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THE MOND NICKEL COMPANY LIMITED9 résidant à LONDRES.
PROCEDE DE TRAITEMENT DES FONTES ET PRODUIT OBTENU.
On sait que les propriétés de la fonte grise alliée ou non alliée sont fortement améliorées si une partie ou la totalité du graphite se
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trouve, non sous forme de lamelles, mais bien sous la forme sphéroydale, autrement dit s-"il s9y trouve sous forme de particules arrondies compactes, tendres> de couleur grise, ou encore d-* agglomérations ou de groupes de telles particules., comme on 1,'a décret due manière détaillée dans le brevet belge n 481.349 déposé 1(' 22 irars 194éL D"r/ invention décrite dans ce brevet, cn obtie-ut cetto forme de graphite en ajoutant du magnésium, habituelle- ment sous forme d'alli.age,
à la fonte en fusion en quantité telle et de ma- nière telle que 25% au moins du graphite soit rendu sphéroTdal au moyen du
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magnésium retenu dans la fonte z leéta-t brut de coulée. On sait aussi que 19 on peut utiliser le cérium dans les fontes hypereutectiques à la place du in.agr.esu.m et on a proposé .iJut,ilj Sé'r 5. la f'oj--- le cérium (sous forme de mischmetall) et 1 magnésium en additions simultanées à la fonte en fusion pour produire le graphite 3phéroYIal, ìnsi quon 1-la expliqué dans le brevet précité, l'effet avantageux du magnéSJ0IT. pei-it se tr8UVtr amoindri ou même supprimé par de très pei-,itès quantités j, Ct:l"t.'..I'..i¯. éléments qui peuvent être présents dans la fonte.
La demanderesse a découvert maintenant que l'on peut combattre l'effet de ces éléments nuisibles à 1-'action du magnésium dans la production de la forme sphéroïdale du graphite dans la fonte eutectique ou hypoeutectique par une
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très petite quantité d,ur. métal cte terre rare, en particulier du cérium ou du lanthane.
Conformémentà la présente invention,on ajoute à la fonte
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en fusian, non seulement du magnésium en quantité telle et de manière telle qu'une proportion dominante du graphj te soit rendue sph6roTdale dans la fonte à l'état brut de coulée,en l'absence de tout élément nuisible, mais aussi
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une quantité relativement petite d'un mitaI de terre rare-
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Connue on le saits le lanthane, lc cËl's-...ll ce d-auGr'l::ob i!1';
",-" ne terres rares sont couramment vendus sous forme de constituants du mi scnmetall et c'eçt ce dernier, ou une matière quelconque contenant des quantités appréciables de ces éléments, due l'on utilise de préférence
Les fontes eutectiques ou hypoeutectiques traitées conformément à 1-'invention sont3 bien entendu;; celles dans lesquelles le pourcentage de
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teneur en carbone ne dépasse pas 4,3-1,3 (Si + P) , Si et P repré-7-ntant le pourcentage des teneurs en silicium et en phosphore de la fonte.
Le métal de terre rare manifeste Inefficacité maximum, ce qui, par suite, permet d'en utiliser une quantité moindre, si on l'ajoute après
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le magnésium. Dans ce cas, une quantité aussi faible que 0,001% de métal de terre rare en poids de la'fonte en fusion donne un effet avantageux bien que la quantité nécessaire dépende de la nature et de la quantité du ou des éléments nuisibles se trouvant dans la fonte, Par suite, si l'on prévoit que la fonte contient un ou plusieurs éléments nuisibles quelconques en quanti-
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tés telles qu 1.ls agissent fortement dans le sens de la suppression de la formation de la forE& sphéraidals du graphite par le magnésium, on devra ajouter une quantité de métal de terre rare supérieure à 0,001%. Dans la pratique,
étant donn que la quantité totale d'éléments nuisibles présents ne peut pas, en général, être déterminée sans difficulté, la quantité de métal de terre rare ajoutée peut avantageusement être comprise entre 0,005 et 0,02 en poids de la fonte en fusion. Comme on le comprend, cette quantité est de beaucoup inférieure à celle du magnésium ajouté, laquelle est en gé-
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néral comprise entre 0,10% et 0,5;:: environ du poids de la fonte en fusion.
La quantité de métal de terre rare ne doit pas être trop grande car, non seulement il ne se produit pas d'augmentation de la proportion du graphite rendue sphéroïdale quand la quantité de métal de terre rare dépasse une valeur optimum, mais encore il se produit un changement nuisible dans la nature de la structure sphéroTdale, Cette valeur optimum varie naturellement d'une fonte une autre.
Par exemple, une fonte contenant 3,3% de carbone, 1,8% de silicium, 0,02- de phosphore et environ 0,15 de titane a été traitée conformément à l'invention . Le titane est un élément qui, bien qu'il ne soit pas nuisible lorsque, comme cela est habituellement le cas,il est présent en petites quantités , est nuisible en quantités plus grandes et on l'a ajouté systématiquement à cette fonte dans un but expérimental. Environ 90% du graphite de la fonte brute de coulée a été rendu
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sphéroïdal de façon régulière par des additions de mischmetall comprises entre 0 ,004 et 0,05, . mais avec des additions plus fortes de mischmetall certaines des particules de graphite ont eu leur contour #Échiqueté.
Si l'on ajoute le métal de terre rare avant le magnésium ou
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avec celui-ci, au lieu de l'ajcuter après, il en faut une plus grande quan- tité, comme on l'a décrit ci-dessus. Si on l'ajoute avec le magnésium, on
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peut l'incorporer dans un alliage avec ce dernier métal, Sr on l'ajoute après le magnésium, on peut !-ajouter avec un inoculant si, comme cela se fait ha- bituellement, on en utilise unet le métal de terre rare peut soit être allié, soit être mélangé à l'inoculant.
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A -titrl d'illustration supplémentaire de l'effet du m schmetall pour combattre Inaction nuisjblë au titane, on peut donner les exemples suivants. On a préparé un bain de coulée ae fonte contenant 32 de carbone, 1.6% de silicium, 0.4% rie r¯ar.gaYè#e, 0,02% de soufre, 0,02; ¯- de phosphore et 0,16% de titane., On a fait deux prélèvements dans le bain de coulée et on a ajouté à chaque prélèvement 1% d-lun alliage nickel-magnésium contenant 15% de magnésium. On a aj-J-=t4 à l'un des prélèvements 0,005% de mischmetall, on a finalement inoculé chaque prélèvement avec C,5f- de silicium ajouté sous fo rme de ferro-sil1ciTIm contenant 30% de silicium et on a coulé dans un moule en sable vert pour obtenir un barreau de 5 cm de diamètre.
Le barreau coulé partir du métal auquel il n ' a pas été ajouté de mischmetall contenait 0,07% de magnésium et 0,15; de titane, ; environ seulement du graphite s'y trou- vant à l'état sphéroïdal et le reste sous forme de lamelles. Le barreau cou-
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lé à partir du métal auquel du mischmetall avait été ajouta ont<sna:!t 0,067µ de magnésium et 014 de titane;
90% du graphite sey trouvant était à l'é- tat sphéroïdal, le reste étant formé d lamelles arrondies
Quand on a ajouté du mischmetall à une fonte ayant sensible-
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ment la même composition que ci-dessus, avant P addltj on de li de l'alliage Mg-Ni è 15%, une quantité de 0,005% de mischmetall ne donnait que 30% environ de graphite sphéroïdal et c5est seulement après addition de 1¯01% de mischmétall que le graphite devenait sphéro3dal dans une proportion de 90 dans la fonte brute de coulée,
Quand on modifie encore le procédé en ajoutant 0,5% de misch-
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metall à l'alliage Mg-Ni a 15n et que l'on utilise l'alliage résultant.a rai- son de 1% du poids de métal traité comme moyen d'introduction simultanée de magnésium et de mi.schmetall dans le bain de coulée,
le graphite est encore sphéroïdal à raison de 90% environ dans la fonte brute de coulée.
Les fontes dont 11 est questi on dans cet exemple sont toutes à basse teneur en soufre (0,02%). Si l'on ajoute le métal de terre rare avant ou avec le magnésium à des fontes ayant une teneur en soufre plus élevée, une certaine quantité dudit métal est perdue sous forme de sulfure et il fait par conséquent utiliser une quanti.té plus grande de métal de terre rare.
Pour donner un exemple de l'effet du mischmetall pour contra-
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rier l'action dun autre élément nuisible, on a traité un bain de coulée con - tenant du plomb. La fonte en fusion contenait 3,36% de carbone, 2 ,05i de silicium, 0,027% de soufre, 0,02% de phosphore, moins de 0,1% de manganèse,
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moins de 0,02,c'j de titane et 0,02% de plomb. On a traité la fonte par 1% de l'alliage Mg-Ni z 15r et on l'a inoculée avec 0,5% de silicium sous forme de ferro-silicium. Sans addition de mischmetall , aucune partie du graphite
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n'était sphéro'idale dans la fonte brute de coulée en raison de l'effet nui- sible marqué des 0,02% de plomb.
Lorsqu'on a ajouté 0,02% de mischmetall après le magnésium, mais avant l'inoculation, le graphite était sphéroïdal dans la fonte brute de coulée dans la proportion de 95%.
L'Indium, le thallium, l'étain, le bismuth et l'antimoine sent aussi des éléments exerçant un effet nuisible sur la production de graphite
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sphéroiTdal et l'utilisation d'un métal de terre rare conformément à l'inven- tion combat aussi l'effet de ces éléments.
Un mode particulièrement convenable de mise en oeuvre de l'invention consiste à plonger sous la surface de la fonte en fusion, pendant qu'elle est à une température comprise entre 1370 et 1410 C, un récipient perforé contenant à la foisle magnésium et le métal de terre rare. En faisant l'addition de cette manière, la violence de la réaction qui a lieu normalement quand on ajoute du magnésium à la fonte en fusion est considérablement réduite. Si l'on met en oeuvre l'invention en plongeant les additions dans le bain de coulée, il 'est pas-nécessaire d'ajouter le magnésium sous forme d'un alliage relativement pauvre en magnésium à la condition d'observer certaines précautions.
Quand on ajoute le magnésium tel quel ou sous forme d'al-
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liage riche en qiagnfsiump c'est-à-dire d'un alliage contenant au moins 80% de magnésium, il est préférable de s'assurer d'abord que la température de la fonte en fusion au moment du traitement est comprise entre 1370 et 1410 C. et ensuite que le magnésium est sous forme de copeaux n'ayant pas une épaisseur supérieure à 1,5 mm, afin que la surface extérieure du magnésium ajouté soit importante par rapport à son volume. Il est commode que les copeaux soient sous forme de tournures. La température est importante parce que si elle est inférieure à 1370 C, le récipient plongé dans le bain tend à être engorgé par du métal pâteux, et si elle est supérieure à 1410 C, la réaction est violente.
Les copeaux sont entassés dans un récipient perforé qui comporte de préférence un fond ouvert et dont la section va en diminuant vers
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son fond. Si la réduction de section est insuffisante pour assurer le maintien des copeaux, on peut appliquer par pliage sur le fond ouvert du récipient, pour le fermer, une garniture en papier qui sert aussi à empêcher les copeaux de tomber à travers les trous. Le récipient doit être protégé contre l'attaque par la fonte en fusion par un enduit de graphite du type utilisé pour la préparation des moules au sable sec. L'enduit doit être appliqué avant la première utilisation du récipient et ensuite après chaque utilisation.
Le magnésium forme des alliages avec les métaux de terres rares que l'on peut utiliser conformément à la présente invention. Les alliages de mischmetall et de magnésium sont cassants par comparaison avec le magnésium métallique en raison de la présence d'un constituant cassant à la limite des grains et on peut les briser plus faciliment pour les amener à une dimension convenable.
A titre d'illustration du procédé par immersion, on peut donner l'exemple suivant : on prépare un bain de coulée de fonte contenant 3,5% de carbone, 1,8% de silicium, 0,3% de manganèse, 0,01% de soufre et 0,02% de phosphore. On prélève trois échantillons de ce bain et on les contamine avec 0,12% de titane, 0,0018% de plomb et 0,16% de titane, respectivement.
On traite les deux premiers échantillons à 1405 en immergeant dans la masse du bain 0,26% de copeaux de magnésium métallique (ayant approximativement 1,5 mm. d'épaisseur x 6 mm x 12 mm) mélangés à 0,01% de mischmetall. On traite le troisième échantillon à 14200 en plongeant dans la masse du bain 0,28% d'un alliage de magnésium contenant 95% de magnésium et 5% de mischmetall, l'alliage se présentant sous la forme de petits morceaux irréguliers d'environ 3 à 6 mm. de diamètre. On inocule ensuite tous les échantillons avec 0,5% de silicium ajouté sous forme de ferro-silicium à 80% de Si et on les coule en barreaux de 5 cm. de diamètre dans des moules en sable vert pour obtenir les barreaux I, II et III, respectivement.
On traite d'autres échantillons des fontes contaminées par le magnésium mais sans mischmetall avant l'inoculation et on coule pour obtenir les barreaux, Ia , IIa et IIIa. Le traitement des divers échantillons ne modifie pas les teneurs en carbone, en phosphore et en soufre.
Les teneurs en silicium, en manganèse, en titane, en plomb et en magnésium sont données ci-après :
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<tb>
<tb> Barreau <SEP> Silicium <SEP> Manganèse <SEP> Titane <SEP> Plomb <SEP> Magnésium
<tb> % <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> %
<tb> I <SEP> et <SEP> la <SEP> 2,1 <SEP> 0,40 <SEP> 0,12 <SEP> - <SEP> 0,095
<tb> II <SEP> et <SEP> IIa <SEP> 2,0 <SEP> 0,38 <SEP> 0,01 <SEP> 0 <SEP> ,093 <SEP>
<tb> III <SEP> et <SEP> IIIa <SEP> 2,05 <SEP> 0,39 <SEP> 0,16 <SEP> - <SEP> 0,063
<tb>
Les barreaux I, II et III contiennent des traces de métaux de terres rares et la quasi-totalité de leur graphite est sphéroidal. Les barreaux Ia, IIa et IIIa n'ont qu'une proportion de 15, de 0 et de 5%, respectivement, de leur graphite à l'état sphéroïdal.
Dans l'exemple que l'on vient de donner, la tereur en soufre est basse. On peut aussi obtenir de bons résultats avec des fontes teneur en soufre plus élevée. A titre d'exemple, on a fait un prélèvement à 14200 sur une fonte contenant 0,06% de soufre et contaminée par le titane et on a traité et coulé deux échantillons pour obtenir les barreaux IV et V. Le premier échantillon (barreau IV) est traité par 1% de l'alliage Mg-Ni à 15%, puis inoculf avec 0,5% de silicium ajouté sous forme de ferro-silicium à 80% tandis que le second échantillon (barreau V) est traité par immersion dans la fonte en fusion de 0.36% de copeaux épaisde 1,5 mm d'épaisseur de magnésium mélangés à 0,01% de mischmetall et on l'a inoculé de la même manière.
Les barreaux contiennent du carbone, du silicium, du titane et du magnésium dans les proportions suivantes
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Barreau L-Q ;LSj. l Ts 1-11g IV 3.3 2 15 0 911 0 ,079 V z ,:3 z 0,13 0 , lls
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Dans le barreau IV, il n'y a que 3% de graphite à l'état sphéroïdal, tandis que dans le barreau V une proportion de plus de 90% du graphite est à l'état
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sphéroïdal,
Il y a lieu de remarquer que le traitement objet de l'invention peut affecter la structure de la matrice de la fente. Par exemple, les effets du plomb, du bismuth et du thallium, pour ce qui est de la sta- bilisation de la perlite, sont contrariés par l'addition d'un métal de terre rare.
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THE MOND NICKEL COMPANY LIMITED9 residing in LONDON.
CAST IRON TREATMENT PROCESS AND PRODUCT OBTAINED.
It is known that the properties of alloyed and unalloyed gray cast iron are greatly improved if some or all of the graphite becomes
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is found, not in the form of lamellae, but in the spheroidal form, in other words if it is found there in the form of compact rounded particles, tender> of gray color, or even agglomerations or groups of such particles. as detailed in Belgian Patent No. 481,349 filed 1 (the invention described in this patent, is obtained in this form of graphite by adding magnesium, usually under form of alloying,
to molten iron in a quantity such that at least 25% of the graphite is made spheroidal by means of the
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magnesium retained in the cast iron, the raw casting. We also know that we can use cerium in hypereutectic cast iron instead of in.agr.esu.m and we have proposed .iJut, ilj Sé'r 5. la f'oj --- cerium (in the form of mischmetall) and 1 magnesium in simultaneous additions to the molten iron to produce the 3pheroidal graphite, so that 1-explained in the aforementioned patent, the advantageous effect of the magnesium. can be diminished or even eliminated by very small amounts of elements which may be present in the font.
The Applicant has now discovered that the effect of these elements detrimental to the action of magnesium in the production of the spheroidal form of graphite in eutectic or hypoeutectic cast iron can be combated by a
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very small amount of ur. rare earth metal, in particular cerium or lanthanum.
According to the present invention, is added to the cast iron
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in fusian, not only magnesium in such quantity and in such a way that a dominant proportion of the graphite is rendered spheroidal in the pig iron in the as-cast state, in the absence of any harmful element, but also
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a relatively small amount of a rare earth metal-
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Known as we know lanthanum, lc cËl's -... ll ce d-auGr'l :: ob i! 1 ';
Rare earths are commonly sold as constituents of metal and it is the latter, or any material containing appreciable amounts of these elements, preferably used.
Eutectic or hypoeutectic fonts treated in accordance with 1-'invention are of course ;; those in which the percentage of
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carbon content does not exceed 4.3-1.3 (Si + P), Si and P representing the percentage of the silicon and phosphorus contents of the cast iron.
The rare earth metal shows maximum inefficiency, which, consequently, allows to use a less quantity, if it is added after
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magnesium. In this case, an amount as low as 0.001% rare earth metal by weight of the molten iron gives an advantageous effect although the amount required will depend on the nature and amount of the harmful element (s) in the melt. cast, Therefore, if the cast is expected to contain any one or more deleterious elements in quanti-
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Such that they act strongly in the direction of the suppression of the formation of the drills of graphite by magnesium, a quantity of rare earth metal greater than 0.001% should be added. In practice,
since the total quantity of harmful elements present cannot, in general, be determined without difficulty, the quantity of rare earth metal added can advantageously be between 0.005 and 0.02 by weight of the molten iron. As will be understood, this amount is much less than that of the added magnesium, which is generally
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neral between 0.10% and 0.5; :: approximately of the weight of the molten iron.
The quantity of rare earth metal should not be too large because, not only does not an increase in the proportion of graphite made spheroidal occur when the quantity of rare earth metal exceeds an optimum value, but also occurs. a detrimental change in the nature of the spheroidal structure. This optimum value naturally varies from one cast to another.
For example, a cast iron containing 3.3% carbon, 1.8% silicon, 0.02- phosphorus and about 0.15 titanium has been processed in accordance with the invention. Titanium is an element which, although it is not harmful when, as is usually the case, it is present in small amounts, is harmful in larger amounts and has been added systematically to this iron for the purpose. experimental. About 90% of the graphite in the as-cast iron has been rendered
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spheroidal regularly by additions of mischmetall between 0, 004 and 0.05,. but with stronger additions of mischmetall some of the graphite particles had their outline #checked.
If the rare earth metal is added before the magnesium or
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with this, instead of adding it afterwards, a larger quantity is needed, as described above. If we add it with the magnesium, we
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can incorporate it in an alloy with the latter metal, Sr it is added after the magnesium, it can be added with an inoculant if, as is usually done, one is used and the rare earth metal can either be allied, or be mixed with the inoculant.
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As a further illustration of the effect of the metal in combating the harmful action of titanium, the following examples can be given. A cast iron casting bath was prepared containing 32 carbon, 1.6% silicon, 0.4% r¯ar.gaYè # e, 0.02% sulfur, 0.02; ¯- of phosphorus and 0.16% of titanium. Two samples were taken in the casting bath and 1% of a nickel-magnesium alloy containing 15% of magnesium was added to each sample. 0.005% mischmetall was added to one of the samples, each sample was finally inoculated with C, 5f- silicon added in the form of ferro-siliTIm containing 30% silicon and poured into a green sand mold to obtain a bar 5 cm in diameter.
The bar cast from the metal to which no mischmetall was added contained 0.07% magnesium and 0.15; titanium,; only about graphite is in the spheroidal state and the remainder in the form of lamellae. The bar cou-
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The from the metal to which mischmetall had been added have <sna:! t 0.067µ of magnesium and 014 of titanium;
90% of the graphite present was in the spheroidal state, the rest being formed of rounded lamellae
When mischmetall has been added to a melt having sensitive-
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In the same composition as above, before the addition of Li of the Mg-Ni alloy to 15%, 0.005% of mischmetall gave only about 30% of spheroidal graphite and that is only after addition of 1¯ 01% mischmetall that the graphite became spheroidal in a proportion of 90 in the pig iron,
When the process is further modified by adding 0.5% misch-
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metall to the Mg-Ni alloy at 15n and that the resulting alloy is used at a rate of 1% of the weight of metal treated as a means of simultaneous introduction of magnesium and mi.schmetall into the bath of casting,
about 90% of the graphite is still spheroidal in the pig iron.
The cast irons of which 11 is questioned in this example all have a low sulfur content (0.02%). If the rare earth metal is added before or with the magnesium to cast irons having a higher sulfur content, some amount of said metal is lost as sulfide and therefore a greater amount of sulfur is used. rare earth metal.
To give an example of the effect of mischmetall for contra-
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To counter the action of another harmful element, a casting bath containing lead was treated. The molten iron contained 3.36% carbon, 2.05i silicon, 0.027% sulfur, 0.02% phosphorus, less than 0.1% manganese,
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less than 0.02, cc of titanium and 0.02% of lead. The cast iron was treated with 1% of the Mg-Ni z 15r alloy and inoculated with 0.5% silicon in the form of ferro-silicon. Without the addition of mischmetall, no part of the graphite
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was spheroidal in pig iron due to the marked detrimental effect of 0.02% lead.
When 0.02% mischmetall was added after magnesium, but before inoculation, the graphite was spheroidal in the pig iron in the proportion of 95%.
Indium, thallium, tin, bismuth and antimony also smell elements that have a detrimental effect on graphite production
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spheroidal and the use of a rare earth metal according to the invention also combats the effect of these elements.
A particularly suitable embodiment of the invention consists in immersing under the surface of the molten iron, while it is at a temperature of between 1370 and 1410 C, a perforated container containing both the magnesium and the metal. of rare earth. By making the addition in this manner, the violence of the reaction which normally takes place when adding magnesium to the molten iron is considerably reduced. If the invention is carried out by immersing the additions in the casting bath, it is not necessary to add the magnesium in the form of an alloy relatively poor in magnesium, provided certain precautions are observed.
When magnesium is added as it is or as al-
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bonding rich in qiagnfsiump that is to say of an alloy containing at least 80% of magnesium, it is preferable to first ensure that the temperature of the molten iron at the time of treatment is between 1370 and 1410 C. and then that the magnesium is in the form of chips not having a thickness greater than 1.5 mm, so that the outer surface of the added magnesium is large in relation to its volume. It is convenient that the chips are in the form of turnings. The temperature is important because if it is lower than 1370 C, the vessel immersed in the bath tends to be clogged with pasty metal, and if it is higher than 1410 C the reaction is violent.
The chips are piled up in a perforated container which preferably has an open bottom and whose section decreases towards
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its background. If the section reduction is insufficient to ensure the retention of the chips, a paper liner can be applied by folding to the open bottom of the container to close it, which also serves to prevent the chips from falling through the holes. The receptacle shall be protected against attack by molten iron by a graphite coating of the type used for the preparation of dry sand molds. The coating must be applied before the first use of the container and then after each use.
Magnesium forms alloys with rare earth metals which can be used in accordance with the present invention. Alloys of mischmetall and magnesium are brittle compared to metallic magnesium due to the presence of a brittle component at the grain boundary and can be broken more easily to bring them to a suitable size.
By way of illustration of the immersion process, the following example can be given: a cast iron casting bath is prepared containing 3.5% carbon, 1.8% silicon, 0.3% manganese, 0, 01% sulfur and 0.02% phosphorus. Three samples were taken from this bath and contaminated with 0.12% titanium, 0.0018% lead and 0.16% titanium, respectively.
The first two samples are treated at 1405 by immersing in the mass of the bath 0.26% metallic magnesium shavings (approximately 1.5 mm thick x 6 mm x 12 mm) mixed with 0.01% mischmetall . The third sample is treated at 14200 by immersing in the mass of the bath 0.28% of a magnesium alloy containing 95% magnesium and 5% mischmetall, the alloy being in the form of small irregular pieces of approximately 3 to 6 mm. of diameter. All the samples are then inoculated with 0.5% silicon added in the form of ferro-silicon with 80% Si and are cast in 5 cm bars. in diameter in green sand molds to obtain bars I, II and III, respectively.
Further samples of the castings contaminated with magnesium but without mischmetall were processed prior to inoculation and poured to obtain the bars, Ia, IIa and IIIa. The treatment of the various samples does not modify the carbon, phosphorus and sulfur contents.
The silicon, manganese, titanium, lead and magnesium contents are given below:
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<tb>
<tb> Bar <SEP> Silicium <SEP> Manganese <SEP> Titanium <SEP> Lead <SEP> Magnesium
<tb>% <SEP>% <SEP>% <SEP>% <SEP>%
<tb> I <SEP> and <SEP> the <SEP> 2.1 <SEP> 0.40 <SEP> 0.12 <SEP> - <SEP> 0.095
<tb> II <SEP> and <SEP> IIa <SEP> 2.0 <SEP> 0.38 <SEP> 0.01 <SEP> 0 <SEP>, 093 <SEP>
<tb> III <SEP> and <SEP> IIIa <SEP> 2.05 <SEP> 0.39 <SEP> 0.16 <SEP> - <SEP> 0.063
<tb>
Bars I, II and III contain traces of rare earth metals and almost all of their graphite is spheroidal. Bars Ia, IIa and IIIa only have a proportion of 15%, 0% and 5%, respectively, of their graphite in the spheroidal state.
In the example just given, the sulfur teror is low. Good results can also be obtained with higher sulfur content cast irons. For example, we took a sample at 14200 on a cast iron containing 0.06% sulfur and contaminated with titanium and we treated and cast two samples to obtain bars IV and V. The first sample (bar IV ) is treated with 1% of the 15% Mg-Ni alloy, then inoculf with 0.5% silicon added in the form of 80% ferro-silicon while the second sample (bar V) is treated by immersion in melted 0.36% of 1.5mm thick magnesium shavings mixed with 0.01% mischmetall and inoculated in the same manner.
The bars contain carbon, silicon, titanium and magnesium in the following proportions
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L-Q Bar; LSj. l Ts 1-11g IV 3.3 2 15 0 911 0, 079 V z,: 3 z 0.13 0, lls
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In bar IV, there is only 3% of graphite in the spheroidal state, while in bar V more than 90% of the graphite is in the spheroidal state.
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spheroidal,
It should be noted that the treatment which is the subject of the invention can affect the structure of the matrix of the slot. For example, the effects of lead, bismuth, and thallium in stabilizing perlite are counteracted by the addition of a rare earth metal.