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SOUDURE A L'ARC SOUS PROTECTION DE GAZ INERTE.
Lettre rectificative jointe, pour valoir comme de droit à la date du 4/7/550
Page 1, ligne 21, lire: "polarité inverse, et, de plus la quantité" au lieu de: "polarité inverse.
Cependant la quantité";
Page 1, ligne 22, lire: "plus petite" au lieu de: "plus grande"; ligne 23, lire; "polarité inversée Toutefois la masse totale" au lieu de: "polarité inverse parce que la masse totale" ligne 24, lire: "polarité directe à cause" au lieu de: "polarité directe et à cause"o
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La présente invention concerne la soudure à l'arc sous protection de gaz inerte, au moyen d'une électrode fusible filiforme et d'un courant de soudure avec composante à polarité directe, c'est-à-dire du courant continu à polarité directe ou du courant alternatif.
La soudure à arc sous protection de gaz inerte avec électrode fu- sible se pratique le plus couramment avec du courant continu à polarité inverse. Jusqu'ici il était jugé impossible d'utiliser à cet effet la po- larité directe ou le courant alternatif, à cause du manque de stabilité de l'arc et d'autres difficultés communes aux deux ou spéciales à l'une ou 1'autre
Dans le cas de la plupart des métaux, avec la polarité directe, l'arc est généralement instable et se caractérise par une fréquence de chute de gouttes du métal fondu relativement faible. Comme les gouttes de soudure sont, dans ces conditions, très grosses, le dépôt de soudure est très important ; il est consommé de 50 à 100% de matière consumable de plus qu'avec la polarité inverse, dans des conditions de travail semblables.
Le plus petit courant donnant, dans le cas de polarité directe, un arc stable et satisfaisant, dépasse d'environ 50 ampères le courant utilisé avec polarité inverse. Dans la gamme des valeurs de courant praticables, le degré de pénétration, dans le cas de la polarité directe, peut être de
50% inférieur à celui avec polarité inverse. Cependant la quantité de mé- tal de base mis en fusion est plus grande avec la polarité directe qu'avec la polarité inverse, parce que la masse totale en fusion est un peu plus grande dans le cas de la polarité directe et à cause de la plus grande quantité de métal d'appoint en fusion.
L'augmentation de métal d'appoint et de métal de base en fusion associée à la diminution de pénétration a pour résultat des soudures trop importanteso
D'autre part, la polarité directe présente certains avantages sur la polarité inverse, en ce qu'on peut obtenir des vitesses de soudure plus élevées sans affouillement, et que l'arc est moins sensible aux influences magnétiques. Il serait donc intéressant de pouvoir améliorer les caractéris- tiques de l'arc et la forme de la soudure, dans le cas de la polarité direc- teo Logiquement, la forme de la soudure est améliorée en augmentant le rap- port métal de base à métal d'appoint en fusion, soit en diminuant le débit de métal d'appoiht, soit en augmentant la quantité de métal de base en fusion, soit les deux.
Le même problème se pose dans le cas de soudure au courant alter- natif avec protection de gaz, aggravé par une instabilité supplémentaire du fait que la polarité change à chaque demi période. Cette difficulté supplé- mentaire'peut être vaincue en superposant' de la haute fréquence ou en uti- lisant un transformateur symétrique, ce qui implique des tensions à vide élevées, De cette manière, le redressement de la partie de polarité inver- se du courant alternatif provoqué par une émissivité insuffisante est évi- té. Dans les cas où ces moyens sont trop coûteux ou dangereux, la sou- dure au courant alternatif n'est pas possible.
L'invention a pour but principal de perfectionner un procédé de soudure à l'arc sous protection d'un gaz inerte au moyen d'une électrode fusible et d'un courant de soudure comprenant une composante à polarité directe, c'est-à-dire du courant continu à polarité directe et aussi du courant alternatif non spécialement traité comme précité.
La présente invention procure un procédé perfectionné de soudure à l'arc sous protection d'un gaz inerte avec du courant continu à polari- té directe ou du courant alternatif, dans lequel une électrode fusible alimentée dudit courant par un contacteur électrique avance automatique- ment vers un arc de soudure établi, sous la protection d'un gaz, entre la
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dite électrode et la pièce à souder, caractérisé en ce qu'on fait pénétrer, dans l'arc de soudure, une électrode fusible filiforme recouverte d'un com- posé d'un métal alcalin, alcalino-terreux ou terre rare, le revêtement étant suffisamment mince pour ne pas déranger l'écoulement de courant du contacteur vers l'électrode..
On peut citer, comme métaux, les métaux al- calins lithium, sodium, potassium, rubidium et césium, les métaux alcali- no-terreux calcium, strontium et baryum, et'le thorium, terre rare Comme composés de ces métaux, on peut citer les oxydes, carbonates, stéarates, fluorures,et autres sels ou esters.
Parmi ces matières, il est préférable d'utiliser celles qui ont les températures de vaporisation les plus élevéeso Ceux qui se vapori- sent aux basses températures sont de moins bons émetteurs d'électrons.
C'est ainsi que les composés de lithium, comme le carbonate et le fluoru- re, sont moins efficaceso Les composés du sodium et du potassium ont des températures un peu plus élevées et sont donc plus efficaces. Les métaux alcalino-terreux comme le baryum, le strontium et le calcium tendent à être réfractaires et se comportent donc de façon plus éguliére La combi- naison d'oxydes à plus bas point de fusion, comme Fe2O3, et de métaux al- calino-terreux donne une meilleure fréquence de chute du métal d'appoint.
L'élément non métallique du composé utilisé semble avoir peu d'importance aussi longtemps que celui-ci reste stable aux températures régnant au-des- sus de la zone de la soudure à l'arc. Un grand nombre de composés des élé- ments des groupes des métaux alcalins, des métaux alcalino-terreux et des terres rares satisfont aux exigences de la présente invention.
Beaucoup de ces composés, les oxydes, les carbonates et les esters, contiennent de l'oxygène qui, à l'endroit de l'arc, améliore le transport du métal et la stabilité de 1 arc, en plus des avantages provenant du mé- tal à émissivité électronique du composé. Le fluorure de calcium est un exemple cependant d'un composé qui produit les avantages de l'élément à émissivité électronique sans contenir de l'oxygène.
En ce qui concerne le gaz de protection, les meilleurs résultats ont été obtenus avec l'oxy-argon , par exemple un mélange de 5% d'oxygè- ne dans de l'argon commercial; on peut cependant aussi utiliser de l'ar- gon pur, de l'hélium et l'acide carbonique ou des mélanges de ceux-ci, et on peut constater la supériorité relative de ces revêtements pour améliorer les caractéristiques du courant continu à polarité directe et du courant alternatif.
Quant au métal du fil d'électrode, la plupart des composés ont été essayés avec l'acier au carbone et l'acier inoxydable, mais l'invention est aussi applicable à l'aluminium, le nickel, le cuivre et leurs alliages.
Pour obtenir des résultats réguliers, il est intéressant d'utiliser ces matières sous forme de poudre finement divisée obtenue, par exemple, au broyeur à boulets, et pour avoir une consistance uniforme, il est bon d'en faire un étirage sous forme de filo Le composé en poudre peut être transformé en une pâte au moyen d'alcool méthylique ou d'un autre liant, comme les savons et les colles.
La présente invention rend la soudure au moyen de courant continu à polarité directe praticable, grâce aux avantages suivants -. le transport du métal est amélioré, la pénétration est accrue, la vitesse de fusion du fil de soudure est diminuée, la forme du cordon est meilleure, l'af- fouillement est réduit, et la portesité de la soudure est diminuéeo La pré- sente invention permet d'utiliser, pour une dimension d'électrode donnée, 30% de courant en moins.
Des avantages importants de la présente invention rendent aussi la soudure possible avec du courant alternatif : il ne faut
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plus de haute fréquence pour stabiliser l'arc ni de transformateur symétri- que, le transport du métal est meilleur, la pénétration est plus grande, la vitesse de fusion du fil de soudure est moindre, la forme du cordon de soudure est améliorée, l'affouillement est réduit, la porosité est moin- dre et les dérangements magnétiques communs en cas de soudure à courant continu de polarité inverse sont pratiquement éliminéso
On sait peu de choses de la nature de l'arc de soudure, surtout au sujet du transport du métal, et la présente invention n'est pas basée sur une théorie généralement admise. L'invention ressort cependant,
plus clairement d'une étude de certains phénomènes de l'arc électrique.
Pour être un bon émetteur d'électrons, un métal doit avoir un point de fusion relativement élevé et une fonction de travail faible.. La plupart des métaux d'électrode utilisés en soudure à l'arc sous la pro- tection d'un gaz inerte, ont des points de fusion relativement bas et une fonction de travail relativement élevée.
Un effet des revêtements est de faciliter l'a rachement des élec- trons de la cathode. L'émission thermionique des électrons est donnée par l'équation de Dushman. :
EMI4.1
j = AT 2e - 11600 t
En substituant aux lettres de l'équation les constantes du fer et d'une électrode en fer recouverte d'oxyde de calcium, on trouve que la densité du courant électronique émis par l'électrode à revêtement est approxima- tivement deux mille huit cent fois celle d'une cathode nue sans revête- ment. Il s'ensuit un refroidissement de la cathode et une diminution du dépôt de métal d'appoint, une augmentation de la fréquence de dépôt et de la pénétration, ce qui améliore la fusion intime des métaux.
L'unique figure du dessin annexé est un schéma d'un appareil pour la mise en oeuvre du procédé suivant la forme d'exécution préférée de la présente inventiono
Le courant électrique de soudure provient d'une source de courant de soudure S reliée à une pièce à souder W et à un contact C du fil élec- trode E. Le fil E se déroule d'un dévidoir R sous la traction de galets de pinçage G entraînés par un moteur M à commande de vitesse V et sort, après passage dans le contact C, d'un ajutage à gaz No L'arc A s'établit entre l'extrémité du fil électrode et la pièce à souder W. Un courant ga- zeux contenant essentiellement un gaz inerte monoatomique, de l'argon ou de l'hélium par exemple, s'échappe dans l'ajutage N par un tuyau d'entrée I, et sort sous la forme d'un courant annulaire qui entoure le fil E et protège l'arc.
Avant l'opération de soudure, le fil E est traité et on le recou- vre en surface d'un composé oxydé, de préférence un oxyde d'un métal al- calin ou alcalino-terreux, comme une lessive de chaux, de stéarate de cal- cium ou d'oxyde de cesiumo
Des cordons de soudure sains ont été obtenus avec ders électrodes recouvertes de chaux, alimentées en courant continu à polarité directe, sur une plaque d'acier doux d'une épaisseur de 3/16 pouce (4,77 mm), dans une atmosphère d'argon. On peut aussi utiliser du courant alternatif. Le trans- port de métal est accru, la porosité du dépôt est moindre et la pénétra- tion dans la plaque d'acier doux est plus grande, qu'avec une électrode semblable utilisée dans les mêmes conditions, mais sans revêtement de les- sive de chaux.
Ce revêtement est tellement mince qu'il ne dérange aucune- ment le passage du courant entre le contact C et le fil électrode E.
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Le tableau ci-dessous donne des caractéristiques d'arc pour un arc à polarité directe protégé à l'oxy-argon, sous la forme d'une échelle de comparaison dans laquelle un fonctionnement équivalent à celui de la polarité inverse est taxé +5. Les revêtements sont appliqués à un fil d'a- cier à faible teneur en carbone d'un diamètre de 1/16 pouce (1,59 mm).
EMI5.1
<tb>
Vitesse <SEP> d'alimen- <SEP> Caractéristique
<tb>
<tb>
<tb> ¯¯¯¯talion¯¯¯
<tb>
<tb>
<tb> Revêtement <SEP> Amps <SEP> Volts <SEP> pouces/min <SEP> cm/min <SEP> de <SEP> l'arc
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> CaC03 <SEP> 470 <SEP> 27 <SEP> 250 <SEP> 635 <SEP> + <SEP> 5 <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> CaCO3 <SEP> 300 <SEP> 26 <SEP> 200 <SEP> 508 <SEP> +4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Na2CO3 <SEP> 300 <SEP> 26 <SEP> 230 <SEP> 584 <SEP> +2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> CAF2 <SEP> 300 <SEP> 26 <SEP> 210 <SEP> 511 <SEP> +4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> K2C4O4 <SEP> 300 <SEP> 26 <SEP> 200 <SEP> 508 <SEP> +4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Li2CO3 <SEP> 300 <SEP> 26 <SEP> 250 <SEP> 635 <SEP> +1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 300 <SEP> 23 <SEP> 140 <SEP> 355 <SEP> +4 <SEP> à <SEP> +5 <SEP>
<tb>
EMI5.2
BaC03,SrC03,
GaC03 40 27 270 686 +4 à +5
EMI5.3
<tb> BaC03 <SEP> 300 <SEP> 26 <SEP> 210 <SEP> 533 <SEP> +4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> SrC03 <SEP> 300 <SEP> 26 <SEP> 210 <SEP> 533 <SEP> +4
<tb>
EMI5.4
65%SrCO +35%BaCO 300 23 120 305 +5 L'invention s'applique aussi au fil d'aluminium. Un revêtement de poudre de pollucite a été appliqué à un fil d'aluminium d'un diamètre de 1/16 pouce (1,59 mm), et un cordon a été déposé sur une plaque d'aluminium avec un courant continu à polarité directe de 260 ampères. Le fil élec- trode s'est déroulé à 202 pouces (513 cm) par minute, alors que la vites- se de déroulement normal d'un fil non revêtu est de 500 pouces (1270 cm) par minuteLe crachement était réduit et l'arc très stable.
La fusion du fil était fort freinée, la pénétration de la soudure était accrue, et on a obtenu un arc plus courto Des résultats semblables ont été obtenus avec l'acier, l'acier inoxydable et le cuivrée
La pollucite est un silicate double de cesium et d'aluminium. Une analyse type de pollucite est
EMI5.5
<tb> Oxyde <SEP> de <SEP> cesium <SEP> Cs2O <SEP> 28,6%
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Bioxyde <SEP> de <SEP> silicium <SEP> SiO2 <SEP> 46,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Oxyde <SEP> d'aluminium <SEP> A12O3 <SEP> 17,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Oxyde <SEP> de <SEP> sodium <SEP> Na2O <SEP> 2,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Oxyde <SEP> de <SEP> rubidium <SEP> Rb2O <SEP> 1,3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Oxyde <SEP> de <SEP> potassium <SEP> K3O <SEP> 1,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Oxyde <SEP> de <SEP> lithium <SEP> Li2O <SEP> 0,
3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Eau <SEP> H2O <SEP> 2,5
<tb>
Il est supposé que le pollucite est efficace parce quelle contient des matières à faible fonction de travail. Comme l'oxyde de cesium est pré- sent en quantité 15 à 20 fois plus grande que les autres constituants, il est supposé que l'effet du cesium est le facteur dominant.
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ARC WELDING UNDER INERT GAS PROTECTION.
Amending letter attached, to be valid as of 7/4/550
Page 1, line 21, read: "reverse polarity, and, moreover, the quantity" instead of: "reverse polarity.
However the quantity ";
Page 1, line 22, read: "smaller" instead of: "larger"; line 23, read; "reverse polarity However the total mass" instead of: "reverse polarity because the total mass" line 24, read: "direct polarity because" instead of: "direct polarity and because" o
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The present invention relates to arc welding under inert gas protection, by means of a wire-shaped fusible electrode and a welding current with component with direct polarity, that is to say direct current with direct polarity. or alternating current.
Arc welding under inert gas protection with a fuse electrode is most commonly done with reverse polarity direct current. Hitherto it was considered impossible to use for this purpose the direct polarity or the alternating current, because of the lack of stability of the arc and other difficulties common to both or special to one or 1 ' other
In the case of most metals, with direct polarity, the arc is generally unstable and is characterized by a relatively low drop rate of molten metal. As the solder drops are, under these conditions, very large, the solder deposit is very important; 50 to 100% more consumable material is consumed than with the reverse polarity, under similar working conditions.
The smallest current giving, in the case of direct polarity, a stable and satisfactory arc, exceeds by about 50 amps the current used with reverse polarity. In the range of practicable current values, the degree of penetration, in the case of direct polarity, can be
50% lower than that with reverse polarity. However, the quantity of molten base metal is greater with the direct polarity than with the reverse polarity, because the total molten mass is a little larger in the case of the direct polarity and because of the greater amount of molten make-up metal.
The increase in make-up metal and molten base metal associated with the decrease in penetration results in excessive welds.
On the other hand, direct polarity has certain advantages over reverse polarity, in that higher welding speeds can be obtained without scouring, and the arc is less sensitive to magnetic influences. It would therefore be interesting to be able to improve the characteristics of the arc and the shape of the weld, in the case of direct polarity. Logically, the shape of the weld is improved by increasing the base metal ratio to molten make-up metal, either by decreasing the flow of make-up metal, or by increasing the amount of molten base metal, or both.
The same problem arises in the case of AC welding with gas protection, aggravated by additional instability due to the fact that the polarity changes every half period. This additional difficulty 'can be overcome by superimposing' high frequency or by using a balanced transformer, which involves high no-load voltages. In this way, rectifying the reverse polarity part of the current. AC caused by insufficient emissivity is avoided. In cases where these means are too expensive or dangerous, alternating current welding is not possible.
The main object of the invention is to improve an arc welding process under protection of an inert gas by means of a fusible electrode and of a welding current comprising a component with direct polarity, that is to say ie direct current with direct polarity and also alternating current not specially treated as mentioned above.
The present invention provides an improved process for arc welding under inert gas shielding with direct polarity direct current or alternating current, in which a fusible electrode supplied with said current by an electrical contactor is automatically advanced. towards an established welding arc, under the protection of a gas, between the
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said electrode and the part to be welded, characterized in that a filiform fusible electrode covered with a compound of an alkali, alkaline-earth or rare earth metal is made to penetrate into the welding arc, the coating being thin enough not to disturb the flow of current from the contactor to the electrode.
Mention may be made, as metals, of the alkali metals lithium, sodium, potassium, rubidium and cesium, the alkaline earth metals calcium, strontium and barium, and thorium, rare earth. As compounds of these metals, it is possible to mention mention oxides, carbonates, stearates, fluorides, and other salts or esters.
Among these materials, it is preferable to use those which have the highest vaporization temperatures. Those which vaporize at low temperatures are poorer emitters of electrons.
Thus, lithium compounds, such as carbonate and fluoride, are less effective. Sodium and potassium compounds have somewhat higher temperatures and are therefore more effective. Alkaline earth metals like barium, strontium, and calcium tend to be refractory and therefore behave more evenly The combination of lower melting oxides, like Fe2O3, and alkaline metals earthy gives a better drop frequency of the extra metal.
The non-metallic element of the compound used seems to be of little importance as long as it remains stable at the temperatures prevailing above the area of the arc weld. A large number of compounds of the elements of the alkali metal, alkaline earth metal and rare earth groups meet the requirements of the present invention.
Many of these compounds, oxides, carbonates and esters, contain oxygen which, at the arc location, improves metal transport and arc stability, in addition to the benefits derived from the metal. tal electron emissivity of the compound. Calcium fluoride, however, is an example of a compound which produces the benefits of the electron emissivity element without containing oxygen.
As regards the shielding gas, the best results have been obtained with oxy-argon, for example a mixture of 5% oxygen in commercial argon; however, it is also possible to use pure argon, helium and carbonic acid or mixtures thereof, and the relative superiority of these coatings can be seen in improving the characteristics of direct polarity direct current. and alternating current.
As for the metal of the electrode wire, most of the compounds have been tested with carbon steel and stainless steel, but the invention is also applicable to aluminum, nickel, copper and their alloys.
In order to obtain regular results, it is advantageous to use these materials in the form of finely divided powder obtained, for example, in a ball mill, and to have a uniform consistency, it is good to draw them in the form of filo The powdered compound can be made into a paste using methyl alcohol or another binder, such as soaps and glues.
The present invention makes welding by means of direct current with direct polarity practicable, thanks to the following advantages -. metal transport is improved, penetration is increased, weld wire melting speed is decreased, bead shape is better, scouring is reduced, and weld wear is reduced. The invention makes it possible to use, for a given electrode size, 30% less current.
Important advantages of the present invention also make welding possible with alternating current: it is not necessary
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more high frequency to stabilize the arc nor symmetrical transformer, the transport of the metal is better, the penetration is greater, the melting speed of the welding wire is less, the shape of the weld bead is improved, the scour is reduced, porosity is reduced and the magnetic disturbances common in reverse polarity direct current welding are virtually eliminated.
Little is known about the nature of the weld arc, especially about the transport of metal, and the present invention is not based on generally accepted theory. The invention emerges, however,
more clearly from a study of certain phenomena of the electric arc.
To be a good electron emitter, a metal must have a relatively high melting point and a low working function. Most of the electrode metals used in arc welding under the protection of a gas inert, have relatively low melting points and a relatively high working function.
One effect of the coatings is to facilitate the removal of electrons from the cathode. The thermionic emission of electrons is given by the Dushman equation. :
EMI4.1
j = AT 2e - 11600 t
Substituting for the letters of the equation the constants of iron and of an iron electrode coated with calcium oxide, we find that the density of the electronic current emitted by the coated electrode is approximately two thousand eight hundred times that of a bare cathode without a coating. This results in cooling of the cathode and a decrease in makeup metal deposition, an increase in deposition frequency and penetration, which improves the intimate melting of metals.
The sole figure of the accompanying drawing is a diagram of an apparatus for carrying out the method according to the preferred embodiment of the present invention.
The electric welding current comes from a source of welding current S connected to a piece to be welded W and to a contact C of the electrode wire E. The wire E unwinds from a reel R under the traction of rollers of clamping G driven by a motor M with speed control V and exits, after passing through contact C, a gas nozzle No The arc A is established between the end of the electrode wire and the workpiece W. A gas stream essentially containing an inert monoatomic gas, argon or helium for example, escapes in the nozzle N through an inlet pipe I, and leaves in the form of an annular stream which surrounds the wire E and protects the arc.
Before the welding operation, the wire E is treated and covered on the surface with an oxidized compound, preferably an oxide of an alkali or alkaline earth metal, such as a lime or stearate solution. of calcium or cesiumo oxide
Sound welds were obtained with two lime-coated electrodes, supplied with direct polarity direct current, on a 3/16 inch (4.77 mm) thick mild steel plate, in a warm atmosphere. 'argon. Alternating current can also be used. The metal transport is increased, the porosity of the deposit is less and the penetration into the mild steel plate is greater, than with a similar electrode used under the same conditions, but without a coating of les- sive. lime.
This coating is so thin that it does not disturb the flow of current between contact C and electrode wire E.
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The table below gives arc characteristics for an oxy-argon protected direct polarity arc, in the form of a comparison scale in which operation equivalent to that of reverse polarity is taxed +5. The coatings are applied to low carbon steel wire 1/16 inch (1.59mm) diameter.
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<tb>
Power <SEP> speed <SEP> Characteristic
<tb>
<tb>
<tb> ¯¯¯¯talion¯¯¯
<tb>
<tb>
<tb> Coating <SEP> Amps <SEP> Volts <SEP> inches / min <SEP> cm / min <SEP> of <SEP> the arc
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> CaC03 <SEP> 470 <SEP> 27 <SEP> 250 <SEP> 635 <SEP> + <SEP> 5 <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> CaCO3 <SEP> 300 <SEP> 26 <SEP> 200 <SEP> 508 <SEP> +4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Na2CO3 <SEP> 300 <SEP> 26 <SEP> 230 <SEP> 584 <SEP> +2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> CAF2 <SEP> 300 <SEP> 26 <SEP> 210 <SEP> 511 <SEP> +4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> K2C4O4 <SEP> 300 <SEP> 26 <SEP> 200 <SEP> 508 <SEP> +4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Li2CO3 <SEP> 300 <SEP> 26 <SEP> 250 <SEP> 635 <SEP> +1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 300 <SEP> 23 <SEP> 140 <SEP> 355 <SEP> +4 <SEP> to <SEP> +5 <SEP>
<tb>
EMI5.2
BaC03, SrC03,
GaC03 40 27 270 686 +4 to +5
EMI5.3
<tb> BaC03 <SEP> 300 <SEP> 26 <SEP> 210 <SEP> 533 <SEP> +4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> SrC03 <SEP> 300 <SEP> 26 <SEP> 210 <SEP> 533 <SEP> +4
<tb>
EMI5.4
65% SrCO + 35% BaCO 300 23 120 305 +5 The invention also applies to aluminum wire. A pollucite powder coating was applied to a 1/16 inch (1.59 mm) diameter aluminum wire, and a bead was deposited on an aluminum plate with direct polarity direct current. of 260 amps. The electrode wire unwound at 202 inches (513 cm) per minute, while the normal unwinding speed of an uncoated wire is 500 inches (1270 cm) per minute The spitting was reduced and the very stable arc.
The fusion of the wire was strongly slowed down, the penetration of the weld was increased, and a shorter arc was obtained Similar results were obtained with steel, stainless steel and copper
Pollucite is a double silicate of cesium and aluminum. A typical pollucite analysis is
EMI5.5
<tb> Cesium <SEP> <SEP> <SEP> Cs2O <SEP> 28.6%
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Silicon <SEP> <SEP> <SEP> SiO2 <SEP> 46.0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Aluminum <SEP> <SEP> A12O3 <SEP> 17.0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Sodium <SEP> <SEP> <SEP> Na2O <SEP> 2.0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Rubidium <SEP> <SEP> <SEP> Rb2O <SEP> 1.3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Oxide <SEP> of <SEP> potassium <SEP> K3O <SEP> 1.0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> <SEP> lithium <SEP> oxide <SEP> Li2O <SEP> 0,
3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Water <SEP> H2O <SEP> 2.5
<tb>
It is assumed that pollucite is effective because it contains materials with low working function. Since cesium oxide is present in an amount 15 to 20 times greater than the other components, it is believed that the effect of cesium is the dominant factor.