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Perfectionnements à la récupération du cuivre de matières contenant du cuivre, du zinc et du plomb en mélanpe,
La présente invention se rapporte à la séparation du cuivre de matières oxydiques contenant du zinc, du plomb et du cuivre, par traitement au four à zinc.
Le but principal de ce procédé est de récupérer sous une forme marchande du zinc métallique et du plomb métallique mais on sait que du cuivre peut également êtr obtenu sous une forme qui convient nour un traitement ultérieur, par des technicus connues, pour produire finalement du ci,ivre métal :.ique.
Le constituant principa'' de la charge d'un four à zine, en dehors du combustible carboné, est généralement une matière oxydique
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on Morceaux, Comme celle obtenue par exemple par grillage agglomérant sur une machine Dwight Lloyd, qui contient la masse du zinc à ton- dre. Comme le four à zinc et en particulier le condenseur et les circuits conducteurs engendrent des quantités considérables de pous- , stères et de scories riches en zinc et en plomb, il est avantageux de récupérer ces métaux en introduisant ces? matières dans la charge du four, par exemple en les mélangeant à la charge de la machine
Dwight Lloyd.
Ainsi, la charge du four contient toujours de préfé- rence une certaine quantité de plomb dont la plus grande partie est récupérée comme métal, et des concentrés de plomb et de zinc en mélange peuvent donc être avantageusement fondus. Ce plomb qui est coulé en même temps que la scorie du four possède la caractéristiques avantageuse de recueillir toutes les petites quantités d'argent, d'or et de cuivre présentes dans la charge. En l'absence de plomb dans le bas du four, ces métaux de valeur seraient presque certai- nement perdus.
On sait aue des quantités importantes du cuivre incor- poré dans les agglomérés contenant le zinc, peuvent être récupérées sous la forme d'une matte lorsque les poids de plomb et de cuivre introduits sont presque égaux. De petites quantités de cuivre sont également contenues dans le plomb.
Même s'il n'y a qu'une petite quantité seulement de cui- vre, la totalité n'est pas coulée avec le plombs le cuivre se répar-,. tit toujours entre la phase plomb et une phase matte. Cela est com- préhensible parce qu'en dehors du soufre contenu dans les agglomérés, les combustibles carbonés communément utilisés contiennent une cer- taine quantité de soufre.
Ainsi, les cokes métallurgiques du pays de Galles con- tiennent environ 1% de soufre et cela suffit pour former du sulfure cuivreux avec le cuivre présent dans des proportions de 1 à 2% dans ; . l'aggloméré. D'autre part, on sait que le cuivre et le plomb sont miscibles en toutes proportions à la température du laboratoire du
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four, c'est-à-dire à une température supérieure au point critique (990 C) de ce système d'alliage de telle sorte qu'on pourrait s'attendre à ce que la totalité du cuivra soit dissoute dans le plomb. Il n'existe pas de documentation disponible suffisante sur le système Pb-Cu-S pour permettre de prédire le déroulement des opérations dans le four.
L'exposé ci-dessus circonscrit la présente invention.
En effet, alors que les métaux (plomb et cuivre) et la scorie diffèrent en densité d'environ 7 g/cm3, de sorte qu'ils se sé.. parent ou peuvent être séparés facilement en deux couches, la dif- férence de densité entre une matte et une scorie est beaucoup moin- ' dre, de l'ordre d'environ 1 g/cm3 ainsi, tout effect tendant à em- pêcher la décantation de la phase liquide plus dense affecte la dé- ' cantatior. de la matte plus que délie du métal. On sait que dans la fusion du cuivre, la teneur fin cuivra, des scories est plus éle- vée que la valeur d'équilibre.
Suivant les fondeurs de cuivre, ces teneurs élevées en cuivre des scories de four à réverbère sont attribuées aux mattes en suspension et ce manque de décan- tation est, en partie au moins, dû à la présence de cristaux de magnétite dans la scorie- t
La demanderesse a découvert que dans la fusion au four zinc de matières oxydiques contenant du cuivre, du plomb et du site en mélange, où une partie du cuivre est récupérée sous forme de matte, des pertes de cuivre dans la scorie supérieures à celles qui sont dues à la solubilité du cuivre ou de ses composes sont en partie causées par la présence de cristaux de diverses sortes dans la scorie.
Elle a en outre découvert que ces pertes de cuivre peu- vent être réduites en dissolvant ces cristaux par l'addition de petites quantités de fondant, en particulier de silice, d'une maniè- ré qui sera décrite ci-après. De plus, ces additions n'affectent pas de manière défavorable la récupération du zinc.
En tous les points de la cuve du four au voisinage des tuyères, les réaction désirables et nécessaires qui se produisent . entre les gaz et les particules ou moreeux d'agglomérés, à savoir
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l'addition nette de chaleur aux agglomérés et la perte de zinc qui en provient, se produisent plus rapidement si chaque morceau d'aggloméré est entièrement constitué d'aggloméré que si chaque morceau est recouvert d'une pellicule de scorie, si mince qu'elle soit.
Lorsque cette condition défavorable se présente, les réac- tions continuent encore, bien que plus lentement, de telle sorte que finalement il y a fusion d'une quantité de chaque morceau sé- paré d'aggloméré telle que la scorie qui est de la gangue d'agglo- méré fondue, plus une certaine quantité d'oxyde de zinc, coule sur le coke ou autre combustible carboné et tombe en dessous de la zone des tuyères. A cet endroit, il ne se produit plus d'autre réaction, car en dessous des tuyères il n'y a pas de courant de gaz.
Ainsi, plus la durée de la fusion est retardée en augmen- tant la température du solidus de la gangue, plus chaude devient finalement la scorie et plus grande est la volatilisation nette du zinc. La scorie qui est finalement coulée est constituée par de la gangue d'aggloméré, plus une certaine quantité d'oxyde de zinc dissous, plus les cendres du combustible carboné et toute quan- tité de fondant qui a été ajoutée comme partie de la charge du four et qui est soluble dans la scorie.
Evidemment, ni le fondant,ni les cendres de combustible ne peuvent affecter le degré de récupé- parce ration du zinc/ qu'ils ne peuvent se dissoudre dans la scorie de gangue d'aggloméré généralement zincifère avantque cette dernière n'ait commencé à fondre, saut si ces additifs ont un point de fu- sion inférieur à celui de la gangue de l'aggloméré.
Le point de solidification ou liquidus de la scorie qui est coulée, appelée ci-après scorie finale, n'a pas d'importance.
Tout ce que l'on demande pour la scorie finale est qu'elle s'écoule hors du four suffisamment librement. Pour cela, urie température de coulée supérieure au point de solidification ou liquidus est avan- tageuse mais non essentielle, la présence de 10%. par exemple, de cristaux en suspension dans la scorie finale ne doit pas l'empêcher de s'écouler librement hors du four.
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Cependant, la situation est tout à fait différente si on désire que la scorie s'écoule hors du four dans un avant-four ou une cuve de décantation où le plomb et la matte se décantent et sont recueillis séparément. Tout d'abord, la scorie doit res- ter fluide beaucoup plus longtemps, c'est-à-dire qu'elle doit pou- voir subir une chute de température sans se solidifier immédiatement.
En second lieu, la scorie ne doit pas avoir l'aspect d'une bouillie ou contenir des matières solides en suspension qui empêchent de pe- tites gouttelettes de mattede se décanter ou de se coaguler pour former des gouttelettes plus grandes. Ds lors, la scorie doit être complètement fondue et de préférence aveir une température supé- rieure de 50 à 100 C à son point de solidification ou liquidus.
En même temps, la scorie finale et les autres compositions doivent être choisies de manière à donner de bonnes récupérations de zinc comme indiqué dans les trois paragraphes précédents; comme elles ont, ainsi que c'est nécessaire, des températures de solidus élevées. elles ont en général aussi des températures de liquidus élevées.
L'invention réside en un procéda de traitement de la coulée de scorie d'un four à zinc où sont fondues des matières oxydiques contenant du cuivre, du plomb et du zinc, caractérisé en ce qu'on ajoute à la charge du four un fondant non alcalin en morceaux. le fondant ayant lui-même un point de fusion suffisamment élevé pour qu'il passe au travers du four pratiquement sans être fondu jusque ce qu'il se mélange à la gangue de l'agglomère dans le bain de scorie! en dessous du niveau des tuyères où il abaisse la température du li- quidus de la scorie afin de faciliter le séparation de la matte et de la scorie,
par exemple dans un avant-four*
Une telle addition de fondant n'altère pas la récupération' du zinccomme ce serait le cas si l'on ajoutait le fondant au mélan- ge d'aggloméré parce que les fondants qui abaissent le liquidus abais sent normalement aussi le solidus - pourvu que le fondant ait un point de fusion élevé. L'effet de ces additions sur le liquidus
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du mélange scorie plus tondant dépend de la composition de la me et de la quantité de fondant utilisée.
Des fondants appropries - sont la silice ou l'alumine en morceaux ou l'oxyde de fer ou le fer, ou des mélanges de deux ou plusieurs de ces produits*
Le fer est utilisé de préférence sous la forme de mi- traille, parce que le fer aide à la réduction de l'oxyde de zinc dans la scorie; l'hématite ou la magnétite augmenterait la teneur en acide carbonique dit four et une telle augmentation pourrait Affec- ter la récupération du zinc.
Des fondants contenant des produits alcalins ou des fon- dants qui fondent en dessous de 100 C ne conviennent pas,. Le t'on- dant doit être en morceaux et non en poudre, de façon qu'il passe relativement rapidement dans le four pour ne se mélanger avec la tangue de l'aggloméré pratiquement que dans le bain de scorie en des- sous du niveau des tuyères.
De préférence, pour la même raison, le fondant doit être ajouté séparément de l'aggloméré, par exemple au moyen d'un dispo- sitif séparé.
Pendant le fonctionnement du four, la direction d'écoule- -ment de la charge du tour est généralement verticale vers le bas avec peu ou pas de mouvement latéral de la charge. Lorsque le fondant est introduit par le dessus du four, s'il est introduit sur un côté de la masse principale de la charge (mélange d'aggloméré, coke, etc.) il y aura peu tendance que les morceaux se mélangent avec le reste de la charge en se déplaçant latéralement. Suivant une forme de réalisation préférée de la présente invention, dès lors, le fondant en morceaux peut être introduit dans le four par le dessus au moyen d'un dispositif de chargement séparé situé sur un côté du four, de préférence directement au-dessus du trou de coulée de la scorie.
Ainsi, le fondant peut se déplacer pratiquement sur toute la hauteur du four sans se mélanger au reste de la charge et donc sans effet défavorable sur le comportement du four, mais en étant
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porté aine 'température suffisamment élevée pour faciliter sa dis- solutidn dans la gangue d'aggloméré fondue. Un autre acteur qui sert à séparer le fondant et la charge à 1' intérieur du four est que le fondant n'est introduit que par intermittence et à des moments différente du chargement principal,
Invention sera décrite de façon plus détaillée dans l'exem- ple ci.-après.
EXEMPLE. -
Pour illustrer l'invention, on considérera le cas d'agglo- mérés contenant 30 à 40% Zn, 10% Pb, 1 à 10% Cu et des quantités variables de constituants de gangue. Ces agglomérés sont fondus avec du coke, la composition de la scorie finale est calculée et la température du liquidus est déduite. Les marnes calculs sont ensuite effectués dans le cas où des fondants sont ajoutés à la charge du four et représentent soit 1% soit 2% du poids de l'agglo- méré.
Pour les calculs, on considère qu'il y a une constante de
37% Zn dans l'aggloméré, une quantité de coke dans la charge telle , que le rapport Zn/C (en combustible) soit 1,30 et que la composition], de la cendre de coke soit (en pour-cent d carbone dans le coke)
4,10% SiO2, 2,90 Al2OE, 1,00% FeO, 0,40% CaO.
Ces calculs pour une série de compositions d'agglomérés et de scorie prises au hasard illustrent le fait que des additions de silice et dans quelques cas de silice et de fer, représentant entre 5 et 10% du poide de la scorie, réduisent le point de solidité catioh de la scorie jusqu'à une température qui est à peu près la même que.celle à laquelle Ici gangue initie de l'aggloméré commence à fondre. Ainsi, lessocoris dont les mânes contenant du cuivre et le plomb doivent se séparer, sont complètement fondues et, en fait, sont peut être à 100 C au-dessus dd point de solidification de la scorie.
D'autres calculs sur les compositions citées ci-dessus mon- trent que d'autres additions, par exemple de l'oxyde de fer ou de l'alumine, n'ont aucuh effet marquant ou élèvent la température
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du liquidus. Néanmoins, il existe des compositions de scorie pour lesquelles des additions d'oxyde de fer ou d'alumine abaissent le liquidus de la scorie. De telles scories peuvent se rencontrer par exemple lorsque la cendre de combustible a une composition et un volume fort différents de ceux utilisés dans l'exemple.
Les résultats des calculs sont repris dans le tableau ci-dessous,
Diverses modifications peuvent, bien entendu, être ap- portées sans sortir du cadre de l'invention.
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Composition de l'ssHioNpre Gfngup '2c 1 aggloméré; Scorie Fonepnt .9joutcà Fondrnt p ,1 otite # Total l'inrie ;v u'cgalo- de sco- d'agglo-4 de LiquiExemple fer Cao sio 2 Ai 2"3 HgO Solidus Liquidus liquidus mère rie dus mère sco- dus cc.a.ae : (pucun rie FeO fon-J.-n.t ##-i; "¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯p.loutp)¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯.-¯¯¯¯....................############## 13,1 8,0 4,3 7,3 0 175 1400 1350 1 SiOZ 2,8 1310 2 : i0 5e7 13 l¯k 8,6 7,5 JTo 13C0 1340 U80 5TKI 3,1 1250 SiO 16,2 l±00 '"B28,6 7,53,00130134010 SîL, 2 3,1 1250 2,. s¯ioz 16,2 1200 re 2.:''FeO 5 S 3 g' y Ù . 1:3 15DD 1210 ii SiO, rr 1180 '' sio 2 19,0 1170 9,'3",51"H60U50l"'"f613 J g vU H-,6 10 h 8,9 6,es 4,5 0,6 0 1155 14 i-¯o 1210 1,'â SiD 4.5 1170 e 10 2 9,1 1160 F 1;.,,.a. 10,3 3,0 ,6 0 1210 1270 1270 1%S10 2,8 '--' 0 2m0 5,6 1210 i G 5,7 6,4 4,5 2,2 0 il-; 40 1390 1270 l';:
,.-.' 10,¯ . 4,7 1;,...i 2;4 iîiO2 9,5 1160 2 1.-,- 5.3 0 '.,1 0 7i8o U/.5 1'3C 1> SIC, 3,9 1 ;'i3 2;ô S.iOj, 7,8 's.lc¯7 ..1¯.¯.r...¯ ' jit,----.'7,5 6,0 1,2 0 1150 1270 1210 1,, 4.c'S,. 3,8 1170 2b SiO z 7,7 1120 J 9,8 7,3 5,6 2,7 2,4 1210 1350 14-0 3 Si02 9,9 1270 .
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Improvements in the recovery of copper from materials containing copper, zinc and lead in melanpe,
The present invention relates to the separation of copper from oxidic materials containing zinc, lead and copper by zinc furnace treatment.
The main aim of this process is to recover metallic zinc and metallic lead in commercial form, but it is known that copper can also be obtained in a form which is suitable for further processing, by known techniques, to finally produce carbon. , drunk metal: .ic.
The main constituent of the charge of a zine oven, apart from carbonaceous fuel, is generally an oxidic material.
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on Pieces, such as that obtained, for example, by agglomerating roasting on a Dwight Lloyd machine, which contains the bulk of the zinc to be toned. As the zinc furnace and in particular the condenser and the conductive circuits generate considerable quantities of zinc and lead rich pusher and slag, it is advantageous to recover these metals by introducing these? materials in the furnace charge, for example by mixing them with the machine charge
Dwight Lloyd.
Thus, the furnace charge always preferably contains a certain amount of lead, most of which is recovered as a metal, and mixed lead and zinc concentrates can therefore be advantageously melted. This lead which is poured at the same time as the slag from the furnace has the advantageous characteristics of collecting all the small quantities of silver, gold and copper present in the charge. Without lead in the bottom of the furnace, these valuable metals would almost certainly be lost.
It is known that large quantities of the copper incorporated in agglomerates containing zinc can be recovered as a mat when the weights of lead and copper introduced are almost equal. Small amounts of copper are also contained in lead.
Even if there is only a small quantity of copper, not all of it is poured with the lead; the copper is distributed. tit always between the lead phase and a matte phase. This is understandable because apart from the sulfur contained in the agglomerates, commonly used carbonaceous fuels contain a certain amount of sulfur.
Thus, metallurgical cokes from Wales contain about 1% sulfur and this is sufficient to form cuprous sulphide with the copper present in proportions of 1 to 2% in; . chipboard. On the other hand, we know that copper and lead are miscible in all proportions at the temperature of the laboratory of
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furnace, that is, at a temperature above the critical point (990 C) of this alloy system such that all of the copper might be expected to be dissolved in the lead. There is not sufficient literature available on the Pb-Cu-S system to predict the course of operations in the furnace.
The above description circumscribes the present invention.
Indeed, while metals (lead and copper) and slag differ in density by about 7 g / cm3, so that they separate or can be easily separated into two layers, the difference of The density between a mat and a slag is much lower, on the order of about 1 g / cm3 thus, any effect tending to prevent settling of the denser liquid phase will affect the decantation. more matte than metal. It is known that in copper smelting, the fine copper content of the slag is higher than the equilibrium value.
According to the copper smelters, these high copper contents of the reverberating furnace slag are attributed to the suspended mattes and this lack of settling is, in part at least, due to the presence of magnetite crystals in the slag.
The Applicant has discovered that in the zinc furnace smelting of oxidic materials containing copper, lead and mixed site, where part of the copper is recovered in the form of matte, losses of copper in the slag greater than those which are due to the solubility of copper or its compounds are partly caused by the presence of crystals of various kinds in the slag.
It has further found that these copper losses can be reduced by dissolving these crystals by the addition of small amounts of flux, especially silica, in a manner which will be described below. Furthermore, these additions do not adversely affect the recovery of zinc.
At all points of the furnace vessel in the vicinity of the tuyeres, the desirable and necessary reactions which occur. between the gases and the particles or moreeux of agglomerates, namely
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the net addition of heat to the agglomerates, and the loss of zinc from them, occurs more rapidly if each piece of agglomerate consists entirely of agglomerate than if each piece is covered with a film of slag, so thin that she is.
When this unfavorable condition arises, the reactions still continue, albeit more slowly, so that finally there is melting of a quantity of each separate piece of agglomerate such as the slag which is gangue. molten agglomerate, plus some zinc oxide, flows over the coke or other carbonaceous fuel and falls below the nozzle area. At this point, no further reaction occurs, because below the nozzles there is no gas stream.
Thus, the longer the melting time is delayed by increasing the temperature of the matrix solidus, the hotter the slag eventually becomes and the greater the net volatilization of the zinc. The slag that is finally poured is made up of sinter gangue, plus some dissolved zinc oxide, plus ash from the carbonaceous fuel and any amount of flux that has been added as part of the feedstock. furnace and which is soluble in the slag.
Obviously, neither the flux nor the fuel ash can affect the degree of recovery - because zinc / they cannot dissolve in the generally zinc-bearing agglomerate gangue slag before the latter has started to melt. , skip if these additives have a lower melting point than the matrix of the sinter.
The solidification point or liquidus of the slag that is poured, hereinafter referred to as the final slag, is not important.
All that is required for the final slag is that it flows out of the furnace sufficiently freely. For this, a casting temperature above the solidification point or liquidus is advantageous but not essential, the presence of 10%. for example, crystals suspended in the final slag should not prevent it from flowing freely out of the furnace.
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However, the situation is quite different if it is desired for the slag to flow out of the kiln into a fore-kiln or settling tank where the lead and matte settle and are collected separately. First, the slag must remain fluid much longer, that is, it must be able to undergo a drop in temperature without immediately solidifying.
Second, the slag should not have the appearance of a slurry or contain suspended solids which prevent small droplets of the material from settling or coagulating to form larger droplets. Therefore, the slag should be completely melted and preferably have a temperature 50 to 100 ° C above its solidification point or liquidus.
At the same time, the final slag and the other compositions should be chosen so as to give good zinc recoveries as indicated in the three preceding paragraphs; as they have, as is necessary, high solidus temperatures. they usually also have high liquidus temperatures.
The invention resides in a process for treating the slag casting of a zinc furnace where oxidic materials containing copper, lead and zinc are melted, characterized in that a flux is added to the furnace charge. non-alkaline in pieces. the flux itself having a sufficiently high melting point so that it passes through the furnace practically without being melted until it mixes with the matrix of the agglomerate in the slag bath! below the level of the nozzles where it lowers the temperature of the slag liquid in order to facilitate the separation of the matte and the slag,
for example in a front oven *
Such addition of flux does not impair the recovery of the zinc as would be the case if the flux were added to the sinter mixture because the fluxes which lower the liquidus lower normally also smell of the solidus - provided that the flux. fondant has a high melting point. The effect of these additions on the liquidus
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the slag mixture which is more smooth depends on the composition of the soul and the amount of flux used.
Suitable fluxes - are silica or lump alumina or iron oxide or iron, or mixtures of two or more of these *
The iron is preferably used in the form of slag, because the iron aids in the reduction of zinc oxide in the slag; hematite or magnetite would increase the carbonic acid content of the furnace and such an increase could affect the recovery of zinc.
Fluxes containing alkaline products or fluxes which melt below 100 C are not suitable. The ondant must be in pieces and not in powder, so that it passes relatively quickly through the furnace so as to mix with the pitch of the agglomerate practically only in the slag bath below the level. nozzles.
Preferably, for the same reason, the flux should be added separately from the agglomerate, for example by means of a separate device.
During furnace operation, the load flow direction of the lathe is generally vertical downward with little or no lateral movement of the load. When the fondant is introduced from the top of the oven, if it is introduced on one side of the main mass of the load (agglomerate mixture, coke, etc.) there will be little tendency for the pieces to mix with the rest load by moving sideways. According to a preferred embodiment of the present invention, therefore, the lumpy fondant can be introduced into the oven from above by means of a separate loading device located on one side of the oven, preferably directly above the oven. slag taphole.
Thus, the flux can move practically over the entire height of the oven without mixing with the rest of the load and therefore without adverse effect on the behavior of the oven, but being
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brought to a temperature sufficiently high to facilitate its dissolution in the molten sinter matrix. Another actor which serves to separate the flux and the charge within the furnace is that the flux is introduced only intermittently and at times different from the main charge,
The invention will be described in more detail in the example below.
EXAMPLE. -
To illustrate the invention, the case of agglomerates containing 30 to 40% Zn, 10% Pb, 1 to 10% Cu and varying amounts of gangue constituents will be considered. These agglomerates are melted with coke, the composition of the final slag is calculated and the temperature of the liquidus is deduced. The marl calculations are then carried out in the case where fluxes are added to the load in the oven and represent either 1% or 2% of the weight of the chipboard.
For calculations, we consider that there is a constant of
37% Zn in the agglomerate, a quantity of coke in the feed such that the Zn / C ratio (in fuel) is 1.30 and that the composition], of the coke ash is (in percent of carbon in coke)
4.10% SiO2, 2.90 Al2OE, 1.00% FeO, 0.40% CaO.
These calculations for a series of sinter and slag compositions taken at random illustrate that additions of silica and in some cases of silica and iron, representing between 5 and 10% of the slag weight, reduce the set point. catioh solidity of the slag up to a temperature which is about the same as that at which the gangue initiates the agglomerate begins to melt. Thus, the socoris from which the cores containing copper and lead are to separate, are completely melted and, in fact, may be at 100 C above the solidification point of the slag.
Further calculations on the compositions cited above show that other additions, for example iron oxide or alumina, have no effect or raise the temperature.
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liquidus. However, there are slag compositions for which additions of iron oxide or alumina lower the slag liquidus. Such slag can be encountered, for example, when the fuel ash has a composition and a volume that are very different from those used in the example.
The results of the calculations are shown in the table below,
Various modifications can, of course, be made without departing from the scope of the invention.
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Composition of the agglomerated ssHioNpre Gfngup '2c 1; Slag Fonepnt .9joutcà Fondrnt p, 1 otitis # Total inria; v u'cgalo- de sco- of agglo-4 of Liqui Example iron Cao sio 2 Ai 2 "3 HgO Solidus Liquidus liquidus mother ry due mother scodes cc .a.ae: (pucun rie FeO fon-J.-nt ## - i; "¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯ ¯¯¯¯¯¯¯¯p.loutp) ¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯.-¯¯¯¯ .................. .. ############## 13.1 8.0 4.3 7.3 0 175 1400 1350 1 SiOZ 2.8 1310 2: i0 5e7 13 l¯k 8.6 7 , 5 JTo 13C0 1340 U80 5TKI 3.1 1250 SiO 16.2 l ± 00 '"B28.6 7.53.00 130134010 SîL, 2 3.1 1250 2 ,. s¯ioz 16.2 1200 re 2 .:' 'FeO 5 S 3 g' y Ù. 1: 3 15DD 1210 ii SiO, rr 1180 '' sio 2 19.0 1170 9, '3 ", 51" H60U50l "'" f613 J g vU H-, 6 10 h 8.9 6, es 4.5 0.6 0 1155 14 i-¯o 1210 1, 'â SiD 4.5 1170 e 10 2 9.1 1160 F 1;. ,,. A. 10.3 3.0, 6 0 1210 1270 1270 1% S10 2.8 '-' 0 2m0 5.6 1210 i G 5.7 6.4 4.5 2.2 0 il-; 40 1390 1270 l ';:
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