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FABRICATION D'OBJETS MOULES EN MATIERES ISOLANTES MICACEES.
La présente invention a pour objet la fabrication d'objets moulés en matières isolantes micacées du type obtenu par le mélange d'une matière vitreuse à faible point de fusion avec du mica en poudre en y incorporant une petite quantité d'eau, comme décrit par exemple dans le brevet britannique 532.824, avec chauffage du mélange de manière à lier le mica à la matière vitreuse à une température inférieure au point de déshydratation complète.,
On produit les matières isolantes du type ci-dessus généralement en feuilles ou en baguettes.,
la forme désirée leur étant donnée pendant le stade de compression à froid préalable au traitement thermiqueo Il est cependant dif- ficile d'établir des objets de forme compliquée ou irrégulière étant donné que la matière pulvérulente comprimée à froid ne reçoit pas facilement et ne retient pas facilement une telle forme compliquée ou irrégulière et que les objets sont susceptibles d'être déformés par le traitement thermique.
La présente invention a pour objet un procédé de moulage perfectionné et des moyens d'exécuter ce procédé de manière que lamatière soumise au traitement reçoi- ve la forme moulée au stade final de sa production en permettant au durcissement qui se produit à la suite du refroidissement d'assurer la permanencede la forme moulée donnée à 1-'objet., l'objet fini retenant exactement la dite forme.
Suivant l'inventions le procédé perfectionné de production d'articles moulés à partir de matières isolantes micacées du type ci-dessus,, consiste à soumettre des éléments comprimés séchés formés par les constituants pulvérisés à un traitement dans un four et à mouler les éléments chauffés par injection par moulage sous pression après transformation de la matière à l'état pulvérulent comprimé en un corps homogène et avant refroidissement notable.
Dans l'exécution de l'invention suivant un processus préférée on pré- pare la matière isolante micacée à la matière connue à partir de mica broyé avec d'autres constituants tels que des composés du bore, de l'oxyde de plomb et de la cryolithe,, un mode approprié de préparation des matières étant celui décrit
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dans la demande connexe 26.592/45 (brevet 601.771).
Après avoir broyé les constituants et les avoir parfaitement mé- langés., on leur donne une première forme par compression à froid sous for- me d'éléments, de préférence sous forme de cylindres que l'on sèche à l'air et à la température ambiante pendant plusieurs jours.
Lorsque ces éléments sont complètement séchés, on soumet les élé- ments à un traitement du type connue la première partie du trajet dans le four ne comportant pas de chauffage direct de telle sorte que le chauffage des éléments se fait d'une manière progressive en assurant l'évacuation des parties volatiles, le chauffage final se faisant à une température de l'or- dre de 680 C. Pendant que les éléments sont encore -la- température considé- rée, les éléments sont retirés du four et chacun-est introduit dans la trémie d'un moule à injection.
L'application d'une pression comprise entre trois quarts de tonne et deux tonnes par pouce carré (120 à 300 kg par cm2) refoule les matières chauffées dans des passages aboutissant aux cavités de moulage par l'intermédiaire d'une cuvette ou d'un collecteur qui recueille les peaux qui ont pu se former à la surface de l'élément dont seule la partie intérieure pénètre dans le ou les cavités du moule. Après un court maintien sous pression., on ouvre les parties formant le moule et on sert les objets finis qui ont durci sous pression, et ce- la dans un état tel qu'il ne puisse plus se produire ensuite de changement de forme ou de dimension.
Le procédé décrit ci-dessus permet d'établir des isolants sous un grand nombre de formes simples ou complexes à une très grande vitesse et avec une grande précision et ces isolants peuvent également être coulés sur des tiges métalliques, des coussinets, etc.... de telle manière que l'on assure un scellement permanent et étanche à l'air entre la matière isolante et le mé- talo
L'invention s'applique également d'une manière particulière à la.
formation d'induits pour petits moteurs électriques en raison de ce que les lamelles de cuivre peuvent être prises à l'intérieur d'une masse pleine de ma- tière micacée dont l'utilisation supprime certaines difficultés de fonctionne- ment auxquelles on s'est heurté jusqu'à présenta du fait que cette matière ne se perce pas sous l'effet de la chaleur engendrée par les conditions normales de fonctionnement et qu'elle ne formé pas de trajet de fuite sous l'effet d'une tension exagérée ou d'un dépôt de carbone pulvérulent.
On va maintenant se référer aux dessins ci-joints qui représentent à titre d'exemple des moules d'injection pour l'exécution du procédé ci-dessus.
Sur ces dessins :
La figo 1 est une vue en coupe d'un moule présentant l'article moulé en position à l'intérieur du moule.
La fig. 2 est une coupe du moule de la fig. 1.
La fig. 3 est une vue prise dans le même plan que la fig. 1 et mon- trant la manière de retirer l'article moulé.
La fig. 4 est une vue en élévation et en coupe d'un moule pour la production d'objets tubulaires.
La Fig. 5 est une vue en coupe-élévation d'un moule pour objets dans lesquels sont noyés des éléments en métal.
La Figo 6 est une vue en coupe du moule avec parois amovibles, et
La fig. 7 est une vue extérieure du dispositif représenté en fig. 6.
En se référant aux -figs. 1, 2 et 3, on voit que l'appareil de.moulage comprend une trémie 1 destinée à recevoir un élément cylindrique de matière après traitement dans le four, cette trémie présentant une partie susceptible de céder latéralement pour faciliter l'extraction de la partie inutilisée de cet élément après terminaison d'un moulage. La trémie 1 comporte deux éléments subdi-
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visés verticalement et coopérant l'un avec l'autre la et 1b, maintenus nor- malement au contact par une bague extérieure 1c.
Au-dessus de-la trémie 1 et coaxialement par rapport à elle est monté un poinçon ou refouloir 2 dont la pression dirigée vers le bas refoule la matière de l'élément dans la cavité de moulage décrite.ci-après
Le fond de la trémie 1 communique par un entonnoir tronconique 3 - par une petite cuvette ou auge 4 destinée à recevoir la peau extérieure de 1' élément entourant la partie inférieure de celui-ci de telle sorte que la ma- tière destinée à former le moulage passe sans être souillée par dessus les bords de l'auge 4 en traversant un petit passage 32 pour pénétrer dans les cavités du moule.
Le moule comprend une plaque supérieure 5 portant la tré- mie 1, l'entonnoir 3 étant ménagé dans cette plaque; une partie inférieure 6 présente des guidages 7 dans lesquels- pénètrent les ergots 8 portés par la surface inférieure de la plaque 5.Le moule comporte encore une partie 'infé- rieure 9 susceptible de se déplacer verticalement et un socle .10 portant.-les er- gots 11 formant des noyaux susceptibles de se déplacer dans les canaux 12 mé- nagés dans la partie inférieure mobile 9.
Les surfaces supérieure et inférieure du moule sont ménagées res- pectivement sur la surface inférieure de la plaque 5 et sur la surface supérieure de la partie 9, la forme en section droite de l'objet à mouler étant représentée par la partie hachurée 13. Cet objet est traversé par les ergots ou noyaux 11 dont les extrémités supérieures pénètrent dans des douilles ménagées dans le plateau 5.
Après que le moulage a été exécuté, la plaque supérieure 5 est sou- levée et, pour libérer l'objet à mouler 13,on fait monter la partie inférieu- re 9 pour soulever ainsi l'objet moulé sur les ergots, la position des diffé- rents organes étant alors, celle représentée en fige 3. Cette opération est assurée par le soulèvement de la traverse 14 sur laquelle font saillie vers le haut les tiges 15 qui traversent le socle 10 et viennent en prise permanente avec la partie inférieure 9 du moule.
A la fin du moulage, il reste un petit résidu à la base de la cavité formée par la trémie la Lorsque le refouloir 2 est retiré, les parties la et 1b du moule sont entraînées vers le haut avec lui et en quittant la bague 1±) la séparation suivant un plan vertical de ces parties permet leur retrait facile de manière à établir un accès vers la tré- mie en vue de l'enlèvement du résidu.
Le dispositif décrit ci-dessus peut être modifié dans une grande me- sure suivant la forme à donner à l'objet à fabriquer Lorsque les côtés du moulage doivent être évidés, rainurés ou présenter d'au- tres formes, les parties 16 de la figol sont disposées de manière à pouvoir être retirées latéralement après que 1'on a supprimé la pression de formation.
On peut prévoir des dispositions analogues pour retirer des pièces latérales formant dans le cas représenté des parties solidaires de la partie inférieure 6 du moule.
La figo 4 représente un appareil destiné à être utilisé pour la for- mation de moulages .tubulaires cylindriques. Dans cet appareil,un refouloir ou poinçon cylindrique 17 est disposé coaxialement dans la trémie 18 comportant . une bague fendue présentant une surface externe- en forme de cône, les parties constitutives de la trémie étant maintenues au contact en position de travail par une bague de serrage 19. Le corps 20 du moule présente un passage central cylindrique 21 coaxial avec la trémie 18 qui repose sur la plaque supérieure libre 22 maintenue dans un évidement 23 ménagé à la surface supérieure du corps 20 du moule.
Au centre de la cavité 21 du moule se trouve un noyau en métal 24 porté par une plaque fixe inférieure 25.Pour éviter la difficulté qui se produit par la tendance de la matière misasse à adhérer au métal et par la dilatation du noyau métallique 24 sous l'action de la chaleur ce noyau métallique est établi sous forme creuse et l'on introduit dans la partie creuse 26 un bouchon refroi- disseur en cuivre 27 introduit à frottement dans la position représentée pour pouvoir être introduit et retiré au moyen de la poignée 28.
A la tête du noyau 24 est placé un champignon 29, ce champignon présentant un rebord périphérique 30 dont le diamètre est légèrement supérieur à celui du noyau et qui en coopé-
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ration avec le rebord annulaire 31 faisant saillie à l'intérieur 'de la pla- que supérieure 22, forme une entrée annulaire étranglée pour la matière fon- due.
Pendant le fonctionnement de l'appareil représenté en fige 4, on place une pièce ou élément,, traité dans le four, dans la trémie 18 et on fait descendre le refouloir 17. Cette opération refoule la matière fondue dans le passage annulaire étroit entourant le champignon 29 jusqu'à ce que tout l'es- pace cylindrique entre le corps 20 du moule et le noyau 24 ainsi que l'espa- ce libre à l'intérieur de la plaque supérieure 22 au-dessus du champignon soit plein de la matière refoulée .hors de l'élément traité au four. Pendant cette opération le bouchon en cuivre 27 absorbe assez de chaleur pour empê- cher toute dilatation non désirée du 'noyau 24, noyau que l'on peut retirer fa- cilement après la formation du moulage tubulaire.
Lorsque la matière moulée se solidifie il se produit une liaison annulaire étroite entre le moulage tu- bulaire et ce qui reste de l'élément primitif, cette liaison étroite permet- tant l'enlèvement facile du tube fini et le retrait du champignon 290
La figo 5 représente un dispositif pour le moulage par injection d'une matière micacée (représentée par les parties 33 en granulations) et ce- la à l'intérieur et autour des deux pièces en métal 34 et 35 qui y sont in- troduiteso Le dispositif comprend un corps de moule 36 porté sur la platine inférieure 37 d'une presse et présentant une plaque supérieure 38 recouverte par la platine supérieure 39 comportant la trémie.
40 recevant les éléments de matière à mouler La plaque 38 comporte'une ouverture coniqúe dirigée vers le bas en 41, cette ouverture étant disposée coaxialement avec la trémie 40 et., pour diriger la matière-isolante fondue dans la cavité du moule, on monte un cham- pignon 42 coaxialement par rapport à la trémie ce champignon présentant une tige qui repose dans l'évidement central 14 de la pièce en métal 34 introdui- te dans le moule-, Cette. pièce métallique intérieure 34 présente une bride 45 reposant dans un évidement annulaire 46 du corps du moule, cette bride comportant des perfora- tions 47 par lesquelles la matière isolante fondue s'écoule dans la cavité du moule.
La pièce méyallique extérieure 35 est montée sur un épaulement annulai- re 48 à l'intérieur du corps du moule. On produit lobjet moulé de forme com- plexe en abaissant le refouloir ou le poinçon dans la- trémie après qu'un élé- ment de matière isolante y a été déposé pour refouler cette matière dans la cavité du moule Lorsque cette matière moulée devient solide, les parties restant dans les perforations 47 forment une liaison avec le reste de l'élément de matière:
, ce qui permet de retirer facilement l'objet fini lorsque les parties du moule sont détachées et écartées en vue de l'enlèvement de l'objet moulé complexée Le dispositif représenté en fig. 5 est un exemple d'un grand nombre d'objets que l'on peut mouler par injection conformément à 1-'invention, seules des va- riations de faible importance à la configuration intérieure du corps du mou- le sont nécessaires pour que l'appareil de moulage puisse recevoir des formes différentes de noyaux métalliques
Dans le dispositif de la fig.
6, le moule destiné à l'objet représen- té en 49 est exécuté au moyen d'un certain nombre de plaques 50-51-52-53 tra- versées par une tige noyau 54 dont la tête 55 est engagée dans la plaque 53 qui est montée à poste fixe. Entre les bords supérieurs des plaques 50 et 51 est formé un entonnoir 56 reliant la cavité du moule à la trémie 57 recevant les éléments de matière. L'ensemble est monté entre les mâchoires verticales 58 et 59, la mâchoire 58 pouvant se déplacer sous l'action d'une vis commandée à la main ou d'un refouloir hydraulique pour permettre le démontage de la plaque du moule et le retrait de l'objet moulé.
Les mâchoires sont montées sur un socle fixé sur une platine de presse,. la presse comportant encore un refouloir ou poingon destiné à descen- dre dans la trémie 57 pour appliquer la pression de moulage après mise en place d'un élément de matière dans la trémie 57.
Pour permettre le déplacement des plaques du moule après la fin de l'opération de moulage, on utilise le dispositif de la figo 7. @
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- ' du -, -Ltz .!.':'t.. 7. Ce dispositif comprend des plaques 60 dont 1-'une est dispo- sée transversalement à l'extrémité correspondante de l'ensemble des plaques du moule. Des ergots 61 relient les plaques 60à la mâchoire -mobile gots 62 les relient aux extrémités de la plaque de moulage 50 et les ergots 63 les relient aux extrémités des plaques de moulage 51-52.
Les ergots 63 tra- versent les fentes allongées 64 des plaques 60 de telle manière'que lorsque la mâchoire mobile 58 s'est déplacée vers la gauche de la figo 7 en position ou- verte, la plaque 50 est entraînée de manière à dégager la tige ou noyau 54 avant le commencement du déplacement des plaques 51 et 520
Lorsque les pièces sont assemblées, comme représenté en figs. 6 et 7, la plaque 50 maintient la tige ou noyau 54 dans sa position horizontale correc - te et ferme l'une des extrémités de la cavité du moule dans laquelle est formé l'objet 49.Après que le moulage a été effectué, on déplace la mâchoire 58 dont le mouvement est transmis ensuite aux plaques 50-51 et 52. En retirant d'abord la plaque 50, on peut manipuler et retirer la plaque 51 portant l'objet moulé.
Quand toutes les plaques ont été retirées de la tige ou noyau, le man- chon ou coussinet moulé 49 demeure dans la plaque 51 retirée de l'ensemble mais on peut l'éjecter facilement en donnant un coup sec à la plaque au moyen d'un maillet en boiso On facilite l'extraction en donnant au diamètre de l'ouverture de moulage un diamètre très légèrement supérieur à une extrémité qu'à l'autre.
Lorsque ceci n'est pas possible et que l'on veut obtenir un moulage exactement cylindrique, on utilise le dispositif de la figo 4.
REVENDICATIONS.
1. Procédé pour la production d'objets moulés à partir de matières isolantes micacées du type indiqué, ce procédé consistant à soumettre des élé- ments comprimés et séchés des constituants broyés à un traitement dans un four et à mouler ces éléments chauffés par moulage par injection sous pression après transformation à partir de l'état pulvérulent comprimé en un corps homogène sous l'action de la chaleur et avant tout refroidissement sensibleo
2.
Procédé de production d'objets moulés à partir de matières isolan- tes micacées, consistant à former un mélange broyé de mica-et de matière vitreu- se, à comprimer à froid le mélange broyé en éléments, à sécher les dits éléments et à les soumettre à un chauffage progressif dans un four, à injecter chaque élément chauffé dans les cavités de moulage par application de pression mécanique, à maintenir la Pression jusqu'à durcissement de l'objet moulé et à libérer l'objet moulé.
3. Procédé suivant 1 ou 2 suivant lequel les objets en matière isolan- te sont moulés autour et/ou à l'intérieur de pièces métalliques disposées à 1' intérieur des cavités de moulage avant que l'on y injecte la matière isolante fondue qui est amenée,sous l'effet combiné de la pression et de la chaleur, à présenter une liaison permanente et anche à l'air avec le métal.
Procédé suivant 1 ou 2 suivant lequel les objets tubulaires en matière isolante sont moulés avec utilisation d'un élément de refroidissement disposé à l'intérieur du noyau métallique introduit dans-la cavité du moule afin d'empêcher toute adhérence entre cette matière et le noyau.
5. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, sui- vant lequel le moulage s'effectue dans unappareil comprenant des pièces de moule mobiles l'une par rapport à l'autre, une trémie pour les éléments de ma- tière disposés au-dessus des places du moule, un refouloir ou poinçon pour re- fouler la matière de l'élément dans la cavité du moule et une cuvette ou collec- teur disposé dans le passage reliant la trémie à éléments avec la cavité du moule pour recueillir la peau provenant de la surface de l'élément-.
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MANUFACTURE OF MOLDED OBJECTS IN MICACEOUS INSULATING MATERIALS.
The present invention relates to the manufacture of molded articles of micaceous insulating materials of the type obtained by mixing a low-melting glassy material with powdered mica by incorporating therein a small quantity of water, as described by example in British Patent 532,824, with heating of the mixture so as to bind the mica to the vitreous material at a temperature below the point of complete dehydration.
Insulating materials of the above type are produced generally in sheets or rods.
the desired shape being given to them during the cold pressing stage prior to the heat treatment. It is, however, difficult to establish objects of complicated or irregular shape since the powdery cold pressed material does not easily receive and retain easily such a complicated or irregular shape and the objects are liable to be deformed by the heat treatment.
The object of the present invention is an improved molding process and means for carrying out this process so that the material subjected to the treatment receives the molded form at the final stage of its production allowing the curing which occurs as a result of cooling. to ensure the permanence of the molded form given to the object., the finished object retaining exactly the said form.
According to the invention the improved method of producing molded articles from micaceous insulating materials of the above type consists in subjecting dried compressed elements formed by the pulverized constituents to treatment in an oven and molding the heated elements. by injection by pressure molding after transformation of the material in the compressed pulverulent state into a homogeneous body and before substantial cooling.
In carrying out the invention according to a preferred process, the micaceous insulating material is prepared from the known material from ground mica together with other components such as compounds of boron, lead oxide and carbon. cryolite, a suitable method of preparing the materials being that described
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in the related application 26,592 / 45 (patent 601,771).
After having crushed the constituents and having perfectly mixed them, they are given a first shape by cold compression in the form of elements, preferably in the form of cylinders which are air-dried and dried. room temperature for several days.
When these elements are completely dried, the elements are subjected to a treatment of the known type, the first part of the path in the furnace not including direct heating so that the heating of the elements takes place gradually while ensuring the evacuation of the volatile parts, the final heating being done at a temperature of the order of 680 C. While the elements are still -the- considered temperature, the elements are removed from the furnace and each one is introduced in the hopper of an injection mold.
The application of a pressure of between three-quarters of a ton and two tons per square inch (120 to 300 kg per cm2) forces the heated materials into passages leading to the mold cavities via a cup or a collector which collects the skins which may have formed on the surface of the element, only the inner part of which penetrates into the cavity or cavities of the mold. After being held under pressure for a short time, the parts forming the mold are opened and the finished articles which have hardened under pressure are served, and this in such a state that no further change of shape or shape can take place. dimension.
The process described above makes it possible to establish insulators in a large number of simple or complex shapes at a very high speed and with great precision and these insulators can also be cast on metal rods, pads, etc. . in such a way that a permanent and airtight seal is ensured between the insulating material and the metal
The invention also applies in a particular way to the.
formation of armatures for small electric motors due to the fact that the copper strips can be taken inside a mass full of micaceous material, the use of which eliminates certain operating difficulties which have been observed hit so far due to the fact that this material does not pierce under the effect of the heat generated by normal operating conditions and that it does not form a leakage path under the effect of exaggerated tension or 'a deposit of powdery carbon.
Reference will now be made to the accompanying drawings which show, by way of example, injection molds for carrying out the above process.
On these drawings:
Fig. 1 is a sectional view of a mold showing the molded article in position within the mold.
Fig. 2 is a section through the mold of FIG. 1.
Fig. 3 is a view taken in the same plane as FIG. 1 and showing how to remove the molded article.
Fig. 4 is an elevational view in section of a mold for the production of tubular articles.
Fig. 5 is a sectional elevation view of a mold for articles in which metal elements are embedded.
Figo 6 is a sectional view of the mold with removable walls, and
Fig. 7 is an exterior view of the device shown in FIG. 6.
Referring to -figs. 1, 2 and 3, it can be seen that the molding apparatus comprises a hopper 1 intended to receive a cylindrical element of material after treatment in the furnace, this hopper having a part capable of yielding laterally to facilitate the extraction of the part. unused portion of this element after completion of a molding. Hopper 1 has two subdial elements
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aimed vertically and cooperating with each other 1a and 1b, normally maintained in contact by an outer ring 1c.
Above the hopper 1 and coaxially with respect to it is mounted a punch or ram 2, the pressure of which directed downwards pushes the material of the element into the molding cavity described below.
The bottom of the hopper 1 communicates by a frustoconical funnel 3 - by a small bowl or trough 4 intended to receive the outer skin of the element surrounding the lower part thereof so that the material intended to form the molding passes without being soiled over the edges of the trough 4 by crossing a small passage 32 to enter the cavities of the mold.
The mold comprises an upper plate 5 carrying the hopper 1, the funnel 3 being provided in this plate; a lower part 6 has guides 7 into which penetrate the lugs 8 carried by the lower surface of the plate 5. The mold also comprises a lower part 9 capable of moving vertically and a base 10 supporting them. pins 11 forming cores capable of moving in the channels 12 formed in the movable lower part 9.
The upper and lower surfaces of the mold are formed respectively on the lower surface of the plate 5 and on the upper surface of the part 9, the cross-sectional shape of the object to be molded being represented by the hatched part 13. This the object is traversed by the lugs or cores 11, the upper ends of which penetrate into bushings made in the plate 5.
After the molding has been carried out, the upper plate 5 is lifted and, to release the object to be molded 13, the lower part 9 is raised to thereby lift the molded object on the pins, the position of the different members then being that shown in fig 3. This operation is ensured by the lifting of the cross member 14 on which the rods 15 protrude upwards which pass through the base 10 and come into permanent engagement with the lower part 9 of the. mold.
At the end of the molding, a small residue remains at the base of the cavity formed by the hopper 1a When the ram 2 is withdrawn, the parts 1a and 1b of the mold are drawn up with it and leaving the ring 1 ± ) the separation along a vertical plane of these parts allows their easy removal so as to establish an access to the hopper for the removal of the residue.
The device described above can be modified to a great extent according to the shape to be given to the article to be manufactured. When the sides of the molding are to be hollowed out, grooved or in other shapes, the parts 16 of the Figol are arranged so that they can be removed laterally after the forming pressure has been removed.
Similar arrangements can be provided for removing side parts forming, in the case shown, parts integral with the lower part 6 of the mold.
Fig. 4 shows an apparatus for use in forming cylindrical tubular castings. In this device, a ram or cylindrical punch 17 is arranged coaxially in the hopper 18 comprising. a split ring having a cone-shaped outer surface, the constituent parts of the hopper being held in contact in the working position by a clamping ring 19. The body 20 of the mold has a central cylindrical passage 21 coaxial with the hopper 18 which rests on the free upper plate 22 held in a recess 23 made on the upper surface of the body 20 of the mold.
In the center of the mold cavity 21 is a metal core 24 carried by a lower fixed plate 25. To avoid the difficulty which arises by the tendency of the slaked material to adhere to the metal and by the expansion of the metal core 24 under the action of heat this metal core is established in hollow form and a copper cooling plug 27 is introduced into the hollow part 26, frictionally introduced into the position shown in order to be able to be inserted and withdrawn by means of the handle 28.
At the head of the core 24 is placed a mushroom 29, this mushroom having a peripheral rim 30 whose diameter is slightly greater than that of the core and which cooperates with it.
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With the annular rim 31 protruding inside the upper plate 22, forms a constricted annular inlet for the molten material.
During the operation of the apparatus shown in fig 4, a part or element is placed in the furnace, in the hopper 18 and the ram 17 is lowered. This operation forces the molten material into the narrow annular passage surrounding the mushroom 29 until all of the cylindrical space between the mold body 20 and the core 24 as well as the free space inside the top plate 22 above the mushroom is full of the material forced out of the oven-treated element. During this operation the copper plug 27 absorbs enough heat to prevent any unwanted expansion of the core 24, which core can be easily removed after the tubular molding has been formed.
As the molded material solidifies a tight annular bond occurs between the tubular molding and what remains of the primer, this close bond allowing easy removal of the finished tube and removal of the mushroom 290
Figo 5 shows a device for the injection molding of a micaceous material (represented by the parts 33 in granulations) and this inside and around the two metal parts 34 and 35 which are introduced therein. device comprises a mold body 36 carried on the lower plate 37 of a press and having an upper plate 38 covered by the upper plate 39 comprising the hopper.
40 receiving the elements of material to be molded The plate 38 comprises a conical opening directed downwards at 41, this opening being arranged coaxially with the hopper 40 and., To direct the molten insulating material into the cavity of the mold, it is mounted a fungus 42 coaxially with respect to the hopper, this fungus having a rod which rests in the central recess 14 of the metal part 34 introduced into the mold, This. inner metal part 34 has a flange 45 resting in an annular recess 46 of the mold body, this flange comprising perforations 47 through which the molten insulating material flows into the mold cavity.
The outer metallic piece 35 is mounted on an annular shoulder 48 inside the mold body. The molded object of complex shape is produced by lowering the ram or punch into the hopper after a piece of insulating material has been deposited therein to force this material back into the mold cavity. When this molded material becomes solid, the parts remaining in the perforations 47 form a connection with the rest of the material element:
, which makes it possible to easily remove the finished object when the parts of the mold are detached and separated with a view to removing the complexed molded object. The device shown in FIG. 5 is an example of a large number of articles which can be injection molded in accordance with the invention, only minor variations in the interior configuration of the mold body are required to achieve this. molding apparatus can receive different shapes of metal cores
In the device of FIG.
6, the mold intended for the object shown at 49 is made by means of a certain number of plates 50-51-52-53 traversed by a core rod 54 whose head 55 is engaged in the plate 53 which is mounted at a fixed position. Between the upper edges of the plates 50 and 51 is formed a funnel 56 connecting the mold cavity to the hopper 57 receiving the material elements. The assembly is mounted between the vertical jaws 58 and 59, the jaw 58 being able to move under the action of a screw controlled by hand or of a hydraulic ram to allow the dismantling of the plate from the mold and the removal of the molded object.
The jaws are mounted on a base fixed on a press plate. the press further comprising a ram or punch intended to descend into the hopper 57 in order to apply the molding pressure after placing an element of material in the hopper 57.
To allow the movement of the mold plates after the end of the molding operation, the device in fig. 7. @ is used.
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- 'du -, -Ltz.!.': 't .. 7. This device comprises plates 60, one of which is arranged transversely at the corresponding end of all the plates of the mold. Lugs 61 connect the plates 60 to the jaw -mobile gots 62 connect them to the ends of the molding plate 50 and the lugs 63 connect them to the ends of the molding plates 51-52.
The lugs 63 pass through the elongated slots 64 of the plates 60 so that when the movable jaw 58 has moved to the left of the figure 7 in the open position, the plate 50 is driven so as to disengage the jaw. rod or core 54 before the start of movement of the plates 51 and 520
When the parts are assembled, as shown in figs. 6 and 7, the plate 50 maintains the rod or core 54 in its correct horizontal position and closes one of the ends of the mold cavity in which the object 49 is formed. After the molding has been carried out, one moves the jaw 58, the movement of which is then transmitted to the plates 50-51 and 52. By first removing the plate 50, the plate 51 carrying the molded object can be manipulated and removed.
When all the plates have been removed from the rod or core, the molded sleeve or bushing 49 remains in the plate 51 removed from the assembly but can be easily ejected by giving the plate a sharp blow with the aid of a wooden mallet. Extraction is facilitated by giving the diameter of the mold opening a diameter very slightly greater at one end than at the other.
When this is not possible and you want to obtain an exactly cylindrical molding, the device of figo 4 is used.
CLAIMS.
1. A process for the production of molded articles from micaceous insulating materials of the type indicated, said process comprising subjecting compressed and dried elements of the ground constituents to treatment in an oven and molding these heated elements by molding by molding. injection under pressure after transformation from the compressed pulverulent state into a homogeneous body under the action of heat and before any appreciable cooling
2.
Process for the production of molded articles from micaceous insulating materials, consisting in forming a ground mixture of mica and glass material, in cold compressing the ground mixture into elements, in drying said elements and in them. subjecting to progressive heating in an oven, injecting each heated element into the mold cavities by application of mechanical pressure, maintaining the pressure until the molded object hardens and releasing the molded object.
3. Method according to 1 or 2 according to which the objects of insulating material are molded around and / or inside metal parts disposed within the mold cavities before the molten insulating material which is injected therein. is caused, under the combined effect of pressure and heat, to present a permanent and air-tight bond with the metal.
Method according to 1 or 2 according to which the tubular objects of insulating material are molded with the use of a cooling element arranged inside the metal core introduced into the cavity of the mold in order to prevent any adhesion between this material and the core .
5. A method according to any one of claims 1 to 4, wherein the molding is carried out in an apparatus comprising mold parts movable relative to one another, a hopper for the material elements. arranged above the places of the mold, a ram or punch for returning the material of the element into the mold cavity and a bowl or collector disposed in the passage connecting the element hopper with the mold cavity to collect the skin from the surface of the element-.
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