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On a déjà fait connaître de nombreuses propositions relatives à des dispositifs pour la fabrication de tubes, à partir d'une bande de tôle enroulée en hélice, dans lesquels on constitue le tube en soudant 1' un à l'autre les bords adjacents de la bande de tôle. Pour la soudure du joint, on doit en général, dans les dispositifs proposés, utiliser la sou- dure électrique par résistance, et les bords de la bande de tôle doivent être soudés soit à franc bord, soit, après un façonnage convenable d'un bord ou des deux bords, par recouvrement.
Dans les cas considérés, des difficultés résultent de la dis- position des électrodes, et dans la soudure du joint à franc bord, de la nécessité de serrer l'un contre l'autre les deux bords sous la pression nécessaire. Les artifices utilisés pour éliminer ces difficultés entrai- nent généralement la nécessité de guider et de maintenir d'une façon très précise le tube en cours de réalisation, sur une longueur relativement grande.
Il en résulte une grande sensibilité en ce qui concerne le cali- brage de la largeur de la bande de tôle sur toute sa longueur, de sorte que même de petits écarts, tels que les écarts inévitables sur les bandes de tôle, peuvent provoquer des incidents et l'interruption de la fabrication
Jusqu'à présent, on ne connaît donc pas de machine ou de dispositif sur les- quels on puisse fabriquer en continu des tubes calibrés au moyen d'une sou- dure en hélice.
L'objet de la présente invention est un dispositif pour la fa- brication de tubes par soudure du joint à partir d'une bande de tôle en- roulée en hélice, qui est bien approprié à tous égards pour les conditions existant en exploitation pratique, et qui permet la fabrication continue de tubes calibrés de dimensions constantes, à partir même de bandes de tôle dont la largeur varie sur leur longueur dans un Intervalle de tolérances relativement grand. L'invention procède de l'idée qu'il est possible de construire d'une façon notablement plus simple le dispositif pour la fabrication des tubes, en posant un cordon de soudure par le procédé par fusion., c'est-à-dire par soudure à l'arc.
L'invention repose de plus sur la notion que c'est seulement au début de la fabrication du tube, qu'il est nécessaire de cintrer la bande de tôle très exactement suivant la forme d'hélice nécessaire, et de la diriger sur sa première spire pour que la soudure du joint puisse commencer. Dès qu'un début de tube est réalisé de cette façon, il n'est pas nécessaire de cintrer la bande avec la même précision, car le cintrage correct se produit de lui-même lors de la soudure à la portion de tube déjà finie, et par suite, il suffit de faire avancer la bande de tôle en veillant à ce que le tube formé se déplace plus loin suivant son axe. Il faut en tout cas empocher en même temps que le tube en cours de réalisation prenne au cours de la continuation de la fabrication un diamètre plus grand.
Conformément à l'invention, le dispositif est donc construit de telle manière que la bande de tôle, entraînée au moyen d'un cylindre d'entraînement à commande mécanique à travers un dispositif de cintrage, soit guidée dans un dispositif en forme de gaine, dont le diamètre intérieur correspond au diamètre extérieur du tube à fabriquer, et qui le dirige jusqu'à l'emplacement de soudure, et que le tube soudé fini continue à se déplacer sur des palierssupports qui le maintiennent en position axiale correcte.
Le dispositif de guidage en forme de gaine peut, dans cette position, être chargé d'une partie du travail de cintrage, de sorte qu'il est inutile que le dispositif de cintrage soit réglé d'une façon aussi précise sur un rayon de cintrage correspondant au diamètre du tube à réaliser.
Dans le dispositif conforme à l'invention, on peut utiliser un dispositif de cintrage muni de trois cylindres. Mais on réalise une forme constructive plus simple en constituant le dispositif de cintrage par un cylindre de cintrage disposé dans l'intérieur de la gaine et parallèlement à son axe, à l'emplacement où la bande de tôle pénètre dans la gaine de cintrage et dé guidage, par un deuxième cylindre de cintrage disposé avant la gatne et par la paroi de la gaine elle-même. D@@S ce cas, l'entrée de la gaine est donc utilisée avec sa paroi, au lieu d'un troisième cylindre de cintrage.
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Attendu que, comme on l'a déjà mentionné, dans le réglage du. dispositif de cintrage, la précision n'importe pas beaucoup, le déplacement du cylindre de cintrage disposé avant la gaine peut être utilisé pour déporter vers la bande de tôle qui suit le point où les arêtes à souder commencent à se rencontrer, et ainsi de localiser à un emplacement désiré le point de soudure.
Cette possibilité trouve naturellement une limite au début de la fabrication du tube, lorsque, par le réglage du cylindre de cintrage le rayon de cintrage du tube à fabriquer est obtenu.
Pour empêcher le passage du métal de soudure liquide vers l'intérieur du tube, il est recommandable de renforcer les bords de la tôle à souder dans la région de l'emplacement de la soudure par un bloc de glissement en cuivre ou métal analogue de préférence à refroidissement par circulation d'eau, ou un dispositif analogue. Comme par suite de la disposition du bloc de glissement, le cylindre de cintrage disposé dans l'intérieur du tube à façonner doit être en conséquence maintenu plus court, il est avantageux de régler le cylindre de cintrage disposé avant la gaine de cintrage et de guidage, dans un sens tel que la bande de tôle soit, à son bord arrivant directement à l'emplacement de soudure, cintrée plus fortement qu'à son bord arrivant à l'emplacement de soudure seulement après avoir quitté la gaine.
Il est de grande importance au début de la fabrication du tube que la bande de tôle, qui du fait du dispositif de cintrage et de la gaine, prend un arrondi correct, soit déplacée correctement conformément à la courbe de l'hélice, jusqu'au début du joint soudé. A cet effet dans le dispositif conforme à l'invention, on dispose dans la gaine de guidage au moins un organe de pression, de préférence réglable, par lequel le bord arrière de la bande de tôle est dirigé de la façon nécessaire.
Cet organe de pression est chargé très fortement au début de la fabrication du tube, tandis qu'ultérieurement en service continu il est à peine chargé, car le tube fini lui-même entraîne automatiquement la bande de tôle poussée par l'arrière avec la pente nécessaire.
En service continu, il se fait aussi une décharge notable du dispositif de cintrage et de la gaine de guidage, car le tube fini contribue dans une mesure considérable au cintrage de la bande de tôle.
Les paliers-supports maintenant le tube soudé fini en position axiale par rapport à la gaine de cintrage et de guidage peuvent être réalisés d'une façon quelconque. On établit un mode de réalisation particulièrement simple avec un dispositif dans lequel le tube fini continue à avancer dans une direction sensiblement horizontale, lorsque les paliers-supports sont exécutés de telle manière que le tube repose sur des rouleaux cylindriques disposés horizontalement, et est empêché par une butée, de préférence, réglable, disposée à une certaine distance du manchon de cintrage et de guidage, de rouler en dehors de la position dirigée suivant l'axe. La possibi- lité de déplacer la butée offre l'avantage de permettre de façonner même des bandes de tôle non rognées présentant des écarts de largeur relativement importants.
Dans ce cas,le tube fini peut être dévié par déplacement de la butée dans un sens ou dans l'autre de sa position correcte par rapport à l'axe, ce qui permet de mettre les bords à souder de la tôle en position correcte pour la soudure l'un par rapport à l'autre, malgré les écarts existants .
Pour mieux faire comprendre le principe et l'économie de l'inven- tion, on va décrire celle-ci sur un exemple de réalisation non limitatif, en se référant au dessin annexé, sur lequel :
La figure 1 représente en plan un dispositif pour la fabrication de tubes, dans lequel le tube fini se déplace en direction horizontale.
La figure 2 est une coupe en travers du dispositif de cintrage, prise suivant la ligne I-I de la figure 1.
La figure 3 représente en perspective le bloc re guidage disposé
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dans l'équipement, sur la figure 1 en dessous de l'emplacement de la soudure.
Dans l'équipement selon la figure 1, la bande de tôle 1 est tirée d'une bobine d'approvisionnement 2, à travers un dispositif de dressage
3 formé de trois rouleaux, par une paire de cylindres transporteurs 4. Les cylindres de transports 4 sont entraînés., par l'intermédiaire d'un réducteur
5, par un moteur 6, et déplacent la bande de tôle 1 à travers un dispositif de guidage 7 vers la machine proprement dite pour la fabrication des tubes.
Cette machine est constituée par une gaine 8 de cintrage et de guidage, dont le diamètre intérieur correspond au diamètre extérieur du tube à fabriquer et par deux rouleaux de cintrage 9 et 10, et comporte un bloc de pression
11 pour le guidage de la tranche arrière de la bande de tôle 1, ce bloc étant réglable au moyen d'un volant 12 ou organe analogue. L'emplacement de soudure où le cordon de soudure est formé par soudure par fusion est dé- signé par 13. En dessous de l'emplacement de soudure 13 est disposé un bloc de glissement 14, qui de préférence est exécuté en cuivre et muni d'un re- froidissement par circulation d'eau.
Le rouleau de cintrage 9 est, comme le montre la figure 2, dis- posé dans l'intérieur de la gaine 8. Par rapport au bloc de glissement, le rouleau de cintrage 9 n'a qu'une longueur telle que le bord antérieur de la bande de tôle 1 qui y est amenée n'est plus soutenu par ce rouleau. Comme le montre la figure 1, la, partie droite du rouleau de cintrage 9 est .disposée en porte-à-faux, le rouleau étant supporté à son extrémité gauche et dans sa partie centrale. Les paliers 15 du rouleau de cintrage 9 sont fixés sur une tôle épaisse 16 cintrée et engagée dans la gaine 8 (voir figure 2), la tranche Inférieure et la tranche de droite de cette tôle correspondant sensiblement à la forme hélicoïdale de la bande de tôle cintrée 1.
La tôle 16 présente un évidement dans lequel le bloc de pression 11 qui peut être déplacé au moyen du volant 12, par exemple à l'aide d'une tige filetée, est mobile de façon à pouvoir, suivant les besoins, être avancé au-dessus de l'arête antérieure de la tôle 16. Les chevalets de paliers 15 sont avec avantage exécutés de telle manière que la hauteur du cylindre de cintrage 9 puisse être réglée en vue de l'adapter aux différentes épaisseurs de la bande de tôle introduite et amenée.
Le rouleau de cintrage 10 est disposé dans le bâti de la gaine 8 au-dessus de l'orifice d'entrée de la bande de tôle 1 dans la gaine. Ses paliers sont de même mobiles en hauteur. Le rouleau 10 est utilement régléde façon à se trouver un peu plus bas par son extrémité antérieure, c'est- à-dire de droite, de sorte que la bande de tôle est le plus fortement cintrée à son arête de droite qui ne repose plus complètement sur le rouleau de cintrage 9. Comme, en service continu, la gaine 8 et le tube en cours de fabrication peuvent se charger d'une partie considérable du travail de cintrage, le réglage du rouleau 10 peut alors être utilisé aussi pour déplacer le point de soudure 13.
Le bloc de glissement 14, comme le représente la figure 3, est fixé sur un support 17 qui forme un levier à deux bras et est articulé dans le bâti de la gaine 8 en dessous du rouleau de cintrage 10, de façon à se trouver en dessous de la bande de tôle 1 amenée à la machine et en dessous du dispositif de guidage 7. Les organes de pression qui attaquent le bras libre du support 17 refoulent fortement le bloc de guidage 14 du dessous contre les deux bords à souder de la bande de tôle 1.
Le tube réalisé par la soudure du joint est désigné par 18 et repose sur les rouleaux cylindriques 19 disposés horizontalement. Sur un chevalet fixe 20 ou élément analogue, est disposée une butée 22 réglable au moyen d'un volant 21, et qui maintient le tube tournant sur lui-même et en même temps avançant en position axiale par rapport à la gaine 8.
Le fonctionnement de l'équipement décrit est le suivant. La bande de tôle tirée de la bobine de réserve 2 est dirigée entre les rouleaux du dispositif de dressage 3 vers les rouleaux de transport 4. Sur son parcours, la bande de tôle 1 est guidée des deux côtés par des butées latérales
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de telle façon qu'elle arrive dans la position correcte entre les cylindres de transport 4. De ces cylindres, la bande de tôle est dirigée par le dispositif de guidage 7 à travers les cylindres de cintrage 10 et 9. En passant au-dessous du rouleau de cintrage 10 et au-dessus du rouleau de cintrage 9, la bande de tôle 1 arrive dans l'intérieur de la gaine 8.
Dans ce parcours, la bande de tole 1 est cintrée en hélice de façon que son rayon de cintrage corresponde au diamètre intérieur du tube à fabriquer.
Le dispositif de guidage 7 non seulement guide la bande de tôle 1 sur ses deux côtés, mais empêche aussi son bombage vers le bas ou vers le haut.
La bande de tôle cintrée se déplace en avançant dans l'intérieur de la gaine 8, son arête postérieure étant guidée sur la tranche antérieure, profilée en hélice, de la tôle épaisse 16. Le bloc de pression 11, dont la tranche antérieure est utilement chanfreinée, force la bande' de tôle 1 sous la forme hélicoïdale exactement correcte, de sorte que son début, lorsqu'elle quitte la gaine, se trouve par son arête postérieure exactement contre la tranche antérieure de la bande 1 qui continue à avancer Dans le cas où cette position n'est pas encore exactement réalisée, on peut par déplacement du bloc de pression 11, établir la position correcte, de façon qu'ensuite on puisse commencer la soudure. Le tube 18 est formé par la soudure des bords.
Dans cette opération, le bloc de glissement 14, refroidi par circulation d'eau, empêche que le métal de soudure liquide passe vers-l'intérieur. En même temps, il lisse par l'intérieur le cordon de soudure.
Aussitôt que quelques spires ont été soudées pour former le tube 18, le tube fini trouve un appui sur la butée 22 et est ainsi maintenu en coopération avec les rouleaux d'appui 19, en position exactement axiale par rapport à la gaine 8. A partir de cet instant, les guidages dans 1' intérieur de la gaine 8, à savoir la surface antérieure de guidage de la tole 16 et le bloc de pression 11, ne sont pour ainsi dire plus chargés; au contraire le tube en fabrication 18 entraîne automatiquement de la façon correcte la bande de tôle cintrée 1 introduite dans la machine, sans que des guidages particuliers soient encore nécessaires pour la réalisation de la courbe hélicoïdale. De plus, les rouleaux de cintrage 9 et 10, ainsi que la gaine de cintrage et de guidage 8 sont également déchargés dans une large mesure du travail de cintrage.
L'action de la gaine 8, à partir de cet instant ne consiste plus pour l'essentiel que dans le guidage du tube en fabrication, et dans la limitation de son diamètre.
La soudure du joint se fait de préférence au moyen d'une soudure électrique à l'arc, soit au moyen d'électrodes enrobées dans une matière protectrice, soit en utilisant un fil de soudure non enrobé avec apport continu d'une poudre à souder formant une couche protectrice. Peu avant l'emplacement de soudure, l'opérateur qui dessert l'équipement peut observer si les bords à souder de la bande de tôle 1 se trouvent en position relative correcte. Si cette position n'était pas parfaitement exacte en raison des imprécisions de la largeur de la bande de tôle, il peut par déplacement de la butée 22, déporter quelque peu le tube fini 8 dans un sens ou dans 1' autre en dehors de sa position axiale. On peut ainsi obtenir que les deux arêtes se joignent toujours correctement.
Pour faciliter le déplacement de la butée 22, on peut, au lieu du volant 21, utiliser une commande mécanique embrayée, par exemple au moyen d'une commande par boutons-poussoirs, à volonté pour l'un ou peur l'autre des sers de déplacement. L'opérateur peut alors,sans être contraint de quitter son emplacement dé travail, et sans observer les arêtes de la bande de tôle, interrompre le travail immédiatement en avant de l'emplacement de soudure, et commander le réglage nécessaire de la position du tube 18, de façon à correspondre aux tolérances et aux inexactitudes de dimensions de la bande de tôle.
Comme la présence d'inexactitudes de ce genre modifie la position des bords de la tôle qui se rencontrent, il faut natu rellement dans chaque cas, réaliser aussi un déplacement de l'emplacement de soudure afin que le cordon de soudure soit localisé exactement sur les bords join-
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tifs de la tôle.
L'équipement selon l'invention permet de la façon décrite la fabrication continue de tubes avec cordon de soudure à courbe en hélice.
Le tube fini est tronçonné dans les longueurs désirées, par exemple par coupure au chalumeau ou à la scie. Quand le contenu de la bobine d'ap- provisionnement 2 est consommé, on soude la fin de la bande de tôle 1 dé- vidée, au commencement d'une nouvelle bande de tôle, et on pose la nouvelle bobine d'approvisionnement à la place de l'ancienne. Ensuite on peut con- tinuer la fabrication du tube. Un emplacement éventuellement défectueux du cordon de soudure qui se produit lors de l'arrêt de l'équipement, iné- vitable pour la soudure de la nouvelle bande de tôle, peut facilement être amélioré après coup par soudure à la main.
Grâce à la réunion par soudure de bandes de tôle à travailler successivement.on .peut donc dans l'équipement selon l'invention réaliser une fabrication de tubes pratiquement ininterrompue.
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Numerous proposals have already been made known relating to devices for the manufacture of tubes, from a helically wound sheet metal strip, in which the tube is formed by welding the adjacent edges of the tube to one another. sheet metal strip. For the welding of the joint, in general, in the devices proposed, one must use electric resistance welding, and the edges of the sheet metal strip must be welded either freeboard or, after suitable shaping of a edge or both edges, by overlap.
In the cases considered, difficulties result from the arrangement of the electrodes, and in the welding of the joint to the free board, from the need to clamp the two edges against each other under the necessary pressure. The devices used to eliminate these difficulties generally result in the need to guide and hold the tube being produced very precisely, over a relatively long length.
This results in great sensitivity with regard to the calibration of the width of the sheet metal strip along its entire length, so that even small deviations, such as the inevitable deviations on the sheet metal strips, can cause incidents. and the interruption of production
Until now, therefore, no machine or device has been known on which calibrated tubes can be manufactured continuously by means of a helical weld.
The object of the present invention is a device for the manufacture of tubes by welding the joint from a helically wound sheet metal strip, which is well suited in all respects for the conditions existing in practical operation, and which allows the continuous manufacture of calibrated tubes of constant dimensions, even from strips of sheet metal whose width varies along their length within a relatively large tolerance interval. The invention proceeds from the idea that it is possible to construct in a significantly simpler way the device for the manufacture of tubes, by laying a weld bead by the fusion process, that is to say by arc welding.
The invention is further based on the notion that it is only at the beginning of the manufacture of the tube that it is necessary to bend the sheet metal strip very exactly according to the necessary helix shape, and to direct it on its first turn so that the welding of the joint can begin. As soon as a pipe start is made in this way, it is not necessary to bend the strip with the same precision, because the correct bending occurs by itself when welding to the already finished portion of pipe, and as a result, it suffices to advance the sheet metal strip while ensuring that the tube formed moves further along its axis. In any case, it is necessary to pocket at the same time as the tube being produced takes on a larger diameter during the continuation of manufacture.
According to the invention, the device is therefore constructed in such a way that the sheet metal strip, driven by means of a mechanically controlled drive cylinder through a bending device, is guided in a device in the form of a sheath, the inside diameter of which corresponds to the outside diameter of the tube to be manufactured, and which directs it to the weld location, and that the finished welded tube continues to move on support bearings which keep it in the correct axial position.
The duct-shaped guide can in this position be charged with part of the bending work, so that the bending device need not be set so precisely on a bending radius. corresponding to the diameter of the tube to be produced.
In the device according to the invention, it is possible to use a bending device provided with three cylinders. However, a simpler constructive form is produced by constituting the bending device by a bending cylinder arranged in the interior of the sheath and parallel to its axis, at the location where the sheet metal strip enters the bending sheath and dies. guiding, by a second bending cylinder arranged before the sleeve and by the wall of the sleeve itself. In this case, the inlet of the sheath is therefore used with its wall, instead of a third bending cylinder.
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Whereas, as already mentioned, in the setting of the. bending device, precision does not matter much, the displacement of the bending cylinder arranged before the sheath can be used to offset towards the strip of sheet metal which follows the point where the edges to be welded begin to meet, and thus to locate at a desired location the weld point.
This possibility naturally finds a limit at the start of the manufacture of the tube, when, by adjusting the bending cylinder, the bending radius of the tube to be manufactured is obtained.
To prevent the passage of liquid weld metal into the interior of the tube, it is advisable to reinforce the edges of the plate to be welded in the region of the weld location with a sliding block of copper or the like preferably. cooled by water circulation, or the like. As due to the arrangement of the sliding block, the bending cylinder arranged in the interior of the tube to be shaped must therefore be kept shorter, it is advantageous to adjust the bending cylinder arranged before the bending and guide sleeve , in a direction such that the strip of sheet metal is, at its edge arriving directly at the weld location, bent more strongly than at its edge arriving at the weld location only after leaving the sheath.
It is of great importance at the beginning of the manufacture of the tube that the sheet metal strip, which due to the bending device and the sheath, takes a correct rounding, is moved correctly in accordance with the curve of the helix, up to start of the welded joint. For this purpose, in the device according to the invention, at least one pressure member, preferably adjustable, is placed in the guide sleeve, through which the rear edge of the sheet metal strip is directed as necessary.
This pressure member is loaded very strongly at the start of the manufacture of the tube, while subsequently in continuous service it is hardly loaded, because the finished tube itself automatically drives the sheet metal strip pushed from the rear with the slope. necessary.
In continuous service, there is also a noticeable relief of the bending device and the guide sleeve, since the finished tube contributes to a considerable extent to the bending of the sheet metal strip.
The support bearings holding the finished welded tube in an axial position with respect to the bending and guide sleeve can be made in any way. A particularly simple embodiment is established with a device in which the finished tube continues to advance in a substantially horizontal direction, when the support bearings are made in such a way that the tube rests on cylindrical rollers arranged horizontally, and is prevented by a stop, preferably adjustable, arranged at a certain distance from the bending and guide sleeve, to roll outside the position directed along the axis. The possibility of moving the stopper offers the advantage of making it possible to shape even untrimmed strips of sheet metal having relatively large width variations.
In this case, the finished tube can be deflected by moving the stopper in one direction or the other from its correct position with respect to the axis, which allows to put the weld edges of the sheet in the correct position for welding with respect to each other, despite the existing deviations.
In order to better understand the principle and the economy of the invention, it will be described on a non-limiting exemplary embodiment, with reference to the appended drawing, in which:
Figure 1 shows a plan of a device for the manufacture of tubes, in which the finished tube moves in a horizontal direction.
Figure 2 is a cross section of the bending device, taken along the line I-I of Figure 1.
Figure 3 shows in perspective the re guide block arranged
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in the equipment, in Figure 1 below the location of the weld.
In the equipment according to figure 1, the sheet metal strip 1 is pulled from a supply reel 2, through a straightening device
3 formed of three rollers, by a pair of transport rollers 4. The transport rolls 4 are driven., By means of a reduction gear
5, by a motor 6, and move the sheet metal strip 1 through a guide device 7 towards the actual machine for the manufacture of the tubes.
This machine consists of a bending and guiding sheath 8, the inside diameter of which corresponds to the outside diameter of the tube to be manufactured and by two bending rollers 9 and 10, and comprises a pressure block
11 for guiding the rear edge of the sheet metal strip 1, this block being adjustable by means of a handwheel 12 or the like. The weld location where the weld bead is formed by fusion welding is denoted by 13. Below the weld location 13 is arranged a sliding block 14, which is preferably made of copper and provided with 'cooling by circulating water.
The bending roller 9 is, as shown in figure 2, arranged in the interior of the sheath 8. Compared to the sliding block, the bending roller 9 has only a length such as the front edge. of the sheet metal strip 1 which is fed therein is no longer supported by this roller. As shown in Figure 1, the right part of the bending roll 9 is cantilevered, the roll being supported at its left end and in its central part. The bearings 15 of the bending roller 9 are fixed to a thick sheet 16 bent and engaged in the sheath 8 (see Figure 2), the lower edge and the right edge of this sheet corresponding substantially to the helical shape of the strip of sheet metal. arched 1.
The sheet 16 has a recess in which the pressure block 11 which can be moved by means of the handwheel 12, for example by means of a threaded rod, is movable so as to be able, as required, to be moved forward. above the front edge of the sheet 16. The bearing trestles 15 are advantageously designed in such a way that the height of the bending cylinder 9 can be adjusted with a view to adapting it to the different thicknesses of the strip of sheet introduced and brought.
The bending roller 10 is arranged in the frame of the sheath 8 above the inlet opening of the sheet metal strip 1 in the sheath. Its bearings are also mobile in height. The roller 10 is usefully adjusted so as to be a little lower at its front end, that is to say on the right, so that the strip of sheet metal is most strongly bent at its right edge which no longer rests. completely onto the bending roll 9. As, in continuous service, the sleeve 8 and the tube being manufactured can take on a considerable part of the bending work, the setting of the roll 10 can then also be used to move the tube. solder point 13.
The sliding block 14, as shown in figure 3, is fixed on a support 17 which forms a lever with two arms and is articulated in the frame of the sheath 8 below the bending roller 10, so as to lie in below the sheet metal strip 1 brought to the machine and below the guide device 7. The pressure members which attack the free arm of the support 17 strongly push the guide block 14 from below against the two edges of the strip to be welded sheet metal 1.
The tube produced by welding the joint is designated by 18 and rests on the cylindrical rollers 19 arranged horizontally. On a fixed easel 20 or similar element, is arranged a stop 22 adjustable by means of a handwheel 21, and which maintains the tube rotating on itself and at the same time advancing in an axial position with respect to the sheath 8.
The operation of the equipment described is as follows. The sheet metal strip drawn from the reserve reel 2 is directed between the rollers of the straightening device 3 towards the transport rollers 4. On its path, the sheet metal strip 1 is guided on both sides by lateral stops
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in such a way that it arrives in the correct position between the transport rollers 4. From these rolls, the sheet metal strip is directed by the guide device 7 through the bending rolls 10 and 9. Passing under the bending roller 10 and above the bending roller 9, the sheet metal strip 1 enters the interior of the sheath 8.
In this path, the sheet metal strip 1 is bent in a helix so that its bending radius corresponds to the internal diameter of the tube to be manufactured.
The guide device 7 not only guides the sheet metal strip 1 on its two sides, but also prevents its bending downward or upward.
The bent sheet metal strip moves forward in the interior of the sheath 8, its posterior edge being guided on the anterior section, helically profiled, of the thick sheet 16. The pressure block 11, of which the front section is usefully chamfered, forces the strip 'of sheet metal 1 into the exactly correct helical shape, so that its beginning, when it leaves the sheath, is at its posterior edge exactly against the anterior edge of the strip 1 which continues to advance in the In the event that this position is not yet exactly achieved, it is possible by moving the pressure block 11 to establish the correct position, so that the welding can then be started. The tube 18 is formed by welding the edges.
In this operation, the sliding block 14, cooled by circulating water, prevents the liquid weld metal from passing inward. At the same time, it smooths the weld seam from the inside.
As soon as a few turns have been welded to form the tube 18, the finished tube bears on the stop 22 and is thus maintained in cooperation with the support rollers 19, in an exactly axial position with respect to the sheath 8. From from this moment, the guides in one interior of the sheath 8, namely the front guide surface of the sheet 16 and the pressure block 11, are virtually no longer loaded; on the contrary, the tube in manufacture 18 automatically drives in the correct manner the bent sheet metal strip 1 introduced into the machine, without any particular guides being still necessary for the realization of the helical curve. In addition, the bending rollers 9 and 10, as well as the bending and guide sleeve 8 are also relieved to a large extent from the bending work.
The action of the sheath 8, from that moment on, essentially consists only in guiding the tube during manufacture, and in limiting its diameter.
The welding of the joint is preferably done by means of an electric arc welding, either by means of electrodes coated in a protective material, or by using an uncoated welding wire with continuous supply of a welding powder. forming a protective layer. Shortly before the welding location, the operator serving the equipment can observe whether the edges to be welded of the sheet metal strip 1 are in the correct relative position. If this position was not perfectly exact owing to the inaccuracies of the width of the strip of sheet metal, it can by displacement of the stop 22, offset somewhat the finished tube 8 in one direction or the other outside of its position. axial position. We can thus obtain that the two edges always join correctly.
To facilitate the movement of the stop 22, it is possible, instead of the handwheel 21, to use an engaged mechanical control, for example by means of a push-button control, at will for one or the other of the servers. of displacement. The operator can then, without having to leave his working place, and without observing the edges of the sheet metal strip, interrupt the work immediately in front of the weld site, and control the necessary adjustment of the position of the tube. 18, so as to match the tolerances and dimensional inaccuracies of the sheet metal strip.
As the presence of inaccuracies of this kind modifies the position of the edges of the sheet which meet, it is of course necessary in each case to also carry out a displacement of the weld location so that the weld bead is located exactly on the edges join-
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tifs of the sheet.
The equipment according to the invention allows, in the manner described, the continuous manufacture of tubes with a weld bead having a helical curve.
The finished tube is cut into the desired lengths, for example by cutting with a torch or a saw. When the contents of the supply reel 2 are consumed, the end of the emptied sheet metal strip 1 is welded to the start of a new sheet metal strip, and the new supply reel is placed in the center. place of the old one. Then we can continue to manufacture the tube. A possibly faulty weld bead location that occurs when the equipment is shut down, unavoidable for welding new sheet metal strip, can easily be improved after blow by hand welding.
Thanks to the joining by welding of strips of sheet metal to be worked in succession. One can therefore in the equipment according to the invention achieve a virtually uninterrupted production of tubes.