invention, on y a introduit, pour la bonne compréhension, des poids d'anodes tels qu'ils sont à attendre dans la pratique. Les chiffres indiqués entre parenthèses aux positions v et b se rapportent chaque fois aux coquilles s'y trouvant.
Par rapport aux procédés connus, le procédé de l'invention présente l'avantage principal de rendre possible une détermination correcte du poids effectif et le maintien commandé
�
en fonction de celui-ci, d'un poids moyen ou prescrit des pièces ! moulées, sans que ne viennert au contact de la masse en fusion':
d'autres organes, que ceux usuellement nécessaires au processus
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et une commande entièrement automatiques de l'ensemble du
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REVENDICATIONS
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1. Procédé de réglage et de contrôle du poids prescrit ou du poids moyen de pièces moulées fabriquées en grande série sur des machines à couler, en particulier de pièces moulées métalliques, caractérisé en ce que le poids effectif des pièces est déterminé dans les coquilles après achèvement de la coulée et que l'écart entre le poids prescrit et le poids effectif est utilisé pour la commande du processus de coulée des pièces suivantes.
1?, PROCESS FOR CASTING MOLDED PARTS "
The invention relates to a method for adjusting and
control of the prescribed weight of molded parts manufactured in
large series, in particular of metal castings.
In different branches of industry, parts
castings are made in rapid succession by casting the
molten material with subsequent solidification in the mold.
In most cases, it is essential to ensure
precisely the prescribed weight, because even small variations
of this cause, during machining, serious inconvenience
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operational.
Thus, for example, an exceedance of about
2% of the weight of copper anodes causes, during electrolysis,.
<EMI ID = 2.1> .. result of short circuits between anodes and cathodes.
Another example, taken from Il electrolysa du copper, shows the disadvantages of a downward deviation from the prescribed weight when using copper anodes with a prescribed weight of 200 kg, these were , during the electrolysis, eroded by 174 kg, thus up to a remaining weight of 26 kg, before completion of the electrolysis of the bath. Electrodes from the same bath and with an initial weight of 190 kg, i.e. 5% less than the prescribed weight, were, as a result of the laws of electrochemistry, also eroded by 174 kg, so that the rest noted more than 16 kg. As a result of the smaller remaining amount of these anodes, their strength was reduced to the point that they broke and fell into the bath,;, or became deformed. The consequences were short circuits, degradation of the base coating etc.
In addition, the presence of several anodes with an initial weight lower than the prescribed weight made it compulsory to prematurely stop the circulation of the anodes in all the bath groups.
During the manufacture of wires, variations in the prescribed weight of the castings, given that they result in variations in the dimensions of said parts, create, at the rolling mill, different heating and forming conditions, length of the castings. son and operating cycles. This leads to operating problems, particularly in highly automated installations.
When, as molds, one does not use entirely closed shells with the exception of the usual casting conduits, but indeed shells open towards the top, it is not possible, with the known and usual methods, except in <EMI ID = 3.1>
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maintain, from one part to another, the correct prescribed weight when manufacturing, in rapid succession, many identical castings.
It is true that we know the control by weighing
shells during the casting operation but, as a result of the dynamic effects of the jet of material flowing in the shell, the indication is seriously distorted, in particular in the case of the use of small shells without a casting duct.
It is true that this influence on the precision of
the measurement is eliminated by other methods, the principle of which is based on the determination, either by weight or by volume, of the desired quantity, this before casting. But these methods have the serious drawback of requiring one or more measuring devices which, in the case of weight determination, must be able to oscillate freely and, in the case of weight determination.
volumetric determination, additionally require complicated opening devices and indicators such as, for example, floats. They may have to work in a protective atmosphere as well as with additional heating. All these additional equipment are very sensitive to the action of soiling, chemical attack by the casting material as well as that of the high temperatures that may be required. In addition, the casting process is slowed down.
The main disadvantage of these devices is that, during the measurement operations, they take up heat.
to the material to be poured. Consequently, in order to compensate for these losses, it is necessary to bring the material to higher temperatures than desired for the casting which, apart from economic disadvantages (increase in energy requirements), can lead to quality alterations p. ex. gas absorption.
The method of the invention eliminates the drawbacks of the known methods, it makes it possible to adjust and control the prescribed weight of mass-produced castings and is particularly suitable for automatic adjustment of the process with a view to obtaining the prescribed weight. of molded parts and their manufacture on casting machines, from mechanical melts.
According to the invention, the determination of the effective weight of the casting is carried out, after termination of the casting process, at places on the machine where the melt poured into the shell has calmed down or has already solidified and where vibrations from operation no longer appear on the machine. This determination is preferably carried out at a point where a surface solidification of the mass located in the shell is already carried out, because this avoids, during the measurements, the reading errors caused by the oscillations of the still liquid material. and, moreover, a minimum of dead time is ensured between the casting operation and the determination of the effective weight.
The difference between the actual weight and the prescribed weight of the molded parts is used to determine the quantity of material present during the casting. If necessary, parts whose effective weight is outside the tolerance limits are discarded
out of the machine and are returned to fusion. The effective weight of the parts is determined by weighing. each shell or by measuring the height of the castings.
The determination of the effective weight by weighing is carried out, in the case of continuously operating casting machines, as follows: each shell is placed on one or more weighing devices mounted on the machine, eg. ex.
pressure sensors, and weighing is carried out at the point indicated above.
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It is not necessary to place each shell on its own weighing device, but the measurement can be carried out, at the intended measuring point, by ur. only device for the whole machine. The operation can, for example, be carried out as follows during the times when the machine is stopped, the weighing device is brought under the shells, lifts them off their support, determines the weight and is then removed before the next forward movement of the machine takes place.
The tare of each of the shells located at the weighing point can be taken into account, either by subtracting the tare of each shell determined once and for all, or by weighing, frequent or systematically, of the empty shells between the emptying point and the pour point with corresponding transfer
<EMI ID = 6.1>. nation of the effective weight of the castings, then a suitable weighing method can be applied.
The actual weight can also be obtained by measuring the height of the workpiece in the shell, e.g. ex. by probing the height position of the surface, an operation which may optionally be carried out mechanically or using directed and reflected rays. As a function of these weights previously empirically determined and corresponding to each height, the effective weight and its possible deviation from
at the prescribed weight.
The casting process is carried out according to the difference between the actual weight and the prescribed weight,
preferably, it is executed automatically.
The casting process can be based on maintaining either an average weight or the prescribed weight of the castings.:.
The amount of the melt flowing into the shell is estimated by the duration of the casting as a function of the angle
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These three variables can be set, in the case of manual control of the casting process, using tables or
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measured. The preferable embodiment of the process of the invention
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casting ration, is carried out by application of calculation and control devices known per se. By relying on a function established empirically or by calculation, function in which intervene., As parameters,. the angle of inclination the positive and negative accelerations of the first and
second order necessary for the tipping and raising process as well as the actual degree of filling of the container, the computer, for example a digital computer, has as its first task to establish, for the casting process, conditions such as sinks at each times a quantity of
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are then fed into a control device which controls the setting of the casting process. In a second phase, the computer makes a comparison between the prescribed value and the value, also entered, of the effective weight of the castings, calculates, in order to obtain the prescribed value, the corrections necessary for the casting of the casting. next part and transfers the corrected values to the control unit.
Determining the degree of filling of the container
transport or storage can, for example, be obtained by weighing, for which the axis of the container rests on dynamometers
Instead of the computer, it is also possible to use profiled bodies or cams which are electrically or mechanically brought into a position depending on the starting values.
then palpated.
A control unit also carries out the transfer
and the reattachment of the tare of each shell with a view to the corresponding laying, as well as the separation of the castings which, due to their incorrect weight, are to be eliminated
when they leave the machine.
The control equipment also performs the weighing operations as well as the advance and retract movements, which may be necessary for this purpose, of the weighing device,
according to the forward movement of the machine.
If, at the same casting time, several parts
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When fed by the molten material, there are often weight differences depending on the side where the castings are located in one stroke. Such a difference is also indicated by the weighing according to the invention; the difference can be compensated for by raising or lowering one of the bearings of the storage container. This lifting or lowering operation is also the result of a suitable connection between the computer and the control unit.
The procedure according to the invention is described by way of example with the aid of a possible embodiment of the casting of copper anodes and cathodes.
The device for casting is schematically shown in Figures 1 and 2. Figure 1 is a top view of the device and Figure 2 is a section through a shell in the casting position under the casting vessel.
The casting machine consists of a carousel ', - 21 on
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channel 25 in the pouring bowl 26 in which the remains
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tion. After solidification, the anodes are removed mechanically and removed using an extractor 31. The shells
22 are then cleaned and coated with a mass of suitable composition making it possible to prevent sticking of the freshly cast anodes.
For the execution of the method of the invention, each
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are also based on dynamometers. Weighing points
dynamometers on the carousel 21 and the dynamometers of the bearings 29 are connected to a computer 32 and the latter is connected to a control unit 33. These various adaptations can be made, without fundamental structural modifications, on an already existing casting installation .
Example of exploitation 1.
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Coming out of a refining furnace 24 with a capacity of 200 tons, a copper jet flows continuously, into a casting bowl
26, passing through a channel 25, during a casting time
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casting hole of the furnace, which however can only be achieved with certain deviations from the prescribed value of the casting, which corresponds to the maximum casting capacity
of the machine, The size of the gap depends on the skill and attention of the operator.
A second operator regulates the casting in the shells
22 by varying, at scn estimate, the angle of inclination of the bowl 27 and the duration of the pouring. Deviations between the weight of the cast anodes and the prescribed weight are thus inevitable. Table 1 shows the effective weights of the anodes cast over a period of 7 minutes. The casting capacity of the machine amounts to 45 tons of copper per hour and weight. prescribed anodes is 300 kg.
As can be seen from Table 1, deviations of up to 6.7% of the prescribed value are found in the effective weights of the anodes, during the partial time taken from the total time of 300 minutes of casting.
Example of exploitation 2.
This example describes a possible ton of execution of the method of the invention. As a result of the use of dynamometers
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the presence of the second operator is no longer necessary or is
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In order to facilitate understanding of the process, the shells are successively numbered, from 1 to 20 and the fixed positions of the casting machine are marked from a to v.
The pouring point is located at a, the extractor device is
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freshly coded anodes cool at stations b to n; in g their surface is hardened. Weighing of full shells
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The theoretical weight of the anodes is 300 kg. In <EMI ID = 26.1>
mother plates with a prescribed weight of 330 kg.
According to the invention, the pulses given by the dynamometers 23 located, at v, under the shells 22, for determining the tare weight of said shells, are introduced into the computer 32. Likewise, the corresponding pulses originating from position b for the determination of the total weight of the shells are supplied to the calculator 32. By subtraction
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The work program of the first operator is identical;
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Before the start of production casting, the second operator rotates the machine one or two times in order to '
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recast. The computer 32 simultaneously records the tare of the
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the prescribed weight is 330 kg for the anodes for mother plates.
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communicated to the computer 32, a program is set for each prescribed weight,,.: .. which is sent, for each casting, by <EMI ID = 34.1>. sets the angle and duration of the tilting of the bowl 26 .
One of the parameters of this function is the degree of filling of the cuvette 26, it is subject to certain variations depending on the refining furnace. Consequently, the weight of the bowl 26, which weight is substantially proportional to its degree of filling, is, as part of the function, communicated to the computer by the dynamometers.
If the operator then engages the automatic device, the bowl 26 is inclined and the and; drunk sinks in the shell 1 for the time necessary to obtain the prescribed weight, based on the function of the casting. Bowl 26 is then
<EMI ID = 35.1>
The shell 1 is then in position b. The dynamometers 23 transmit, from this point, its total weight to the computer 32. The latter determines, after subtracting the tare and the prescribed weight, the difference Ap on said
<EMI ID = 36.1>
correction of the casting of the shell 2, this in the sense of an extension or reduction of the tilting time of the bowl 26 or a modification of its angle of inclination, Even if the weight of the shell 1 and, possibly, also that of the shell 2, do not yet correspond to the prescribed weight, those of the following shells will approach it without it being necessary to make manual corrections.
For the shells 6 and 7 of the anodes for mother plates, we cast only according to the "function", therefore without correction. If it is also desired to obtain these anodes with corrected values, therefore with completely correct weights, then either the entire carousel or larger consecutive sectors must be equipped with shells for anodes for mother plates.
Table 2 gives an extract of an example of a normal casting process.
Table 2 reproduces the progress, respecting the rate, of the process of the invention; for better understanding, anode weights such as are to be expected in practice have been introduced therein. The figures shown in brackets at positions v and b refer in each case to the shells therein.
Compared with the known methods, the method of the invention has the main advantage of making it possible to correctly determine the effective weight and to maintain controlled.
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depending on this, an average weight or prescribed parts! molded, without coming into contact with the molten mass:
other organs, than those usually necessary for the process
<EMI ID = 37.1>
and fully automatic control of the entire
<EMI ID = 38.1>
<EMI ID = 39.1>
<EMI ID = 40.1>
<EMI ID = 41.1>
CLAIMS
<EMI ID = 42.1>
1. Method of adjusting and checking the prescribed weight or the average weight of castings produced in large series on casting machines, in particular metal castings, characterized in that the effective weight of the parts is determined in the shells afterwards completion of the casting and that the deviation between the prescribed weight and the actual weight is used to control the casting process of subsequent parts.