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Il est bien connu que des proc.édés métallurgiques où l'oxygène pratiquement pur est soufflé au moyen de buses de formes variées, sur le bain de métal liquide,permettent l'affinage de fonte en acier. L'acier ainsi obtenu présente une faible teneur en azote et en oxygène dissous. Dans le cas où la teneur en phosphore de la fonte initiale ne dé- passe pas une certaine valeur, de l'ordre de 0,25%, il est de plus possible d'obtenir des teneurs très basses en phos-
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-phore dans l'acier final, qui préserte ainsi des caracté- ristiques .semblables à celle -Le l'acier Martin.
Cependant l'exploitation de certaine gisements impor- tants de minerais ,de fer phosphoreux cenduit à la produc- tion de fonte beaucoup plus chargée en phosphore et la li- mite de 0,25% précédemment indiquée peut être largement dépassée. En particulier le minerai de fer du bassin de Lorraine donne une fonte, dite fonte Thomas, dont la teneur en phosphore est de l'ordre de 2% ; d'autres minerais permettent d'obtenir pratiquement toutes les valeurs inter- médiaires entre ces. teneurs en phosphore de 0,25 à 2%.
On sait que l'application des procédés précités d'éla, boration de l'acier dans lesquels l 1 oxygène pratiquement pur est soufflé par buse sur Le bain de métal liquide, aux fontes à plus de 0,25% de phosphore, s'est heurtée à des difficultés. Il n'est pas possible alors d'obtenir d'une façpn régulière les basses teneurs en phosphore et en oxygè- ne dissous nécessaires pour réaliser une qualité comparable à celle de l'acier Martin.
Ceci est dû. aux mauvaises condi- tions de contact entre la chaux et le bain métallique, ce qui explique qu'en partant de fontes à teneurs en phosphore supérieures à 0,25%, la déphosphoration n'est pas encore terminée lorsqu'on atteint le teneur en carbone désirée dans le métal;il ne devient @@ens possiole de poursuivre, difficilement d'ailleurs, cette déphosphoration qu'au prix d'une oxydation élevée au laitier et du metal.
En effet, on sait d'une part, que l'affinage de fontes phosphoreuses nécessite, quel que seit le procédé d'affinage utilisé, une quantité importance de chaux pour fixer le phosphore dans la scorie. Plus précisément, dans le cas d'une fonte dite Thomas à 1,8% de phosphore et 0,5% de sili- cium, l'addition est en moyenne de 115 kge de chaux par
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tonne de fonte, si bien que la quantité de chaux nécessaire à ltaffinage d'un bain de 40 tonnes de fonte par exemple; S'élève à 4.600 kgs,ce qui représente un volume très impor-' tant de matière.
On sait d'autre part, que l'affinage de fontes au moy- en de buse soufflant loxygène pratiquement pur au-dessus du bain, se distingue nettement du point de vue métallurgi- que de l'affinage de fontes dans le convertisseur basique avec insufflation de vent par le fond.
Dans le cas de l'affinage de fontes dans un convertis- seur basique avec insufflation de vent par le fond, un volu- me énorme d'azote - environ 4 fois le volume d'oxygène - est distribué par les nombreux trous du fond,traverse le bain en se dilatant par suite de son échauffement et assure un brassage considérable, bien supérieur à celui pouvant résulter de la réaction de décarburation. Il en résulte que la chaux chargée en début dopération,malgré son volume important,est énergiquement brassée dans le bain métallique à tout moment de l'affinage, ce qui donne des conditions très favorables de contact et de réaction avec le bain.
Au contraire, dans le cas de l'affinage par buse d'oxy- gène pratiquement pur sur la surface d'un bain de fonte, les conditions de brassage et donc de réaction de la chaux sont beaucoup moins favorables.Le gaz n'a pas à traverser toute la masse de métal et il n'y a pas d'azote pour assurer- un brassage énergique. Il en résulte que le seul brassage provient pratiquement du dégagement d'oxyde de carbone lors de la combustion du carbone, dégagement qui se produit principalement dans les couches supérieures.
Ce brassage est moins intense et donne des conditions de contact et donc de rĂ©action insuffisantes entre la chaux nĂ©cessaire Ă
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l'affinage et le bain métallique ; de p' is, il n'existe plus aucun brassage quand cesse la combustion du carbone,si bien que la déphosphoration du métal ne peut alors se pour- suivre qu'au prix d'une oxydation excessive du laitier et de l'acier par suite de l'apport trop localisé d'oxygène,.
On sait que l'on peut encore augmenter ces conditions de contact en diminuant la granulométrie de la chaux et,par exemple, en employant de la chaux broyée. Ainsi, on sait que dans le cas du convertisseur basique avec insufflation de vent par le fond, on peut amener de La poudre de chaux avec le vent de soufflage par les trous du fond.
Cette idée générale d'agir sur la granulométrie de la chaux et d'insuffler la chaux broyée avec le gaz d'affinage est envisageable lorsque ce gaz est de l'oxygène pur, et plus précisément encore lorsque cet oxygène est insufflé sur la surface du bain au moyen d'une buse placée à l'ex- trémité d'une lance refroidie à l'eau.
Mais pour l'affinage de fonte de n'importe quelle teneur en phosphore, on retrou- ve les mêmes inconvénients résultant de la pénétration in- suffisante du jet à travers la couche de scorie et dans le bain,ainsi que la présence d'amas de chaux agglomérés se digérant mal par suite du brassage insuffisant, de plus, la formation localisée d'oxyde de fer conduit à un moussage violent entraînant des pertes de temps, des pertes de calo- ries et des pertes de métal, si bien que l'on ne peut assu rer la production systématique et économique d'aciers à . basses teneurs en phosphore de qualité au moins équivalente à celle de l'acier Martin.
On a eu également recours jusqu'à maintenant à des procédés peu économiques ou compliqués comme, par exemple,
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une rotation plus eu moins rapide d'un,four de construc- tion spéciale permettant rassurer le renouvellement des sur.faces de contact et le brossage de la scorie et du métal, et d'obtenir une teneur en phosphore suffisamment basse lorsque la teneur en carbone avait atteint la valeur désirée.
Le but principal de la présente invention est de remé- dier à ces difficultés d'insuffisance de contact et de réaction entre la chaux et le métal, dans les procédés d'insufflation par buse d'oxygène pratiquement pur à la surface d'un bain de fonte liquide', en apportant un perfec- tionnement permettant d'obtenir des aciers dont les qualité, sont comparables à celles de l'acier Martin, à partir de fontes de ni importe quelle teneur en phosphore, et en parti-' culier à partir de fontes Thomas à teneur en phosphore de l'ordre de 2% .
A cet effet 1''invention a pour objet un procédé daffi- nage de la fonte par buse soufflant de l'oxygène pratiquement pur à la surface du bain,caractérisé en ce que on amène pro- gressivement la chaux en totalité ou en partie sous forme pulvérulente, on constitue un jet d'oxygène et de chaux de forte pénétration possédant un débit de quantité de mouve- ment, c'est à dire une quantité de mouvement par unité de temps, très grand et concentréau voisinage de l'axe du jet d'insufflation, et on produit une décarburation et une dé- phosphoration simultanée de façon à assur.er une teneur en phosphore suffisamment basse dans le métal lorsque celui-ci 'a atteint la teneur en carbone désirée.
.. Suivant une autre caractéristique de l'invention,le débit de quantité de mouvement,dans la surface de contact de jet avec le plan théorique de la surface du bain au repos,
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poux une distance de ce plan à l'orifice le sortie de la buse au moins égale à 8 fois le diamètre de celle-ci, est tel que 30% au moins de sa valeur totale est concentrée autour de l'axe du jet dans une section égale à l'orifice de sortie de la lance.
@. Suivant une autre caractéristique de l'invention, le débit moyen de quantité de mouvement par unité de surfa- ce dans la section précitée est supérieur à 1 kg par cm2.
.. Suivant une autre caractéristique de l'invention,la vitesse moyenne des particules suivant l'axe du jet est au moins égale à 0,4 fois la vitesse du gaz, celle-ci étant de l'ordre de 150 m sec. ou plus.
. Suivant une autre caractéristique de l'invention,la concentration de la chaux dans l'oxygène est comprise entre 0,3 et 30 kgs par m3 normal, c'est à dire ramené à 760 mm de mercure et O C, ladite concentration prenant des valeurs déterminées entre ces deux limites au gré de l'opérateur suivant la nature de la fonte à traiter et la phase de l'opé. ration.
@ Suivant une autre caractéristique de l'invention,on maintient une teneur en oxyde de fer dans la scorie liquide inférieure à 10% pour des teneurs en carbone supérieures ou voisines de 1,5%, en adaptant la concentration en chaux à la composition chimique du bain, en particulier à la teneur en phosphore et en silicium de la fonte.
.. Suvant une autre caractéristique de l'invention, la chaux pulvérulente insufflée par le jet peut être addi- tionnée de corps facilitant la formation de laitier à bas point de fusion, en particulier le spath fluor.
Suivant une autre caractéristique de l'invention,la chaux pulvérulente insufflée peut être additionnée d'oxyde de fer, particulièrement de minerai de fer.
Suivant une autre caractéristique de l'invention
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la chaux pulvérulente peut être additionnée d'une propor- tion variable de castine.
On sait, en effet, que ce produit se décompose pour donner du CaO particulièrement pur, exempt de soufre puisqu'il n'est pas souillé par les résidus de la cuisson dans les fours à chaux.
Comme on le comprend, le caractère nouveau de l'inven- tion réside en ce que les conditions de contact et de réac- tion entre la chaux, l'oxygène et le bain deviennent extrê- mement favorables. Le jet d'oxygène et de chaux finement divisée selon l'invention, a une quantité de mouvement to- tal très supérieure à la quantité de mouvement de l'oxygène seul, contenu dans le même jet. D'autre part, la répartition de cette quantité de mouvement dans le jet se trouve trans- formée par l'introduction de la chaux selon les caractéris- tiques de l'invention. L'ensemble de ces deux facteurs per- met de créer et de contrôler en faisant varier la concentra- tion de la chaux, la décarburation assurant le brassage efficace et une déphosphoration active.
En effet, il faut remarquer que la décarburation que l'on crée, avec le jet particulièrement pénétrant d'oxygène et de chaux finement - divisée en suspension, favorise et complète par le brassage qui en résulte, la déphosphoration locale qui se produit simultanément et la rend très efficace.
Jusqu'ici les procédés précités qui n'assuraient pas une pénétratration suffisante ou régulière ne permettaient pas d'affiner dans un convertisseur ou un récipient appro- prié de la fonte de n'importe quelle teneur en phosphore et d'assurer dans l'acier, de façon systématique simple et économique, une teneur en phosphore suffisamment basse correspondant à un acier de qualité. En effet, dès que la
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teneur en phosphore de la fonte dépassait une certaine limite, assez basse d'ailleurs, par exemple de l'ordre de 0,2%, la teneur en phosphore du métal était encore souvent trop élevée lorsque l'on atteignait la teneur en carbone désirée dans l'acte'* Moitié dans le cas le plus favorable de la production d'a@@@ @ Très basse teneur en carbone, comme l'acier extra-doux.
La prolongation du soufflage à ces très basses teneurs en carbone ne permettait pas de baisser sensiblement la teneur en phosphore du métal en dépit d'un enrichissement sensible du laitier en oxyde de fer, par suite de l'insuffisance du brassage dû au jet,même s'il avait une énergie cinétique élevée. On ne pouvait assu- rer ainsi une basse teneur en phosphore dans l'acier final, en dépit de cet enrichissement en oxyde de fer du laitier, enrichissement nuisible à la qualité de l'acier comme à l'économie du procédé.
Le procédé suivant l'invention permet également de résoudre le problème difficile consistant à affiner simple- ment et économiquement des fontes ayant une teneur en silicium supérieure à 0,5% en même temps qu'une teneur élevée en phosphore.
Dans certains procédés, par suite de la formation, dangereuse du point de vue des projections, de quantités importantes d'oxyde de fer, dues au manque de pénétration du jet d'oxygène, il fallait même avoir recours à une opé- ration supplémentaire, consistant essentiellement à l'éli- mination préalable de silicium de la fonte. C'est ainsi que dans le cas des fontes Thomas, le procédé d'affinage de l'oxygène pur au four tournant exige ce traitement préa- lable dès que la teneur en silicium de la fonte dépasse 0,5%.
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Par contre le procédé suivant l'invention supprime la tendance aux projections dues au silicium de le fonte par une augmentation, au moment voulu de la concentration de chaux finement divisée dans l'oxygène,augmentation contrôlée et réglée suivant la teneur en silicium de la fonte à trai- ter, la forte pénétration du jet d'insufflation évitant la formation localisée d'oxyde de fer et assurant la neutrali- sation de la silice "in situ" au moment de sa formation.
Dans le même ordre d'idées, alors que les procédés connus d'affinage par lance d'oxygène peuvent difficilement utiliser des additions, par exemple de minerais ayant une teneur appréciable en silice, par suite du danger des pro- jections, le procédé suivant l'invention permet d'utiliser sans aucune difficulté de telles additions.
Dans le procédé suivant l'invention, par suite du fort pouvoir pénétrant du jet, la surface du bain n'agit pas comme un réflecteur pour l'oxygène ou les particules de chaux, ce qui supprime tout entraînement de gouttelettes de fonte liquide vers l'extérieur du récipient et améliore le rendement de l'oxygène même aux forts débits et pour des lances dont l'orifice est éloigné de la surface.
Le procédé selon l'invention s'applique a fortiori aux fontes dont la teneur en phosphore est inférieure à 0,25% pour lesquelles l'addition de chaux est moins forte que dans les cas de fontes plus phosphoreuses, mais reste impor- tante. On obtient alors des teneurs en phosphore dans l'acier final systématiquement très basses, et plus basses en parti- culier que dans les cas où lion n'a pas recours au procédé salon l'invention.
Afin de mieux faire comprendre l'invention, on décrira un mode de réalisation, donné à simple titre d'exemple nulle-
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-ment limitatif, en se référant aux dessins annexés dans lesquels :
La Fig. 1 représente une vue en perspective d'un jet de fluide homogène,
La Fig. 2 représente dans le cas d'un jet gazeux la répartition des débits de quantité de mouvement dans un plan passant par l'axe du jet de fluide,
La Fig. 3 représente la répartition des débits de quan- tité de mouvement dans le cas d'un jet contenant des matiè- res pulvérulentes animées d'une faible vitesse,
La Fig. 4 représente la répartition, selon l'invention, desdébits de quantité de mouvement, dans un plan passant par l'axe du jet de fluide, pour un jet de matières pulvé- rulentes en suspension dans un gaz,
La Fig.
5 est une vue schématique d'un dispositif pour mettre en oeuvre le procédé suivant l'invention.
La Fig. 6 représente la courbe d'évolution du carbone et du phosphore du bain au cours d'un affinage exécuté suivant l'invention.
Dans la vue perspective de la Fig. l, la droite 1 est l'axe du jet, le plan 2 la surface théorique du bain liquide, la surface 3 représente la section de sortie du jet, 4 est un cône tronqué qui représente le jet lui-même, 5 la courbe d'intersection de ce cône avec le plan du bain métallique.La courbe 6 est l'intersection de la surface théorique du bain avec le cylindre qui a pour base l'orifice de sortie du jet et des génératrices parallèles à l'axe du jet, la surface 7 est la surfa-ce intérieure à cette courbe.
Sur la Fig. 2, on a porté en abscisse à partir de l'axe du jet les distances des points considérés. L'ordonnée cor- respondant à chaque abscisse est le débit de quantité de
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mouvement par unité de surface. Ce débit a les dimensions d'une pression et peut être exprimé, par exemple, en kg par cm2. On obtient ainsi la courbe 8 qui représente la répar tition des débits de quantité de mouvement pour des points situés dans le plan théorique de la surface du bain.
La Fig. 3 est analogue à la Fig. 2, mais elle se rappor- te à un jet contenant des matières pulvérulentes animées d'une faible vitesse. La courbe 9 représente la répartition des débits de quantité de mouvement dans le plan de la figu- re, pour des points situés dans le plan théorique de la sur- face du bain. Le gradient du débit de quantité de mouvement au voisinage de l'axe du jet est peu différent de celui du cas précédent.
La Fig. 4 est une figure obtenue de manière analogue dans le cas de l'invention. Dans ce cas la courbe de répar- tition des débits de quantité de mouvement est indiquée en 10. Ici, le gradient du débit de quantité de mouvement est très élevé au voisinage de l'axe du jet : le débit de quan- tité de mouvement qui traverse la. surface 7 représentée sur la Fig. 1 est au moins égal à 30% du débit total de quantité de mouvement qui traverse la surface 5 de la même figure.
Cette figure illustre de façon saisissante le caractère avan- tageux du jet suivant l'invention, qui permet la pénétration de l'oxygène et de la chaux à travers toate la hauteur du bain,fournissant ainsi des conditions optima de contact et de réaction entre la fonte et les agents d'affinage. Cet effet surprenant est obtenu grâce à la concentration de la quanti- té de mouvement au voisinage de l'axe du jet, rendue possi- ble par l'impulsion particulière que l'on a donné aux parti- cules de chaux.
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L'installation représentée Fig. 5 comprenait essentiel lement : un récipient 11 ayant la forme d'un convertisseur pourvu d'un garnissage réfractaire basique 12 en dolomie goudronnée de composition semblable à celle couramment utilisée dans les aciéries Thomas. Le fond de ce récipient, également en dolomie goudronnée, était plein et ne compor- tait aucun trou.
La buse d'insufflation 13 soufflant au-dessus du bain était refroidie à l'eau grâce aux orifices d'entrée 14 et de sortie 15 de la chemise d'eau, et soutenue par une poten- ce 16. Un appareil distributeur 17 de chaux finement divisée était relié au convertisseur par une canalisation 18. Ce distributeur était construit de manière connue afin de per- mettre l'obtention, avec 'des débits réguliers et prédéter-- minés de suspensions de poudres très fines.
Grâce à ce distributeur, l'oxygène comprimé et la chaux finement divisée étaient conduits jusqu'à la buse d'insufflation 13. Un tableau 19 qui rassemblait des mano- mètres, des débitmètres et différentes vannes de contrôle des fluides, faisait également partie de l'installation.
' L'appareil distributeur de produits finement divisés 17 contenait 800 kgs de chaux dont l'analyse granulométri- que était la suivante :
100% inférieurs à 1,5 mm
90% inférieurs à 0,5 mm
50% inférieurs à 0,1 mm
Cette chaux contenait 92% de CaO et 5% de CO2 et de H20. L'oxygène utilisé -pour l'affinage avait une pureté de 99,5%.
La lance 13 refroidie à l'eau, dont l'embout était en cuivre sur une longueur de 15 cm, avait un diamètre intériem
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uniforme de 30 mm, et ne comportait aucun rétrécissement en forme de venturi. Le refroidissement de cette lance était assuré par une intense circulation d'eau fournie par une pompe débitant 10 m3 à l'heure sous une pression de 4 kg par cm2.
Au moment de l'enfournement de la fonte, le garnissage chauffé par les charges précédentes était à une température de 1200 0, mesurée en visant par le bec au moyen d'un pyro- mètre optique à disparition de filament.
On a introduit dans le convertisseur une quantité de 3 tonnes de fonte dont l'analyse était la suivante :
C : 3,55%
P : 2,05%
Mn : 0,50%
Si : 0,60%
S : 0,073%
La température de la fonte, après versement dans le convertisseur, était de 1180 C mesurée au moyen d'un thermo- couple à immersion.
Aucune addition de chaux n'était faite sur le bain avant le relèvement. Le convertisseur était ensuite relevé et placé dans la position verticale. On a alors fait pivo- ter la potence apportant¯la lance de manière à la descendre par le bec et l'amener à une distance de 60 cm du niveau statique du bain de fonte.
On,a commencé le soufflage avec un débit de 12 m3/Mn. d'oxygène, et de 42 kg/mn. de chaux, ce qui correspond à une concentration de 3,5 kgs de chaux par m3 d'oxygène. Ce réglage a été maintenu..constant pendant les 3 premières mi- nutes. La période dangereuse des projections de fin de désiliciation étant terminée,on a@pu diminuer l'apport de
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chaux et pendant les 4 minutes suivantes, on a insufflé l'oxygène avec le même débit de 12 m3/mn., le débit de chaux étant ramené à 24 kg/mn., ce qui correspondait à une concen- tration de 2 kg/m3.
On a ramenĂ© ensuite le dĂ©bit d'oxygène Ă
10 m3/mn. et le débit de chaux à 18 kg/mn., ce qui corres- pondait à une concentration de 1,8 kg de chaux par m3 d'oxy- gène et on a maintenu ce réglage pendant 5 minutes. L'en- semble de ces 3 périodes, d'une durée totale de 12 minutes, constituait la première phase de l'opération, au cours de laquelle, pour des raisons de réglage thermique, on avait introduit progressivement, au moyen d'une goulotte amovible, non représentée, refroidie par une circulation d'eau, une quantité de minerai de 75 kgs, ce minerai d'origine suédoise .
ayant une teneur en fer de 55%, une teneur en chaux de 2% et une teneur en silice de 10%. Après cette première phase on avait relevé la lance,coupé l'admission de chaux et d'oxygè- ne et rabattu le convertisseur.
On 'avait pu constater au cours de cette première phase que, mis à part le tout début de l'affinage correspondant surtout au départ du silicium de la fonte, on obtenait une flamme très chaude,preuve d'une décarburation intense.L'ana- lyse de l'échantillon de métal prélevé après cette première phase a donné 1,44% de carbone et 0,210% de phosphore seule- ment,là température mesurée au pyromètre à immersion étant alors de 1620 0. Cette analyse montre que simultanément s'est produite une forte déphosphoration.
Ainsi,l'insufflation con- frôlée et réglée de chaux finement divisée dans l'oxygène a permis de réaliser simultanément grâce à la forte pénétra- tion une décarburation et une déphosphoration très satisfai- santes.Cette simultanéité avait d'ailleurs été la cause d'une basse teneur en oxyde de fer dans la scorie de 5,2% seule- ment, ce qui avait permis le déroulement calme de la fin de cette phase.
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La scorie liquide avait une teneur élevée en souire de 0,31% qui expliquait le faible teneur en soufre constatée dans l'échantillon de métal correspondant.)Soit 0,018%. On obtenait ainsi une désulfuration élevée, de 75% en valeur relative.
On avait ensuite décrassé,en grande partie, cette scorie liquide et on pouvait estimer le poids de scorie ainsi éliminé aux 2/3 environ du poids total de scorie con- tenue dans le convertisseur. on-avait ensuite relevé le con- vertisseur, ramené la lance, et descendu cette lance jusqu'à 50 cm au-dessus du bain, soit 10 cm de moins que dans le réglage de la phase précédente.
L'insufflation avait alors été reprise lors de cette deuxième phase pendant 6 minutes, avec un débit d'oxygène de 10 m3/mn. et un débit de chaux de 20 kg/mn., soit une concentration de 2 kg de chaux par m3 d'oxygène. Au cours de cette période, pour des raisons de réglage thermique,on avait amené progressivement 75 kg de minerai de marne origine et par le même moyen que précédemment. A ce moment-là , on avait passé 440 kg de chaux, ce qui était suffisant pour l'affinage de la fonte chargée. On avait arrêté l'oxygène et la chaux, remonté la lance et rabattu le convertisseur.
A ce moment, on a constaté que le fond du convertis- seur,dans le prolongement de l'axe du jet, présentait une légère excavation dûe à l'action érosive des particules de chaux qui avaient traversé le bain. La distance de 60 cm entre la lance et le bain est donc faible et il est possible de l'augmenter.
La température finale mesurée au pyromètre à immersion était de 1610 0. L'échantillon obtenu avait finalement l'analyse suivante
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C : 0,04%
P : 0,016%
S : 0,015%
N2 : 0,001%
La Fig. 6 montre schématiquement l'évolution chimique de l'opération que l'on vient de décrire La composition de départ est indiquée en I. A la fin de la première phase, le point II donne les teneurs en carbone et phosphore et la composition finale en carbone et phosphore est représentée en III.
A titre de deuxième exemple, on décrira brièvement l'évolution chimique et thermique obtenue au cours de l'affi- nage d'un bain de 20 tonnes de fonte à l'aide du procédé selon l'invention.
La fonte avait la composition suivante au départ :
EMI16.1
<tb> C <SEP> % <SEP> Si% <SEP> un <SEP> % <SEP> P <SEP> % <SEP> S <SEP> %
<tb>
<tb> 4,0 <SEP> 0,40 <SEP> 0,79 <SEP> 1,69 <SEP> 0,030
<tb>
et sa température était de 11850C après versement dans le récipient.
A la fin la première phase (43 m3 d'oxygène par tonne de fonte), le jet d'oxygène et de poudre de chaux a amené la teneur en phosphore du métal à 0,208% seulement, tandis que la teneur en carbone était encore de 1,13%. La température de 1645 0 permettait l'élimination d'une partie du phosphore et du soufre apporté initialement par la fonte, dans le laitier liquide contenant seulement 3,8% du fer sous forme dioxyde.
A la fin de la seconde phase (9m3 d'oxygène par tonne de fonte) la teneur en phosphore du métal était seulement 0,035% tandis qu'il restait encore 0,520% de carbone et que la température était de 1625 C. Le laitier contenant
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10,6% de fer était de nouveau enlevé en par-tie, pour l'éli- mination du phosphore et du soufre.
Après la phase finale (6 m3 d'oxygène par tonne de fonte) le métal liquide avait la composition finale suivante
EMI17.1
<tb> C <SEP> % <SEP> Mn <SEP> % <SEP> P <SEP> % <SEP> S <SEP> %
<tb>
<tb> 0,05 <SEP> 0,105 <SEP> 0,015 <SEP> 0,010
<tb>
Le laitier contenait 19,4% de fer et la température était 1615 C. Après l'addition dans la poche de 75 kg de ferromanganèse (75% de Mn) la composition finale de la coulée était la suivante :
EMI17.2
<tb> C <SEP> % <SEP> Mn <SEP> % <SEP> P <SEP> % <SEP> S <SEP> % <SEP> N2 <SEP> %
<tb> 0,07 <SEP> 0,330 <SEP> 0,017 <SEP> 0,010 <SEP> 0,001
<tb>
Cette teneur surprenante en azote est une des caracté- ristiques du métal obtenu suivant l'invention et on remar- quera que cette teneur est nettement inférieure à celle que l'on réalise dans les fours Martin.
De plus, malgré l'utilisation d'une fonte assez sulfureuse, on a obtenu un apier très pauvre en soufre, et cette très basse teneur en soufre est également une des caractéristiques du métal obtenu suivant l'invention. Jointes à la très basse teneur en phosphore, ces très basses teneurs en azote et en soufre permettent de classer le métal obtenu dans la catégorie des aciers de haute qualité.
Les exemples précédents ont montré que l'on pouvait obtenir aisément un acier extra-doux de haute qualité. Le procédé suivant l'invention permet également d'obtenir di- rectement, sans recarburation ultérieure, des aciers de haute qualité à teneur en carbone plus élevée.
D'une manière générale, le procédé suivant l'invention présente d'autres avantages importants. Ainsi,il entraîne une faible consommation de réfractaire basique à la tonne
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d'acier, cette consommation enant nettementinférieure celle obtenue dans les procédés à L'oxyder'; pur connus jusqu'ici.
En effet,d'une part on ne rencentre plus ici sur le garnissage les gouttelsttes de méte@ oxydé qui sont généralement formées à l'endroit de l'impact du jet et, d'autre part la forte pénetraticn du jeu concentre les réactions au sein du bain à une distance importante du garnissage et évite la formation à la surface du bain de quantités importantes dioxyde de fer nuisible à une longue durée du garnissage, comme c'est le cas lorsque le je ne pénètre pas. De plus, et pour les mêmes raisons, on a cons- taté que le procédé suivant l'invention permet de réduire sensiblement le dégagement des fumées rousses, très gênan- tes.,dans les procédés connus jusqu'ici d'affinage à l'oxy- gène pur.
En outre, le procédé selon l'invention permet l'amor- çage rapide de la réaction sans dispositifs spéciaux, tels que corps solides fixés à la lance ou encore projetés dans le bain, nécessaires dans d'autres procédés pour percer la couche de'laitier qui isole le bain métallique.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
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It is well known that metallurgical processes where practically pure oxygen is blown by means of nozzles of various shapes onto the bath of liquid metal, allow the refining of cast iron to steel. The steel thus obtained has a low content of nitrogen and dissolved oxygen. If the phosphorus content of the initial melt does not exceed a certain value, of the order of 0.25%, it is also possible to obtain very low phosphorus contents.
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-phore in the final steel, which thus preserves characteristics. similar to that of Martin steel.
However, the exploitation of certain large deposits of ores, of ashed phosphorous iron to the production of pig iron much more loaded with phosphorus and the limit of 0.25% previously indicated can be largely exceeded. In particular, iron ore from the Lorraine basin gives a cast iron, known as Thomas cast iron, with a phosphorus content of around 2%; other ores make it possible to obtain practically all the intermediate values between these. phosphorus contents from 0.25 to 2%.
It is known that the application of the aforementioned processes of elaboration of steel in which the practically pure oxygen is blown by nozzle onto the bath of liquid metal, to cast irons with more than 0.25% phosphorus, s' is facing difficulties. It is then not possible to obtain in a regular way the low levels of phosphorus and dissolved oxygen necessary to achieve a quality comparable to that of Martin steel.
This is due. poor contact conditions between the lime and the metal bath, which explains why, starting from cast irons with phosphorus contents greater than 0.25%, the dephosphorization is not yet complete when the phosphorus content is reached. desired carbon in the metal; it becomes possible to continue, with difficulty, this dephosphorization only at the cost of a high oxidation of the slag and of the metal.
Indeed, it is known on the one hand, that the refining of phosphorous smelts requires, whatever the refining process used, a significant amount of lime to fix the phosphorus in the slag. More precisely, in the case of a so-called Thomas cast iron with 1.8% phosphorus and 0.5% silicon, the addition is on average 115 kge of lime per
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ton of cast iron, so that the quantity of lime needed to refine a bath of 40 tonnes of cast iron, for example; Rises to 4,600 kgs, which represents a very large volume of material.
It is also known that the refining of cast irons by means of a nozzle blowing practically pure oxygen above the bath is clearly distinguished from the metallurgical point of view from the refining of cast irons in the basic converter with bottom wind blowing.
In the case of the refining of cast irons in a basic converter with bottom wind blowing, an enormous volume of nitrogen - about 4 times the volume of oxygen - is distributed through the many holes in the bottom, passes through the bath expanding as a result of its heating and provides considerable mixing, much greater than that which may result from the decarburization reaction. The result of this is that the lime charged at the start of the operation, despite its large volume, is vigorously stirred in the metal bath at any time during the refining, which gives very favorable conditions for contact and reaction with the bath.
On the contrary, in the case of refining by nozzle of practically pure oxygen on the surface of a pig iron, the conditions for stirring and therefore for the reaction of the lime are much less favorable. not to pass through the whole mass of metal and there is no nitrogen to ensure vigorous stirring. As a result, the only stirring comes practically from the release of carbon monoxide during the combustion of carbon, a release which occurs mainly in the upper layers.
This mixing is less intense and gives contact conditions and therefore insufficient reaction between the lime necessary for
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refining and metal bath; moreover, there is no more stirring when the combustion of carbon ceases, so that the dephosphorization of the metal can only continue at the cost of an excessive oxidation of the slag and the steel by following the too localized supply of oxygen ,.
It is known that these contact conditions can be further increased by reducing the particle size of the lime and, for example, by using crushed lime. Thus, it is known that in the case of the basic converter with wind blowing from the bottom, it is possible to bring lime powder with the blowing wind through the bottom holes.
This general idea of acting on the particle size of the lime and blowing the ground lime with the refining gas is possible when this gas is pure oxygen, and more precisely still when this oxygen is blown onto the surface of the bath by means of a nozzle placed at the end of a water-cooled lance.
However, for the refining of pig iron of any phosphorus content, the same disadvantages are found resulting from the insufficient penetration of the jet through the slag layer and into the bath, as well as the presence of clumps. lime agglomerated badly digestible as a result of insufficient stirring, moreover, the localized formation of iron oxide leads to violent foaming resulting in loss of time, loss of heat and loss of metal, so that the systematic and economical production of steel cannot be ensured. low phosphorus contents of a quality at least equivalent to that of Martin steel.
Until now we have also had recourse to uneconomical or complicated processes such as, for example,
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a more or less rapid rotation of a furnace of special construction making it possible to reassure the renewal of the contact surfaces and the brushing of the slag and the metal, and to obtain a sufficiently low phosphorus content when the content of carbon had reached the desired value.
The main object of the present invention is to remedy these difficulties of insufficient contact and reaction between lime and metal, in the methods of insufflation by nozzle of practically pure oxygen at the surface of a bath. of liquid iron ', by bringing an improvement making it possible to obtain steels whose quality is comparable to those of Martin steel, from cast irons with any phosphorus content, and in particular to from Thomas cast iron with a phosphorus content of the order of 2%.
To this end, the invention relates to a process for refining the cast iron by means of a nozzle blowing practically pure oxygen at the surface of the bath, characterized in that the lime is gradually brought wholly or in part under. powdery form, a jet of oxygen and lime with strong penetration is formed with a flow rate of momentum, that is to say a quantity of movement per unit of time, very large and concentrated in the vicinity of the axis of the blowing jet, and simultaneous decarburization and de-phosphorization are produced so as to ensure a sufficiently low phosphorus content in the metal when it has reached the desired carbon content.
.. According to another characteristic of the invention, the flow rate of momentum, in the jet contact surface with the theoretical plane of the surface of the bath at rest,
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lice a distance from this plane to the orifice the outlet of the nozzle at least equal to 8 times the diameter thereof, is such that at least 30% of its total value is concentrated around the axis of the jet in a section equal to the outlet opening of the lance.
@. According to another characteristic of the invention, the average flow rate of momentum per unit area in the aforementioned section is greater than 1 kg per cm 2.
.. According to another characteristic of the invention, the average speed of the particles along the axis of the jet is at least equal to 0.4 times the speed of the gas, the latter being of the order of 150 m sec. or more.
. According to another characteristic of the invention, the concentration of lime in oxygen is between 0.3 and 30 kgs per normal m3, that is to say reduced to 760 mm of mercury and OC, said concentration taking values determined between these two limits at the discretion of the operator according to the nature of the cast iron to be treated and the phase of the operation. ration.
@ According to another characteristic of the invention, an iron oxide content is maintained in the liquid slag of less than 10% for carbon contents greater than or close to 1.5%, by adapting the lime concentration to the chemical composition of the bath, in particular the phosphorus and silicon content of the cast iron.
According to another characteristic of the invention, the powdered lime blown in by the jet may be added with substances which facilitate the formation of low melting point slag, in particular fluorspar.
According to another characteristic of the invention, the blown powdered lime can be added with iron oxide, particularly iron ore.
According to another characteristic of the invention
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the powdered lime may be added with a variable proportion of limestone.
It is known, in fact, that this product decomposes to give particularly pure CaO, free of sulfur since it is not contaminated by the residues of cooking in lime kilns.
As will be understood, the novelty of the invention resides in that the conditions of contact and reaction between lime, oxygen and the bath become extremely favorable. The jet of oxygen and finely divided lime according to the invention has a total momentum much greater than the momentum of oxygen alone, contained in the same jet. On the other hand, the distribution of this momentum in the jet is transformed by the introduction of lime according to the characteristics of the invention. Together, these two factors make it possible to create and control by varying the concentration of lime, decarburization ensuring efficient mixing and active dephosphorization.
Indeed, it should be noted that the decarburization that is created, with the particularly penetrating jet of oxygen and finely - divided into suspension, promotes and completes by the resulting mixing, the local dephosphorization which occurs simultaneously and makes it very effective.
Hitherto the aforementioned processes which did not ensure sufficient or regular penetration did not allow to refine in a converter or a suitable vessel any melt of any phosphorus content and to ensure in the steel , systematically simple and economical, a sufficiently low phosphorus content corresponding to a quality steel. Indeed, as soon as the
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phosphorus content of the cast iron exceeded a certain limit, quite low moreover, for example of the order of 0.2%, the phosphorus content of the metal was often still too high when the desired carbon content was reached in the act '* Half in the most favorable case of the production of a @@@ @ Very low carbon content, like extra-mild steel.
The prolongation of the blowing at these very low carbon contents did not make it possible to significantly lower the phosphorus content of the metal despite a significant enrichment of the slag in iron oxide, due to insufficient stirring due to the jet, even if it had high kinetic energy. It was thus not possible to ensure a low phosphorus content in the final steel, despite this enrichment in iron oxide of the slag, enrichment harmful to the quality of the steel and to the economy of the process.
The process according to the invention also makes it possible to solve the difficult problem of simply and economically refining cast irons having a silicon content greater than 0.5% together with a high phosphorus content.
In certain processes, due to the formation, dangerous from the point of view of projections, of large quantities of iron oxide, due to the lack of penetration of the oxygen jet, it was even necessary to have recourse to an additional operation, consisting essentially of the prior elimination of silicon from the cast iron. Thus, in the case of Thomas cast irons, the process of refining pure oxygen in a rotary kiln requires this prior treatment as soon as the silicon content of the cast iron exceeds 0.5%.
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On the other hand, the method according to the invention eliminates the tendency to projections due to the silicon of the cast iron by an increase, at the desired moment, of the concentration of finely divided lime in the oxygen, an increase controlled and regulated according to the silicon content of the cast iron. to be treated, the strong penetration of the insufflation jet avoiding the localized formation of iron oxide and ensuring the neutralization of the silica "in situ" at the time of its formation.
In the same vein, while the known oxygen lance refining processes can hardly use additions, for example of ores having an appreciable silica content, owing to the danger of splashing, the following process the invention makes it possible to use such additions without any difficulty.
In the process according to the invention, due to the strong penetrating power of the jet, the surface of the bath does not act as a reflector for the oxygen or the lime particles, which eliminates any entrainment of droplets of liquid iron towards the water. 'exterior of the container and improves the yield of oxygen even at high flow rates and for lances whose orifice is far from the surface.
The process according to the invention applies a fortiori to cast irons the phosphorus content of which is less than 0.25% for which the addition of lime is less severe than in the case of more phosphorous cast irons, but remains significant. Phosphorus contents are then obtained in the final steel which are systematically very low, and lower in particular than in the cases where the invention does not have recourse to the process according to the invention.
In order to better understand the invention, an embodiment will be described, given simply by way of null example.
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-limiting, with reference to the accompanying drawings in which:
Fig. 1 shows a perspective view of a homogeneous fluid jet,
Fig. 2 represents, in the case of a gas jet, the distribution of the momentum flow rates in a plane passing through the axis of the fluid jet,
Fig. 3 represents the distribution of the quantity of movement flow rates in the case of a jet containing powdery materials moving at a low speed,
Fig. 4 shows the distribution, according to the invention, of the momentum flow rates, in a plane passing through the axis of the fluid jet, for a jet of pulverulent materials in suspension in a gas,
Fig.
5 is a schematic view of a device for implementing the method according to the invention.
Fig. 6 represents the evolution curve of the carbon and of the phosphorus in the bath during a refining carried out according to the invention.
In the perspective view of FIG. l, line 1 is the axis of the jet, plane 2 the theoretical surface of the liquid bath, surface 3 represents the outlet section of the jet, 4 is a truncated cone which represents the jet itself, 5 the curve d 'intersection of this cone with the plane of the metal bath. Curve 6 is the intersection of the theoretical surface of the bath with the cylinder which is based on the outlet orifice of the jet and generatrices parallel to the axis of the jet, surface 7 is the surface area inside this curve.
In Fig. 2, the distances of the points considered are plotted on the abscissa from the axis of the jet. The ordinate corresponding to each abscissa is the quantity flow of
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movement per unit area. This flow has the dimensions of a pressure and can be expressed, for example, in kg per cm2. The curve 8 is thus obtained which represents the distribution of the momentum flow rates for points situated in the theoretical plane of the surface of the bath.
Fig. 3 is analogous to FIG. 2, but it relates to a jet containing powdery materials moving at a low speed. Curve 9 represents the distribution of the momentum flow rates in the plane of the figure, for points situated in the theoretical plane of the surface of the bath. The gradient of the momentum flow rate in the vicinity of the jet axis is little different from that of the previous case.
Fig. 4 is a figure obtained in a similar manner in the case of the invention. In this case the distribution curve of the momentum flow rates is indicated at 10. Here, the gradient of the momentum flow rate is very high in the vicinity of the jet axis: the momentum flow rate that crosses the. surface 7 shown in FIG. 1 is at least equal to 30% of the total flow rate of momentum passing through the surface 5 of the same figure.
This figure illustrates in a striking manner the advantageous character of the jet according to the invention, which allows the penetration of oxygen and lime through the height of the bath, thus providing optimum conditions for contact and reaction between the bath. melting and refining agents. This surprising effect is obtained thanks to the concentration of the quantity of movement in the vicinity of the axis of the jet, made possible by the particular impulse given to the lime particles.
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The installation shown in Fig. 5 essentially comprised: a container 11 having the form of a converter provided with a basic refractory lining 12 of tar dolomite of composition similar to that commonly used in Thomas steelworks. The bottom of this receptacle, also of tar dolomite, was full and had no holes.
The insufflation nozzle 13 blowing above the bath was cooled with water by means of the inlet 14 and outlet 15 of the water jacket, and supported by a pot 16. A dispensing apparatus 17 of the water jacket. Finely divided lime was connected to the converter by a pipe 18. This distributor was constructed in a known manner in order to make it possible to obtain, with regular and predetermined flow rates, suspensions of very fine powders.
Thanks to this distributor, the compressed oxygen and the finely divided lime were carried to the insufflation nozzle 13. A table 19, which gathered manometers, flowmeters and various fluid control valves, was also part of. installation.
The apparatus for dispensing finely divided products 17 contained 800 kgs of lime, the particle size analysis of which was as follows:
100% less than 1.5 mm
90% less than 0.5 mm
50% less than 0.1 mm
This lime contained 92% CaO and 5% CO2 and H20. The oxygen used for the refining had a purity of 99.5%.
The water-cooled lance 13, with a copper tip over a length of 15 cm, had an internal diameter.
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uniform of 30 mm, and had no venturi-shaped narrowing. This lance was cooled by an intense circulation of water supplied by a pump delivering 10 m3 per hour under a pressure of 4 kg per cm2.
When the cast iron was placed in the oven, the lining heated by the preceding charges was at a temperature of 1200 0, measured by aiming through the nozzle by means of an optical pyrometer with disappearance of the filament.
A quantity of 3 tonnes of cast iron was introduced into the converter, the analysis of which was as follows:
C: 3.55%
P: 2.05%
Mn: 0.50%
Si: 0.60%
S: 0.073%
The temperature of the cast iron, after pouring into the converter, was 1180 C measured by means of an immersion thermocouple.
No addition of lime was made to the bath before lifting. The converter was then raised and placed in the vertical position. The jib crane carrying the lance was then rotated so as to lower it through the spout and bring it to a distance of 60 cm from the static level of the cast iron bath.
We started blowing with a flow rate of 12 m3 / Mn. oxygen, and 42 kg / min. of lime, which corresponds to a concentration of 3.5 kgs of lime per m3 of oxygen. This setting was kept..constant for the first 3 minutes. The dangerous period of end-of-siliciation projections having ended, we were able to reduce the supply of
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lime and during the next 4 minutes, oxygen was blown at the same flow rate of 12 m3 / min., the lime flow being reduced to 24 kg / min., which corresponded to a concentration of 2 kg / min. m3.
The oxygen flow was then reduced to
10 m3 / min. and the lime flow rate at 18 kg / min. which corresponded to a concentration of 1.8 kg of lime per m3 of oxygen and this setting was maintained for 5 minutes. All of these 3 periods, of a total duration of 12 minutes, constituted the first phase of the operation, during which, for reasons of thermal regulation, it was introduced gradually, by means of a removable chute, not shown, cooled by circulating water, a quantity of ore of 75 kgs, this ore of Swedish origin.
having an iron content of 55%, a lime content of 2% and a silica content of 10%. After this first phase, the lance was raised, the lime and oxygen inlet cut off and the converter closed.
It had been observed during this first phase that, apart from the very beginning of the refining corresponding especially to the departure of the silicon from the cast iron, a very hot flame was obtained, proof of an intense decarburization. - lysis of the metal sample taken after this first phase gave 1.44% carbon and 0.210% phosphorus only, the temperature measured with an immersion pyrometer then being 1620 0. This analysis shows that simultaneously s' a strong dephosphorization is produced.
Thus, the controlled and regulated insufflation of finely divided lime into the oxygen made it possible to achieve simultaneously, thanks to the strong penetration, a very satisfactory decarburization and dephosphorization. This simultaneity had moreover been the cause of 'a low iron oxide content in the slag of only 5.2%, which allowed the calm progress of the end of this phase.
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The liquid slag had a high sulfur content of 0.31% which explained the low sulfur content found in the corresponding metal sample.) Or 0.018%. A high desulfurization of 75% in relative value was thus obtained.
Most of this liquid slag had then been removed and the weight of slag thus removed could be estimated at about 2/3 of the total weight of slag contained in the converter. we then raised the converter, brought back the lance, and lowered this lance up to 50 cm above the bath, or 10 cm less than in the setting of the previous phase.
Insufflation was then resumed during this second phase for 6 minutes, with an oxygen flow rate of 10 m 3 / min. and a lime flow rate of 20 kg / min., ie a concentration of 2 kg of lime per m 3 of oxygen. During this period, for thermal control reasons, 75 kg of original marl ore were gradually brought in by the same means as previously. At that time, 440 kg of lime had been passed, which was sufficient for the refining of the loaded pig iron. The oxygen and lime had been turned off, the lance raised and the converter closed.
At this time, it was observed that the bottom of the converter, in the prolongation of the axis of the jet, presented a slight excavation due to the erosive action of the lime particles which had passed through the bath. The distance of 60 cm between the lance and the bath is therefore small and it is possible to increase it.
The final temperature measured with the immersion pyrometer was 1610 0. The sample obtained finally had the following analysis
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C: 0.04%
P: 0.016%
S: 0.015%
N2: 0.001%
Fig. 6 schematically shows the chemical evolution of the operation which has just been described.The starting composition is indicated in I. At the end of the first phase, point II gives the carbon and phosphorus contents and the final composition in carbon and phosphorus is represented in III.
As a second example, a brief description will be given of the chemical and thermal evolution obtained during the refining of a bath of 20 tonnes of cast iron using the process according to the invention.
The font had the following composition initially:
EMI16.1
<tb> C <SEP>% <SEP> If% <SEP> a <SEP>% <SEP> P <SEP>% <SEP> S <SEP>%
<tb>
<tb> 4.0 <SEP> 0.40 <SEP> 0.79 <SEP> 1.69 <SEP> 0.030
<tb>
and its temperature was 11850C after pouring into the container.
At the end of the first phase (43 m3 of oxygen per tonne of cast iron), the jet of oxygen and lime powder brought the phosphorus content of the metal to only 0.208%, while the carbon content was still 1.13%. The temperature of 1645 0 allowed the elimination of part of the phosphorus and sulfur initially provided by the cast iron, in the liquid slag containing only 3.8% of the iron in the dioxide form.
At the end of the second phase (9m3 of oxygen per tonne of cast iron) the phosphorus content of the metal was only 0.035% while there was still 0.520% of carbon and the temperature was 1625 C. The slag containing
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10.6% iron was again partially removed for the removal of phosphorus and sulfur.
After the final phase (6 m3 of oxygen per tonne of cast iron) the liquid metal had the following final composition
EMI17.1
<tb> C <SEP>% <SEP> Mn <SEP>% <SEP> P <SEP>% <SEP> S <SEP>%
<tb>
<tb> 0.05 <SEP> 0.105 <SEP> 0.015 <SEP> 0.010
<tb>
The slag contained 19.4% iron and the temperature was 1615 C. After the addition to the pocket of 75 kg of ferromanganese (75% Mn) the final composition of the casting was as follows:
EMI17.2
<tb> C <SEP>% <SEP> Mn <SEP>% <SEP> P <SEP>% <SEP> S <SEP>% <SEP> N2 <SEP>%
<tb> 0.07 <SEP> 0.330 <SEP> 0.017 <SEP> 0.010 <SEP> 0.001
<tb>
This surprising nitrogen content is one of the characteristics of the metal obtained according to the invention and it will be noted that this content is markedly lower than that which is produced in Martin ovens.
In addition, despite the use of a fairly sulphurous cast iron, an apier very low in sulfur was obtained, and this very low sulfur content is also one of the characteristics of the metal obtained according to the invention. Together with the very low phosphorus content, these very low nitrogen and sulfur contents make it possible to classify the metal obtained in the category of high quality steels.
The previous examples have shown that high quality extra-mild steel can easily be obtained. The process according to the invention also makes it possible to obtain directly, without subsequent recarburization, high quality steels with a higher carbon content.
In general, the process according to the invention has other important advantages. Thus, it results in a low consumption of basic refractory per ton
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of steel, this consumption being markedly lower than that obtained in the processes to oxidize it; pure known so far.
In fact, on the one hand, the droplets of oxidized mete @ which are generally formed at the point of impact of the jet and, on the other hand, the strong penetration of the game concentrates the reactions on the lining. within the bath at a significant distance from the lining and prevents the formation on the surface of the bath of large quantities of iron dioxide harmful to a long duration of the lining, as is the case when the I does not penetrate. In addition, and for the same reasons, it has been observed that the process according to the invention makes it possible to significantly reduce the release of reddish fumes, which are very troublesome., In the processes known hitherto for refining with the. pure oxygen.
In addition, the method according to the invention allows the rapid initiation of the reaction without special devices, such as solid bodies attached to the lance or even projected into the bath, necessary in other methods to pierce the layer of '. slag that isolates the metal bath.
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