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',XI--:r' pt.ld.rl' ln ;01- 4. t..'11 I!.ar4#i!' ii bAitD p.rm'abt1tt', dans 1- az'1fA d1 , âu? . . : : -,;'r,;;::.' - ' ::x, ' ;."'..,ï ' ; '... ,
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ta présente pro '81è1'8 .n tl' 48' fet' e..ilioi\t4\ e.#ant '\in.::: :m'abi',:., tel*' ',1, ':!c':;',' ',lit' dans 1..8n8 du', laenage, 0.. lIirui'abi:tê'.a1rl.,;;5<,' "X"aul ta" orîtântation ori8taUinè"F':té'::du tn8<>j/;1 ,r#au7aat . ariztatfan oristal.l,.=.- , f .;"r:: ç.%V1L1i11i'Y4i W' tV 1i' .,4lGÜ%y la notation dos 'M. orion'a1iiOn du typ" (110) '''S##; ¯'iela 0;' typt ,'" ',',' ...'; ' AntÈJ1j..urem6ut, :l' xi8tait4:1.t:tér8nt,9'tià i1s ; ;'w" ; .orxaer des 1.. de ter eu silioium en =$,Orientation cube- ,:.ur-ar't8 ,lia plupart dè \ 088 'Procéd4o oona1ptant il. laminer 0 hall d k UA e7.i;bre interméitd" j: le' 8u.mettre l re oui t la laminer àt*oid àu .' 4A plusieurs- ;
't'ap. ai "VQ 'I/JI r. 0111 t 111 t' di";'... ,10 . dé¯bure.., puis ::':'.ottre).e"l .atére. .: $'Quit :!i' en 'Va.' ,,0108, ,en' 0.4,obte r 3.es a :propri't magnét1q\l.â':tin'.' ,,'" ','(, v 'Un otjet de la pr'!é8nt. ,i:D."Q,J\t10n :"'8td"" prévo1r un '
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matériau en tôle de fer au 8ilto1um. ayant une perméabilité supérieure dans le bens du laminage.'
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Un a$tre objet de la présente invention *et de prévoir un procède de fabrication d'une matière première en tôle de
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fer au silicium par une orientation (110) 4ZO17, et ce d'une manière plus économique et plus directe.
Un autre objet de la présente invention cet de prévoir
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une matière première de tôle de fer au s11ioium ayant une orientation désirée et ce, par une série de réduction par laminage à froid avec des recuits intermédiaires et final*
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approprié mais sans devoir recourir à un laminage a chauds De la sorte# le produit peut être obtenu en une quantité importante sang utiliser un appareil 'XO"8v.m.nt cotitout aorne par exemple lei linsoltibres habituelle*, le tours pit , les !.lamia.oire a. \1100m..;
Un laminoir de t.uJ.l11U'4, . à chaud*
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ou* différant* objets ainsi que ânttia Fqu. wrari décrite ci-après ou que 1 nouant de métier reoonttr 1 lecture de la, présente spécification août réaliaéei par un procédé dont on décrira à présent une forme de r li8titiont' à titre d'exemple.
Jusqu'à présent , il était entendu qu'en coulant du
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fer au ailioium en minces lîngotot an structure était oarao- téri8ée par des graine basaltiques ne développant vers ltin*lq térieur à partir des surfaces du lingot. Dans les pièoee coulées ayant la structure précitée les face* des cria taux
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cubiques sont pratiquement parallèle* avec les <6tee large et plats de la pièce coulée$ mais l'orientation aeitauthale est pratiquement tout à fait au bâtard 3n appliquant aoi- gneusement des techniques de réduction et de recuit à ces pièces couldese on peut obtenir une Matibt-4 première en tdlo caractérisée par cette orientation aaisutiusl au hasard ou "en roue de wagon1 .
Ce matériau essentiellement non orienté' ; peut 8tre utilise dans certaines byanohee de 3.'l,aaCriaiti !
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oome par exemple la formation de noyaux pour le =4ulê e*leo-fcri<ùaa rotatives, It9 meilleur de ces matériaux gralrti ont erm6'a',, des crains reotilignea à un 10 gorstodu 4# *A- viron 1550 et une poméabilité des $raine ranevoM $'$n'- viron 1520, de zadme qu'une bonne em4abïlît4,a= .ea raz prie entre ces direotions. Jusque présent, on aie , taa 002 tu-, té que lea Bdnoea pièces oouleea de fer au silieiua avaient une utilise quelconque autre que pour la formation de ots matières premières essentiellement non orientées ; ''''': ' Un grand avantage de la priaente inrtntio 5F4iiû# dani ' le fait qu'elle permet la formation économique 40 matière* ' *, premier 3 du type subuax, partir de aijaoei pie" ces oouleee.
On a aubère de nombreueeo mèthode pogr le *OU-
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. - 3.as. direct de mince$ mat1l"e. ferreuses.
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nullement
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La présente invention n1 es Y limité a l'un* ou l'entre de oes méthode . Un paraoédé* t un appareil pouvant Itrt u1i.- 1....on; décrits dane 10 brevet am4rioa4A 96 9'#040#935 AU 2 juin 1953 au nom de Olooonce W.HI..l.11. le oculus* continu présente un avantage oomm.ro1 galif buïo vant la présente Invention$ on peut parfaitement fdamev de mincou pièces coulésa de la largeur et de la 10 d'une
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tale ou plus en prévoyant un moulé comportant des 1 qwtioo Plates opposées résistant eux température$ du té1 , tilioium en fusion '. Oes moules peuvent ttre formés en Ir taire mais également et, de préférence, en métaux lion affeo- tde par le fer au silicium en fusion et ayant une bonne coin- duoti bili té thermique.
Une extrémité de ce moule peut 4tre plongée dans le fer au silicium en fusion et le xètel fondu
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peut être forgé entre les pièces du moule soit en faisant le vide dans le moule ou en exerçant une pression sur le
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métal, pour .'L'obliger à pénétrer il. l'intérieur du 4ôglu.
Par l'il terme "fer au. silicium", suivant la présente invention, on entend une matière ferreuse contenant suft1sam- ment de silicium pour empêcher un changement de ybaae, ce qui
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nécessite habituellement environ 2,5% en poids de silicium ,> dans le métal* Des teneurs en silicium auperieures canyon.
3,9% ne sont généralement pas désirées, car le matai devient plus difficile à travailler. Soutefois, la Xl#fl*" supérieure .de la teneur en silicium peut dtre déterminée par'ty . commercial d'aptitude au travail du métal dans l'appareil dont on dispose.
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A titre d'exemple non limitatif, le fer au eiliciM3\ peut, de préférence, contenir environ 219% k 3g3c)o do tilt ' oimm, environ OTOI à 0,04% de carbone (de préférence 61020 a 0,03%), 0106 à t,a2 de manganèse et environ 0,01 0104.0% de outre (de préférence 0,02 a. 0#03%)$ le reste étant prao tiquement constitué entièrement de fer# avec uniquement de*.,' , impuretés telles que l'on rencontre habituellement dans les, matériaux de fer au silicium. Le métal peut être affiné au .
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four aieaeM-Martin par un des procédé* a eoufflage 41ceskvA ou par d1 autre a procèdes Par exemple, ( on peut .
r,r torée dre dans un four électrique, bien que lee 'frais inir*tnéi par cette étape ne soient généralement pas justifies,
Lors de la mise en oeuvre de la présente invention,
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la nature de la pièce coulée est critique, Ze predulf aéra
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=e4Lé au calibre final par une série de trois étape. de ré.' duction 4 froid, comme décrit ci-aprèoo Suivant la eallbri ,*' final, cette réduction limitera l'épaisseur de la piècs coulée. Lors de leur fabrication, les pièces coulées doivent
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avoir une épaisseur d'environ 0,1 à 0,5 pou** (2154 à 12,7 mm) mais de préférence environ 0,2 pouoe (eO8 am).
Dans les limites ci-dessuae l'épaisseur réelle de la pièce coulée peut 8tre déterminée par l'opérateur en fonc. tion du calibre final désiré. Oomparativement à son épaie- seur, les dimensions latérale et longitudinale de la pièce
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coulée ne uonutituent pas une limitation 4 la présente in- vention et elles peuvent varier suivant l'appareillas- de @ coulée directe ou les* moules disponibles.
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, Lii pUctf eoult-.drimidet M puai se I ',tes p-,LbOO4 ï ooulde Il "1" " "'''.". -1 " I#obt 4 , boulas$ ut r4duotîil% k froid ""0 \u1 rappot, "d'ezvïton 3)1* On les soumet tnlu:1..b, â un recuit 1'1t'r1I4.d1$.ii.,. pou.Vant de j. tordre d'environ 1300 180047 (704 - iL 8960i de prdt4rtn,** On titilla* une deuxième et $ lamiS1aCt ... t'rota, "afin dt :\,'41.\11" h nouveau. 1, aatrifcU à&to* <M x'appOï't d' ln- ' viron 3 il, Otitts 4tape wat suivi* d'un 4.wÙ'tnt ,X'lo\1it inter.
. 1I1441a1r8 du type décrit oî-dooouol . ;. ..''/ Dans une troisième 6tupe finale 4. 1U1inai... froid, le matériau tout duit dans ua rapport d'environ 9816 Oett.
'tape est ILv1. d'une décarburation et d''yeouit finl- &t.mp4raturQ 'levée sagdrîouxe k aviron 180007 (98200) et jusque environ 2.200'? (120400) cg plue >>"' {, - leii deux première. réductions 'par laminage à froid décrites ci-deemue peuvent varier entre, environ 40 et environ 800, l'étape finale de laminage à' froid pouvant varier entre environ 40 et environ 10$, ien 'Q,11t eea variations .oient' 1, 1
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possibles, lea réductions Par laminage froid pratiquées autre
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d'une/maniera sont cri-tiques. les atmosphère if de deux roouit 1
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intermédiaires doivent dtro neutres ou réduotrip 8, On peut employer différent a gaz, 3 o rame par exemple des as tel$ que l'ammoniac craqué$ les gas partiellement bd1'..t analo- , guea.
On peut iventu*llem n1; utiliA,4r de l'hydrogène puy ïoutefoie, l'atmosphère d rtoa1t final ou du =oint la 4 r- aiëye partie de ce dernie doit 4tr une ixtuosphbrt ,4 '11141'0-
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abus,
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on 4'o.,... BAtt>lau k unt diape de traitement thwymiqut du prooddis ta 4'.ar'.;Lon peut 'tr..tf.ot4. dans un recuit continu ogïvul le brevet mi rioaïn nt a,i87.467 du 23 juin 1942 us a6a< de Viotor f. carpenter et al, Il si ï!pf4y&'bl<' une décarbu.- ration :1nudl11a 1iemtnt avant le recuit final*' ta recriatallisation seoondaire envisagée est une re-
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ayant lieu par l' 4J1'Z';!.' 4" limitée 4 ' grain .
Ottt. yeeriwtetmwioa atoondaire | 34 Ù h a ttm- pératures arieurea $nvi.i!'9H 1800e? 0)( 1 en partial"'' lier av.o des matériaux de haut. purotit ayy&e i\iaiûùt 00=0 par exemple une mâtiné première fondu geuo vidop qui aura le a propriétés masn4tiqu.. Maxime dan# un roouîlu cette -température.
Dea recuite prat1qu'. de$ tomp4ratures plus é1tiv'ij, o'eat...à..d1re des a3.lant guoqttlk 2*200tf (1204*0) et un peu plue, onttendance k purifier le m4tal Obî pur conséquente ils sont r.oond48 pour des mat4riaux ob-
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tenus par des procédés au four 'ou outrée pro-
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edddo hab;
x. 1XJ,els d'affinages ,
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On suppose que le mécanisa de o3aang meiit cristallin
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dana le procède de la présente invention, est le suivant
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le type d'orientation obtenu dans log 1O" coulées a déjà été décrit On a trouvé qu'en soumettant un tÓr1au ayant cette orientation à une première réduotion par laminait .. ... froid et à un recuit Intermédiaire gomme décrit oi-desaue, la struoture et l'orientation granulaire de m4m4 que la rêw partition des impuretés étaient de façon étonnante t analo"", gués à celles des meilleurs matériaux lau1n4. chaud obto-
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nue jusqu'à présent pour la tabrcation d'une matière preNie-
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re du type obo-ur-ar8t..
Oomme di*rit o1-d.a,u'f 1. deu- x1m. 4tl;\1>' de lam1nae à froid Pt le d$Md!S$ ftoait Inter- mdd1 re font prendre, au #attr1au, une oriontstton 4%1 tîpt ûub -3ar-coin . , Le t1"a1 t.m,t t1na1 par 1¯.....' heic:\ et la recristallleatien uztdrtouro oette O1'A- tokton 09 -typo layao bon altiument $$iwth'- al.
La %'.ori.'hJ.3.1.""iotl ..oon4aU' po"qu la crots4gage . ratlql.1.ment parfum dt 9r1.;. ôritntrfs 4u typo oubtesurm ar4te$ au détriment des âutyee qxiotadx dtt matériau xemDXl - # *v *f .. < On a formé une plèc. goulée d'un* dpaloseur de 0,190 pouce (4#82 mm), en faisant passe," 4u." ...;111 fondu lit9té-
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rieur d'un minet moule au Moyen d'un vider le aoul-twn ' tome 4e plaque #Vaut une séparation 44 Q,2 M.9$ (?,O8 sa) cor4g décrit O:1,-<LI...\a.t, 11 ""\1. la moult ',ú-b )11'in. ou ' supprimé son contact avec la ptbot dé 1!.4;a,1 en tu#40 et l'oit atfectui 1 rafroidioa K nt tria rap14..nt'Jaf úA;
,.- lier l<Mnia<o froid, on a réduit la pièce ou1ê.'. un. ' ' matériau en tble d'environ 0,3., pouce (2". na) et, par un deuxième laminage à froid, on l'a réduite à environ 0,025 pouot (0,635 Deu recuit. intermédiaire 0 à environ 1500'? (816*0p) ont suivi chacune des deux première. dta oa'do lami- nage k froid, Par la troisième étape de laminage à froid, on a réduit le matériau à un Calibre final d'environ 0,012 pouoe (0,304 mm), Ensuite, on a soumis le matériau à une dé-
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oarburation dans de l'hydrogène humide à 1500 1 (816'0), .", comme déorit oi...desl3us, puis à un recuit final de reoristal...
liat10n eeoondaire à environ 22009? (120400),
Dans l'exemple ci-dessus, les deux reouita intermé- diaires sont des recuits continua comme l'était le traitement
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de deoarburation. La recuit final était un recuit en vase clos.
La pièce coulée pourrait éventuellement être soumise à un recuit avant le premier laminage à froid, Toutefois, ce recuit n'est habituellement pas nécessaire
Le matériau traité comme indiqué oi-deaeua a une per- méabilité de 1800 à Hm= 10 Oerateda dans le sens des grain.
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reotillgnaa ou sens de laminage, Ii E V J N DIa A , l 0 'if t..M.-######M..##tMM<<.M<.M.tM<.,M<..
1. Procédé de fabrication d'un. matière première tu 't!61< de fer u11101um tant une orientation (0) 00, oarao;:1'. en 04 qu'on coule du fer au .1101 contenant .utt1'&mmIt de .11101um pou empocher la 9îM ft&l*rt de phnee, en une pieoe coulée ayant une 'pai...1W ooopr4ot entre pratiquement qu pouce et 0,1 pouce (12,7 m= et 8 Ma);
dé
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miras qu'une largeur et une lonyueuï1 sono ai on refroidit rapidement cette piow ooulii,l\pvii8 la, 40=0 une première puotioa par Xaainâg à froid, a< Ilordre de e 40 k 8tdt tm rocuît iRttMia d'tnvlyon X300 à 6* (704 982 O)f à uns dowuême par I=tntgt b f7Ôlâ d'environ 40 k 60?i, k un deuxième ?fovU.t interné* die Ira a' ron 1300 à 1800'R?' (704 à 98200)p à un* répudia tin$Zo Par'' laminage froid a environ 40 à 70% et à un ytouit fin ! à
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une température supérieure à environ 160097 (98200)0 2. Procédé suivant la revendication 1, <)tay9'<?eï'ie<; en ce qu'on soumet la pièce coulée 4 un recuit avant la première réduction par laminage à froid.
3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé* en ce qu'on soumet le matériau à une décarburation au cali- bre final*
4. Procédé suivant la revendication 1, caractérisa en ce que les deux premières réductions par laminée à froid ont un rapport d'environ 3:1 et en ce que la troisième ré- duction par laminage à froid à un rapport d'environ 2:1.
5. Procédé suivent la revendication 1, caractérisé @ en ce que la pièce coulée a environ 0,2 pouce (5.08 mm) d'épaisseur, on la réduit, dans une première phase par le*- minage à froid, à une épaisseur d'environ 0,1 pouce (2,54mm)
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on la réduit dans une deuxième phase de laminage à froide 4 environ 0,025 pouce (Of635 mm) et on la réduite dans la
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troisième phase le laminage à froid t-à-uae"épais8eur finale d'environ 0,012 pouce (0,304 mm).
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', XI -: r' pt.ld.rl 'ln; 01- 4. t ..' 11 I! .Ar4 # i! ' ii bAitD p.rm'abt1tt ', in 1- az'1fA d1, âu? . . :: - ,; 'r, ;; ::.' - ':: x,';. "'.., ï'; '...,
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your present pro '81 è1'8 .n tl '48' fet 'e..ilioi \ t4 \ e. # ant' \ in. :::: m'abi ',:., tel *' ', 1,' :! c ':;', '', reads' in 1..8n8 du ', laenage, 0 .. lIirui'abi: tê'.a1rl., ;; 5 <,' "X" aul ta "ori8taUinè orientation "F ': té' :: du tn8 <> j /; 1, r # au7aat. ariztatfan oristal.l,. = .-, f.; "r :: ç.% V1L1i11i'Y4i W 'tV 1i'., 4lGÜ% y the back notation 'M. orion'a1iiOn of the typ" (110)' ' 'S ##; ¯'iela 0; ' typt, '"', ',' ... ';' AntÈJ1j..urem6ut,: l 'xi8tait4: 1.t: tér8nt, 9'tià i1s;;' w"; .orxaer des 1 .. de ter in silioium en = $, Cube orientation,:. ur-ar't8, most of the procedure oona1ptant il. roll 0 hall d k UA e7.i; bre interméitd "j: le '8u. put l re yes t laminate it at t * oid atu.' 4A several-;
'call you ai "VQ 'I / JI r. 0111 t 111 t' di"; '..., 10. de¯bure .., then :: ':'. ottre) .e "l .atére..: $ 'Quit:! i' to 'Va.' ,, 0108,, in '0.4, get r 3.es a: property magnet1q \ l.â': tin '.' ,, '"', '(, v' An otjet of the present., i: D." Q, J \ t10n: "'8td" "provide a'
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8ilto1um sheet iron material. having a superior permeability in the bens of the rolling. '
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Another object of the present invention * and to provide a process for manufacturing a raw material in sheet metal.
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silicon iron by a (110) 4ZO17 orientation, in a more economical and direct manner.
Another object of the present invention is to provide
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a raw material of silicon iron sheet having a desired orientation by a series of cold rolling reduction with intermediate and final annealing *
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suitable but without having to resort to hot rolling. In this way # the product can be obtained in a large quantity blood use an apparatus' XO "8v.m.nt cotitout aorne for example the usual linsoltibres *, the pit towers, the! .lamia.oire a. \ 1100m ..;
A rolling mill of t.uJ.l11U'4,. hot *
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or * differing * objects as well as ânttia Fqu. wrari described below or that one skilled in the art reoonttr 1 reading the present specification August realized by a method of which one form of r li8titiont will now be described by way of example.
Until now it was understood that by flowing from
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ailioium iron in thin ingot The structure was aerated by basaltic seeds not developing inward from the ingot surfaces. In the cast pieces having the aforementioned structure the faces * of the cria rates
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cubics are practically parallel * with the wide and flat <6tee of the casting $ but the aeitauthal orientation is practically quite bastard 3n carefully applying reduction and annealing techniques to these parts couldese one can obtain a Matibt -4 first in tdlo characterized by this orientation aaisutiusl at random or "in wagon wheel1.
This essentially non-oriented material '; can be used in some byanohee of 3.'l, aaCriaiti!
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Oome for example the formation of nuclei for the = 4ulê e * leo-fcri <ùaa rotating, It9 best of these materials gralrti have erm6'a ',, of the reotilignea fears to a 10 gorstodu 4 # * A- about 1550 and a pomeability of $ raine ranevoM $ '$ n- about 1520, of zadme that a good em4abïlît4, a = .ea raz prays between these sayotions. So far, it has been known that the Bdnoea pieces of silieiua iron have any use other than for the formation of essentially non-oriented raw materials; '' '' ':' A great advantage of the priaente inrtntio 5F4iiû # dani 'the fact that it allows the economic formation 40 material *' *, prime 3 of the subuax type, from aijaoei pie "these oouleee.
We have a number of methods available * OR-
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. - 3.as. direct from thin $ mat1l "e. ferrous.
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not at all
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The present invention is limited to one or more of these methods. A paraoédé * t a device that can Itrt u1i.- 1 .... on; described in the patent am4rioa4A 969 '# 040 # 935 AU June 2, 1953 in the name of Olooonce W.HI.1.11. the continuous oculus * presents an advantage oomm.ro1 galif buïo before the present invention $ one can perfectly fdamev of mincou castings of the width and the 10 of a
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tale or more by providing a mold comprising opposite 1 qwtioo Plates resisting them temperature $ of molten tilioium '. These molds can be formed not only in iron but also and preferably in metals which are affected by iron to molten silicon and having good thermal bonding.
One end of this mold can be dipped into molten silicon iron and molten xetel.
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can be forged between mold parts either by vacuuming the mold or by exerting pressure on the
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metal, to. 'Force him to penetrate it. inside the 4ôglu.
By the term "silicon iron", according to the present invention, is meant a ferrous material containing sufficient silicon to prevent a change of ybaae, thereby preventing a change in ybaae.
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usually requires about 2.5% by weight silicon,> in the metal * Silicon contents above canyon.
3.9% are generally unwanted, as matai becomes more difficult to work with. However, the upper level of the silicon content can be determined by the commercial metalworkability of the apparatus available.
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By way of non-limiting example, the silicon iron can preferably contain about 219% k 3g3c) o do tilt 'oimm, about 0.04% carbon OTOI (preferably 61020 a 0.03%) , 0106 to t, a2 manganese and about 0.01 0104.0% over (preferably 0.02 a. 0 # 03%) $ the remainder being almost entirely made up of iron with only *., ', Impurities such as is usually found in silicon iron materials. Metal can be refined at.
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aieaeM-Martin furnace by one of the 41ceskvA blowing process * or by another process For example, (one can.
r, r tored in an electric oven, although the expense initiated by this step is usually not warranted,
When implementing the present invention,
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the nature of the casting is critical, Ze predulf aéra
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= e4 Linked to the final caliber by a series of three steps. of d. ' cold reduction, as described below Depending on the final design, this reduction will limit the thickness of the cast pieces. During their manufacture, castings must
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have a thickness of about 0.1 to 0.5 inch ** (2154 to 12.7 mm) but preferably about 0.2 inch (eO8 am).
Within the above limits the actual thickness of the casting can be determined by the operator on the job. tion of the desired final size. Compared to its thickness, the lateral and longitudinal dimensions of the part
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The present invention is not a limitation and may vary depending on direct casting apparatus or molds available.
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, Lii pUctf eoult-.drimidet M puai se I ', tes p-, LbOO4 ï ooulde Il "1" ""' ''. ". -1" I # obt 4, boulas $ ut r4duotîil% k cold "" 0 \ u1 rappot, "d'ezvïton 3) 1 * They are subjected tnlu: 1..b, to an annealing 1'1t'r1I4.d1 $ .ii.,. before twisting about 1300 180047 (704 - iL 8960i from prdt4rtn, ** We titillated * a second and $ lamiS1aCt ... t'rota, "so dt: \, '41. \ 11" h again. 1, aatrifcU to & to * <M x'appOï 'td' ln- 'about 3 il, Otitts 4tape wat followed * by a 4.wÙ'tnt, X'lo \ 1it inter.
. 111441a1r8 of the type described oî-dooouol. ;. .. '' / In a third final 4. 1U1inai ... cold, the material all drums in a ratio of about 9816 Oett.
tape is ILv1. of a decarburization and of 'youit finl- & t.mp4raturQ' lifting sagdrîouxe k rowing 180007 (98200) and up to about 2,200 '? (120400) cg plus >> "'{, - leii the first two cold rolling reductions described below may vary between, about 40 and about 800, with the final cold rolling step varying between about 40. and about $ 10, ien 'Q, 11t eea variations. are' 1, 1
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possible, reductions By cold rolling practiced other
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of a / maniera are critical. the atmosphere if two roouit 1
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intermediates must be neutral or reduotrip 8. Different gases can be used, for example, aces such as cracked ammonia, partially bd1 gases and analogous.
We can iventu * llem n1; using, 4r of the hydrogen puy ïoutefoie, the atmosphere of final return or of the = anointed the 4 part of the latter must 4tr an ixtuosphbrt, 4 '11141'0-
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abuse,
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on 4'o., ... BAtt> lau k unt thwymiqut treatment diape of prooddis ta 4'.ar '.; Lon can' tr..tf.ot4. in a continuous annealing ogïvul the patent mi rioaïn nt a, i87.467 of June 23, 1942 us a6a <de Viotor f. carpenter et al, If there is a decarburization: 1nudl11a 1iemtnt before the final annealing * the second recriatallization envisaged is a re-
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taking place by the '4J1'Z';!. ' 4 "limited 4 'grain.
Ottt. atoondary yeeriwtetmwioa | 34 Ù h at ttm- peratures arieurea $ nvi.i! '9H 1800e? 0) (1 in partial "'' binding av.o materials of high. Purotit ayy & e i \ iaiût 00 = 0 for example a matiné first melted geuo vidop which will have the has masn4tiqu properties .. Maxime in # a roouîlu this -temperature .
Dea practically annealed. from $ tomp4ratures more é1tiv'ij, o'eat ... to..d1re a3.lant guoqttlk 2 * 200tf (1204 * 0) and a little more, tend to purify the metal Obî pure consequent they are r.oond48 for materials ob-
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held by baking or overprotective processes
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edddo hab;
x. 1XJ, els of refining,
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It is assumed that the crystalline o3aang mechanized meiit
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in the process of the present invention, is the following
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the type of orientation obtained in log 10 "castings has already been described. It has been found that by subjecting a barrel having this orientation to a first reduction by cold rolling ... ... and to an intermediate annealing gum described above, the structure and granular orientation of m4m4 as the impurity partition dream was surprisingly similar to that of the best lau1n4 materials.
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naked until now for the tabrcation of a raw material
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re of the obo-ur-ar8t type.
Oomme says o1-d.a, u'f 1. deu- x1m. 4tl; \ 1> 'of cold lam1nae Pt the d $ Md! S $ ftoait Intermdd1 re make take, at # attr1au, an oriontstton 4% 1 tîpt ûub -3ar-coin. , The t1 "a1 t.m, t t1na1 by 1¯ ..... 'heic: \ and the recrystallleatian uztdrtouro oette O1'A- tokton 09 -typo layao bon altiument $$ iwth'- al.
The% '. Ori.'hJ.3.1. "" Iotl ..oon4aU' po "qu la crots4gage. Ratlql.1.ment parfum dt 9r1.;. Ôritntrfs 4u typo oubtesurm ar4te $ to the detriment of âutyee qxiotadx dtt material xemDXl - # * v * f .. <A 0.190 inch (4 # 82 mm) * palliator was formed into a gulped plèc., passing, "4u." ...; 111 melted lit9té-
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laughing of a twink mold Using an empty the aoul-twn 'tome 4th plate #Worth a separation 44 Q, 2 M. 9 $ (?, O8 sa) cor4g describes O: 1, - <LI ... \ at, 11 "" \ 1. the moult ', ú-b) 11'in. or 'removed its contact with the ptbot dice 1! .4; a, 1 in tu # 40 and the oit affected 1 rafroidioa K nt tria rap14..nt'Jaf úA;
, .- bind l <Mnia <o cold, we have reduced the room ou1ê. '. a. Tble material of about 0.3. inch (2 ". na) and by second cold rolling it was reduced to about 0.025 inch (0.635 Intermediate annealed 0 to about 1500 ° C). (816 * 0p) followed each of the first two. Dta oa'do cold rolling, By the third cold rolling step, the material was reduced to a final caliber of about 0.012 inch (0.304 mm), Then the material was subjected to a de-
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oarburization in moist hydrogen at 1500 1 (816'0),. ", as deorit oi ... desl3us, then to a final reoristal annealing ...
liat10n eeoondaire at about 22009? (120400),
In the example above, the two intermediate reouita are continuous anneals as was the treatment.
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deoarburation. The final annealing was a vacuum annealing.
The casting could possibly be subjected to annealing before the first cold rolling. However, this annealing is usually not necessary.
The material treated as indicated oi-deaeua has a permeability of 1800 at Hm = 10 Oerateda in the grain direction.
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reotillgnaa or direction of rolling, Ii E V J N DIa A, l 0 'if t..M .- ###### M .. ## tMM <<. M <.M.tM <., M <..
1. Manufacturing process of a. raw material tu 't! 61 <of iron u11101um as an orientation (0) 00, oarao;: 1'. in 04 that iron is poured in .1101 containing .utt1 '& mmIt of .11101um to pocket the 9îM ft & l * rt of phnee, in a casting having a' pai ... 1W ooopr4ot between practically that inch and 0.1 inch (12.7 m = and 8 Ma);
of
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miras that a width and a lonyueuï1 sono ai this piow ooulii, l \ pvii8 la, 40 = 0 a first puotioa by cold Xaainâg, has <Ilorder of e 40 k 8tdt tm rocuît iRttMia d'tnvlyon X300 to 6 * (704 982 O) f à un dowuême by I = tntgt b f7Ôlâ of about 40 k 60? I, k a second interned? FovU.t * die Ira a 'ron 1300 to 1800'R?' (704 to 98200) p at a * repudia tin $ Zo Par '' cold rolling at about 40-70% and at a fine ytouit! at
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a temperature above about 160097 (98200) 0 2. The method of claim 1, <) tay9 '<? eï'ie <; in that the casting 4 is subjected to annealing before the first reduction by cold rolling.
3. Method according to claim 1, characterized * in that the material is subjected to final cali- bration decarburization *
4. The method of claim 1, characterized in that the first two cold-rolled reductions have a ratio of about 3: 1 and the third cold-rolled reduction has a ratio of about 2: 1.
5. A method according to claim 1, characterized in that the casting is about 0.2 inch (5.08 mm) thick, it is reduced, in a first phase by cold mining, to a thickness of d. 'about 0.1 inch (2.54mm)
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it is reduced in a second cold rolling stage 4 to about 0.025 inch (Of635 mm) and reduced in the
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third phase cold rolling at a final thickness of about 0.012 inch (0.304 mm).