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PROCEDE DE CALCINAGE OU DE CALCINAGE ET DE FRITTAGE.
Pour le calcinage ou le calcinage et le frittage de carbona= tes alcalino-terreux, de mélanges contenant ceux-ci, ou de silicates dif- ficilement fusibles,d'oxydes ou de sulfates,tels que le sulfate de ba- rium ou le plâtre, ainsi que de l'argile ou des pierresà teneur en eau d'hydratation à point de fusion élevé sur des appareils de soufflage par exemple des grilles de frittage Lurgi, on a jusqu'à présent utilisé des épaisseurs de couches allant jusqu'à 30 cm., dans le cas-du ciment jus- qu'à 50 cm.
Dans le frittage normal par aspiration, on remarque actuel- lement fréquemment qu'il se produit dans les couches inférieures une plus forte fusion que dans les couches supérieures. Ceci est dû à des éléva- tions de température qui se produisent par le fait que l'air aspiré s'échauf- fe plus fortement au contact de matières déjà frittées ou calcinées, à tra- vers lesquelles il doit passer pour arriver dans la zone de calcinage.
La, fusion est défavorable dans la plupart des gammes d'application du fritta- ge par aspiration et elle présente un inconvénient du procédée Il existe par conséquent des procédés connus qui contrarient cette fusion en diminuant , le combustible dans les couches inférieureso
L'invention a pour but de faire de ces élévations de tempéra- ture la caractéristique d'un nouveau procédé et l'on arrive à ce résultat par le fait que le caleinage ou le calcinage et le frittage des matières ci-dessus mentionnées ou d'autres matires, telles que par exemple les mé- langes de chaux et de sable ou d'autres mélanges analogues, desquelles on retire des matières de départ pour l'industrie des réfractaires, maintien- nent des épaisseurs de couche de plus de 30 cm., dans le cas du ciment de plus de 50 cm.,
de préférence 70-80 cm., sans toutefois dépasser 1 mo De
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plus il est possible de réduire la teneur en combustible dans la couche à traiter dans la direction du passage du gaz, par exemple de haut en bas.
En outres, on peut ne pas avoir de combustible du tout dans la couche infé- rieure, qui est par exemple de 10 à 25 cm. d'épaisseur. Par cette mesure, on n'évite pas seulement le brûlage des grilles, mais on.apporte en plus quelques modifications, par exemple, lors du calcinage de carbonates ou de mélanges contenant des carbonates, une partie considérable de la couche in- férieure exempte de combustible., même à des épaisseurs de couche de moins de 1 mo est déjà calcinée par les fumées chaudes., et de plus, la production augmente.
Dans de nombreux cas.9 diaprés la composition du mélange oxyde, une grande partie de la charge est frittée pendant le calcinage. Le frit- tage se termine la plupart du temps à la surface supérieure de la couche exempte de combustible ou pauvre en combustible., car les quantités de cha- leur disponibles venant des fumées ne suffisent plus pour fritter la couche exempte de combustible. On peut donc séparer les matières frittées et cel- les non frittées en tamisant le produit calciné.
S'il s'agissait d'un oxy- de pur, tel que par exemple une pierre calcaire très pure qui ne se fritte pas, on peut séparer les matières partiellement calcinées de la couche in- férieure de celles complètement calcinées au moyen de machines à air ou de foyers à air Si, maintenant, on mélange ces matières précalcinées, en par- tie préfrittées, qui d'après l'épaisseur de la couche représentent environ 15 à 25 % du produit brut., avec celui-ci et le combustibles on peut réduire ce dernier d'un pourcentage égal à celui- que l'on devrait enfourner pour calciner les matières de la couche inférieure de façon normale.
De plus., étant donné que la désacidification-par exemple de pierres ou de mélanges carbonatés ou de mélanges- contenant- des carbonates - est fonction de la température et du temps, on réalise un sérieux gain de temps Correspondant à la diminution des matières à désacidifier. Lorsqu'il s'agit par -exemple de dolomie ou de pierres calcaires partiellement calci- nées,\) il est possible d'envoyer tout d'abord les matières- préealcinées à travers un,tambour extincteurde séparer les matières extinguibles par triage et' de réenfourner le menu de la charge.
Si le procédé est appliqué conformément à l'invention de fa- çon qu'une couche inférieure exempte de combustible soit chargée sur la grille, il est possible de mélanger la couche inférieure exempte de combus- tible convenablement humectée de matières à traiter, qui peut se présenter par exemple en grains de moins de 10 mm, avec la couche de grille dont les grains sont normalement de 8 à 20 mmo En employant cette méthode, il n'est pas besoin d'installer un dispositif de chargement, supplémentaire. En ou- tre, il est possible de renoncer complètement à mélanger la couche de gril- le habituelle en grains de 8 à 20 mm. et de charger directement sur la gril- le la couche inférieure à grains plus fins en se servant de grilles à bar- reaux plus rapprochés.
Cette façon de procéder présente l'avantage qu'il n'est plus nécessaire d'installer un mélangeur supplémentaire.
Exemple d'exécutions 1. Le mélange se composant de 120 kgr. de dolomie brute, de 100 kgr. de ma- tières de retour et de 14% de poussier de coke de 0-8 mm, rapporté à la dolomie brute,, est émietté à la surface et-placé sur la grille en une couche d'une épaisseur de 70 cm; qui est auparavant recouverta d'une cou- che de grille habituelle d'une épaisseur jusqu'à 10 cm. Le frittage se fait après allumage de la surface par insufflation d'air à une dépression d'environ 400 mm. Le frittage étant terminés les- matières frittée+sent- enlevées de la grille et après léger'broyage et tamisage, elles sont di- visées en produit fritté et en produit de retour faiblement fritte.
2. La couche supérieure se compose de 100 kgr. de dolomie brute, en grains
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de.2-la mm., de 185 kgro de produit de retour, contenant 85 kgr. de matières préalablement désacidifiées de la couche inférieure, de 12 % de coke, rappor- té aux matières premières., Bans. la couche inférieure, ilya 50 kgr.de do- lomie brute en grains de 0-10 mm. sans combustible. En dessous, pour éviter la chute des. graine plus fins entre les barreaux de la grille, il y a du fritté en grains de 8-20 mm.
L'épaisseur de la couche supérieure est d'en- viron'60 cm. celle de la couche inférieure d'environ 25 cmo -Les tempéra- tures des fumées se situaient aux environs de 230 Co Les grilles ne mon- traient aucun phénomène de corrosion, de combustion, ni de scorificationo
3.- Au cours d'un essai de frittage d'un mélange composé d'hy- drates de dolomie, respectivement de dolomie brute et de sable, l'économie de chaleur s'est montée à environ 25 % avec la couche inférieure exempte de combustible. La-production avait dans ce cas également augmenté de 20 %.
REVENDICATIONS.
1 - Procédé de calcinage ou de calcinage et de frittage, ca- ractérisé par le fait que lors du traitement de carbonates alcalino-terreux, de mélanges contenant ceux-ci, de silicates difficilement fusibles, d'oxydes ou de sulfates, tels que le sulfate de barium ou le plâtre, ainsi que de l'argile ou¯des pierres à teneur en eau d'hydratation à point de fusion éle- vé ou également d'autres matières, par exemple des mélanges de chaux et-de sable, mélangés avec des combustibles, sur des appareils de soufflage, par- ticulièrement des grilles de frittage Lurgi, on utilise des couches d'une épaisseur de plus de 30 cmo dans le cas du ciment de plus de 50 cm. de pré- férence 70-80 cm. sans toutefois dépasser 1 mètre.
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CALCINING OR CALCINING AND SINTING PROCESS.
For the calcining or calcining and sintering of alkaline earth carbonates, of mixtures containing these, or of difficult to melt silicates, of oxides or of sulphates, such as sulphate of barium or plaster , as well as clay or stones with a high melting point of hydration water content on blowing devices, for example Lurgi sintering grids, layer thicknesses of up to 30 have been used so far. cm., in the case of cement up to 50 cm.
In normal vacuum sintering, it is now frequently observed that there is more melting in the lower layers than in the upper layers. This is due to temperature rises which are produced by the fact that the sucked air heats up more strongly on contact with already sintered or calcined materials, through which it must pass to reach the zone. of calcining.
Melting is unfavorable in most ranges of suction sintering applications and has a process drawback. There are therefore known methods which counteract this melting by reducing the fuel in the lower layers.
The object of the invention is to make these temperature rises the characteristic of a new process and this result is achieved by the fact that the wedging or the calcining and the sintering of the above-mentioned materials or d other materials, such as, for example, lime and sand mixtures or other similar mixtures, from which starting materials for the refractory industry are taken, maintain layer thicknesses of more than 30 cm ., in the case of cement over 50 cm.,
preferably 70-80 cm., without however exceeding 1 mo De
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the more it is possible to reduce the fuel content in the layer to be treated in the direction of the gas passage, for example from top to bottom.
In addition, there may be no fuel at all in the lower layer, which is for example 10 to 25 cm. thick. This measure not only avoids the burning of the grates, but also makes some modifications, for example, when calcining carbonates or mixtures containing carbonates, a considerable part of the lower layer free of carbonates. fuel., even at layer thicknesses of less than 1 mo is already calcined by the hot fumes., and moreover, production increases.
In many cases, depending on the composition of the oxide mixture, much of the charge is sintered during calcining. Sintering mostly ends at the top surface of the fuel-free or fuel-lean layer, because the amounts of heat available from the flue gases are no longer sufficient to sinter the fuel-free layer. The sintered and unsintered materials can therefore be separated by sieving the calcined product.
If it was a pure oxide, such as for example a very pure limestone which does not sinter, the partially calcined materials of the lower layer can be separated from those completely calcined by means of machines. If, now, these precalcined materials, partly sintered, which according to the thickness of the layer represent about 15 to 25% of the raw product, are now mixed with this and the The latter can be reduced by a percentage equal to that which should be put in the oven to calcine the material in the lower layer in the normal way.
Moreover, since the deacidification - for example of stones or of carbonate mixtures or of mixtures - containing - carbonates - is a function of temperature and time, a serious saving of time is achieved. Corresponding to the reduction of materials to deacidify. In the case, for example, of dolomite or partially calcined limestone, \) it is possible to first send the pre-calcined materials through an extinguisher drum, to separate the extinguishable materials by sorting and ' put the load menu back in the oven.
If the process is applied in accordance with the invention so that a lower fuel-free layer is loaded on the grate, it is possible to mix the lower fuel-free layer suitably moistened with the material to be treated, which can be mixed. appear for example in grains of less than 10 mm, with the grid layer of which the grains are normally 8 to 20 mmo By employing this method, it is not necessary to install an additional loading device. In addition, it is possible to completely dispense with mixing the usual grill layer in 8 to 20 mm grains. and load the finer-grained bottom layer directly onto the grill, using grids with closer bars.
This method has the advantage that it is no longer necessary to install an additional mixer.
Example of executions 1. The mixture consisting of 120 kgr. of crude dolomite, 100 kgr. of return material and 14% coke dust of 0-8 mm, referred to the raw dolomite, is crumbled on the surface and-placed on the grid in a layer with a thickness of 70 cm; which is previously covered with a usual grid layer up to 10 cm thick. The sintering is done after ignition of the surface by blowing air at a depression of about 400 mm. After sintering is complete, the sintered material is removed from the screen and after light grinding and sieving it is divided into sintered product and lightly sintered return product.
2. The top layer consists of 100 kgr. raw dolomite, granulated
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de.2-la mm., of 185 kgro of return product, containing 85 kgr. of previously deacidified materials of the lower layer, 12% coke, added to the raw materials., Bans. the lower layer, there is 50 kgr. of crude domine in grains of 0-10 mm. without fuel. Below, to avoid the fall of. grain finer between the bars of the grid, there is frit in grains of 8-20 mm.
The thickness of the top layer is about 60 cm. that of the lower layer of about 25 cmo -The flue gas temperatures were around 230 Co The grids did not show any phenomena of corrosion, combustion or scorificationo
3.- During a sintering test of a mixture composed of dolomite hydrates, crude dolomite and sand respectively, the heat saving amounted to about 25% with the lower layer free. of fuel. In this case, production also increased by 20%.
CLAIMS.
1 - Method of calcining or calcining and sintering, charac- terized by the fact that during the treatment of alkaline earth carbonates, mixtures containing these, hardly meltable silicates, oxides or sulphates, such as barium sulphate or plaster, as well as clay or stones with a high melting point hydration water content or also other materials, for example mixtures of lime and sand, mixed together with fuels, on blowing devices, in particular Lurgi sintering grids, layers with a thickness of more than 30 cmo are used in the case of cement over 50 cm. preferably 70-80 cm. without however exceeding 1 meter.