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PERFECTIONNEMENTS APPORTES.AUX.FOURS-AVEC BATTERIES'DE CHAMBRES.POUR'LA
PRODUCTION'DE GAZ ET DE COKES.
La plupart des fours, actuellement en usage pour la production de gaz et de cokes sont des fours à régénération, dans lesquels un grand nombre de ohambres, séparées entre elles par des parois chauffantes ou piédroits contenant des carneaux verticaux, sont disposées en batteries, les chambres s'étendant d'un côté à l'autre de la batterie en étant fermées chacune aux deux côtés du four par des portes étanches au gaz et calorifugées. Les portes sont enlevées, après la cokéfaction, et le gateau de coke est défourné, depuis le côté de la machinerie en étant refoulé par un bouclier vers le côté opposé du four.
Au lieu de prévoir un échange régénérateur de la chaleur entre les gaz brûlés et les constituants gazeux servant à la combustion et qui ne sont pas encore réunis on a également recours, dans certains cas, à une récupération de la chaleur et, dans de nombreux cas, on s'abstient d'un préchauffage sur une grande échelle, la chaleur sensible des gaz brûlés servant à d'autres usages.
Depuis quelques années les dimensions des chambres des fours sont, pour ainsi dire, normalisées dans tous les pays industriels. Leur longueur est comprise entre environ 12 et 13 m. et, parfois, elle est d'environ 10 m.
La hauteur de la chambre est comprise entre 3 et 4,5 m. et une hauteur de 6 m. est plutôt rare. La largeur de la chambre est généralement voisine de 450 mm. et atteint, dans certains cas, environ 500 mm.
Les dimensions susdites des chambres des piédroits du four ont été adoptées depuis des décades. Pour simplifier la construction et pour pouvoir fabriquer en masse des briques et armatures réfractaires, utilisées pour cette construction, on a essayé de réaliser une normalisation des dimensions principales des chambres en longueur, en hauteur et en largeur et ois a continué 8,' procéder dans cette voie.
Les spécialistes des fours à coke ont donc généralement l'impression que les mesures susindiquées, considérées chacune pour soi ou entre elles, constituent un optimum pour que les quantités de matériaux utilisés et les frais de main d'oeuvre soient aussi réduits que possible pour la construction et la manoeuvre du four dans lequel on veut obte-
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nir un coke industriel de bonne qualité et un bon rendement pour les sous- produits.
On a trouvé, d'une manière surprenante, que l'on peut donner à des fours, du genre spécifié et notamment pour ceux comportant des batteries de chambres horizontales, séparées entre elles par des parois chauffantes ou piédroits contenant des carneaux verticaux, des dimensions qui, pour une unité de volume de l'espace occupé par la maçonnerie, procurent un rendement notable- ment plus élevé en coke de sorte que la dépense en matériaux est notablement moindre que pour les fours du type connu jusqu'ici.
L'invention a pour objet une règle pour le dimensionnement de ces fours à batteries de chambres séparées entre elles par des parois chauffantes contenant des carneaux verticaux. Suivant cette règle la largeur de chaque chambre est comprise entre 150 et 200 mmo alors que sa longueur est notable- ment moindre et sa hauteur notablement supérieure à celles généralement admi- ses pour les fours à coke. En même temps la largeur de la chambre doit augmen- ter depuis le côté de la machinerie vers le côté d'expulsion du coke à peu près dans le même rapport que celui adopté pour les fours ordinaires, c'est-à-dire d'environ 10 % de la largeur moyenne de la chambre.
La largeur plus faible, donnée à la chambre, constitue une caracté- ristique importante pour les nouvelles dimensions du four et est décisive pour l'accroissement notable du rendement en coke, basé sur l'encombrement de la nouvelle batterie de fours à coke. La chaleur, produite dans les carneaux par le combustible gazeux, traverse les parois en maçonnerie séparant les carneaux des piédroits du four et dont l'épaisseur actuelle est généralement de 100 à 120 mm., cette épaisseur étant conservée pour le nouveau four.
La température dans les carneaux est généralement choisie de manière que les matériaux réfrac- taires utilisés puissent la supporter avec certitudeo Comme la chaleur doit traverser, dans les chambres de largeur usuelle, des grandes épaisseurs, le charbon à chauffer, la durée de la cokéfaction est grande et est généralement de l'ordre de 18 à 20 heures.
La vitesseélaquelle la chaleur s'écoule depuis les parois vers l'intérieur de la charge de la chambre diminue constamment depuis le début de la carbonisation jusqu'à la fin de celle-ci. La valeur moyenne de cette vitesse de parcours pour des fours, dont les chambres ont une largeur de 400 à 450 mm, ne dépasse pas 14 mm/h.
Cette vitesse de transmission est, selon l'invention, augmentée par un chauffage correspondant afin qu'elle soit, en moyenne, supérieure à 25 mm/h. Ceci est obtenu par le fait que le trajet parcouru par la chaleur dans la chambre du nouveau four et dans le cas extrême c'est-à-dire pendant la dernière partie de la carbonisation, correspond seulement à environ la moitié du parcours existant dans une chambre de largeur usuelle. Pour les fours connus la raison de la carbonisation lente des couches du milieu de la masse de char- bon est que, par suite de la mauvaise conductibilité du coke déjà formé dans les couches extérieures, la chaleur provenant desparois chauffantes ne peut traverser que très lentement ces couches de coke avant d'arriver au milieu de la chambre.
Pour les chambres étroites, constituées selon l'invention, le che- min parcouru entre la paroi chauffante et le milieu de la charge de la chambie est très court de sorte que, pendant la dernière partie de la carbonisation, le transfert de la chaleur aux couches internes de la masse de charbon n'est gêné que par des couches relativement minces du coke déjà formé. Il en résulte que, pour le nouveau four, les durées de carbonisation sont extrêmement courtes.
Pour des chambres ayant une largeur de 150 à 200 mmo il ne parait pas convenable de conserver les longueurs actuelles car on pourrait rencontrer des difficultés pour l'expulsion du gateau de coke ce qui amènerait à un élar- gissement de la chambre du côté où le coke est expulsé. La répartition unifor- me de la chaleur serait ainsi rendue plus difficile sur toute la longueur de la chambre. Pour cette raison, la longueur de la chambre doit être inférieure
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à 7,5 m. et correspond, de préférence, à environ 6 m.
Malgré le raccourcisse- ment très notable de la durée de carbonisation, le rendement de l'ensemble du four ne serait guère augmenté d9une manière importante et, pour l'accroïtre davantage, on est amené à augmenter.la hauteur de la chambre jusqu'à lui donner une valeur d'environ 6 à 7 mo Un tel accroissement de la hauteur est .' le ' cause de la longueur réduite de la chambre et il ne gêne pas une évacuation uniforme des gaz résultant de la distillation au cours de la coké- faction, surteut quand on prévoit dàns les portes du four des canaux pour évacuer vers le haut les produits gazeux dégagés à proximité de ces portes, par exemple vers un collecteur de gazo Par ces canaux d'évacuation,
la partie principale des gaz dégagés peut s'échapper depuis la partie inférieure du four où ils sont formés dans une direction sensiblement horizontale vers la porte la plus voisine en suivant un trajet qui est plus court que la moitié de la longueur de la chambre.
Le raccourcissement important des chambres du four simplifie la construction du four et son chauffage car, dans chaque paroi chauffante, on peut prévoir un nombre beaucoup plus réduit de carneaux verticaux qui sont à alimenter avec des combustibles gazeux. Pour les fours utilisés jusqu'ici et dont la longueur dés chambres est de 12 à 13 mo, le nombre de ces carneaux est généralement de 28 à 30. Pour la longueur, proposée selon l'invention, le nombre des carneaux est réduit de 12 à 14. De cette manière on simplifie éga- lement le problème de la répartition des combustibles dans les carneaux.
Du gaz riche, par exemple, peut, à cause du nombre relativement réduit des car- neaux, être amené des deux côtés de la batterie par des canaux répartiteurs horizontaux, ces canaux passant directement sous les carneaux et au dessus des chambres de régénération généralement établies en dessous de ceux-cio Il est évident que, pour le nouveau four, on peut utiliser également le principe, qui a donné satisfaction, des brûleurs établis en dessous des piédroits.
Les carneaux peuvent être jumelés dans le sens longitudinal ou transversal, deux carneaux, ménagés dans deux parois chauffantes voisines, étant reliés par un canal passant au-dessus de la chambre intermédiaire. On peut également chauffer alternativement plusieurs carneaux d'une même paroi, par des canaux supérieurs horizontaux comme cela se fait avec des fours à quatre ou à deux sections.
Comme la longueur de la chambre du nouveau four correspond à peu près à la moitié de la longueur actuelle, 19 accroissement progressif de sa largeur diminue en conséquence de même que le défaut d'uniformité dans le besoin en chaleur des différentes parties des chambres qui se trouvent plus près du côté où se fait la sortie du coke que du côté de la machinerie.
Le dispositif pour expulser le coke cuit peut être simplifié quand la longueur de la chambre est moitié moindre de même que le nivelage du contenu de la chambre, après son remplissage, devient plus commode.La manoeu- vre du four est donc notablement simplifiée puisque, dans ce cas, on ne doit pas vider et remplir une seule chambre à la fois mais qu'on peut vider, nive- ler et remplir des groupes de chambres voisines, de préférence deux ou trois de ces chambres à la fois à 1?aide d'un chariot de remplissage convenablement constitué. On procède ensuite au nivelage du charbon introduit par des tiges à commande commune et reliées entre elles. De même, après la carbonisation, la vidange de ces chambres se fait par des boucliers fonctionnant en parallèle et à commande commune.
De cette manière, on réduit fortement la durée de la ma- noeuvre. On se rend aisément compte que le raccourcissement de la longueur de la chambre diminue fortement les difficultés rencontrées jusqu'ici par les poids morts de ces boucliers et des tiges de nivelage.
La capacité des différentes chambres de cokéfaction est, pour le nouveau four, notablement moindre que celles des fours utilisés jusqu'ici car, par suite du raccourcissement important de la durée de carbonisation, on aug- mente notablement le rendement en coke de chaque chambre que pour les fours con- nuso Avec le nouveau four, dont les dimensions et les durées de carbonisation sont celles indiquées plus haut, on obtient une production journalière de plus de 32 tonneso Par contre, le rendement des fours utilisés jusqu'ici est d'en-
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viron 23 t. pour 24 h.
Les fours actuels ont une production qui ne correspond qu'à 70 % de: celle du nouveau four.Si un traitement journalier de 1400 t.exi- ge 60 fours de la construction usuelle on peut obtenir la même production avec 42 fours du nouveau genreo
La diminution du nombre de chambres du four, poar obtenir une pro- duction journalière déterminée, réduit fortement l'importance de la maçonnerie réfractaire des piédroits et le même avantage est obtenu par la diminution de la longueur et l'augmentation de la hauteur des chambres du four. On peut cal- culer que pour le nouveau four on se sert seulement de 50 % des briques réfrac- taires qui sont nécessaires pour des fours connus et qui ont le même rendement.
Les frais de construction du nouveau four sont donc notablement plus bas. De même,l'étendue du terrain occupé par le nouveau four est également beaucoup plus petite.
Les dessins ci-annexés montrent, à titre d'exemples, un mode de ré- alisation de l'inventiôno
La figure 1 montre, en coupe verticale et suivant deux plans lon- gitudinaux différents selon 1-la figure 2 et 1-lb figure 2, une partie d'une batterie de fours à coke établie selon l'invention.
La figure 2 montre, en coupe transversale et suivant deux plans transversaux différents selon 2-2 figure 1 et 2a-2a figure 1, cette même bat- terie.
La figure 3 montre, à plus grande échelle et en coupe partielle horizontale selon 3-3 figure 1, une partie de cette batterie.
La figure 4 montre, suivant une coupe horizontale analogue, une disposition semblable à celle de la figure 3 mais simplifiée.
La figure 4a montre, à plus grande échelle, une coupe verticale partielle selon 4a-4a figure 4.
La figure 5 montre, en coupe, des détails pour la conduite du gaz de chauffage.
La figure 6 montre, à plus grande échelle et en coupe horizontale partielle selon 6-6 figure 2, une partie de la batterie.
La figure 7 montre, en perspective, des parties de la batterie de fours et des machines portant les organes de manoeuvre. .
Les figures 8 et 9 montrent, respectivement en plan (parties en coupe) et en vue de côté un chariot de remplissage pour le charbon.
La figure 10 montre, d'une manière schématique, le dispositif pour le soulèvement des portes.
La batterie de fours à coke, montrée sur les figures 1 à 7, com- prend des chambres 1 établies transversalement au sens de sa longueur d'un côté jusqu'à l'autre côté de la batterie. Dans le sens longitudinal de la batterie les chambres 1 alternent de la manière usuelle avec des parois chauf- fantes intermédiaires 2 dans lesquelles sont établis plusieurs carneaux ju- melés verticaux. Chaque carneau jumelé comprend deux carneaux verticaux 3 et 4, qui sont séparés par une cloison 5 et qui sont reliés à leurs extrémités supérieures 5'. Des cloisons 6 séparent deux carneaux jumelés voisins et les parois latérales établies entre ces carneaux et les chambres voisines sont désignées par 7.
Pour l'exemple montré, chaque paroi chauffante 2 comprend six car- neaux jumelés, un nombre qui convient à des chambres 1 ayant une longueur de six mètres environ. On peut donner à chaque chambre une longueur de 6 mo, une
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hauteur d'environ 6, 6 m, et une largeur moyenne d'environ 0,2 m.Des écarts, par rapport, à ces dimensions, peuvent être adoptés sans s9écarter du mode de construction indiqué mais une longueur notablement plus grande de la chambre nécessite également 1?établissement d'un nombre plus grand de carneaux dans les parois chauffantes 2.
En dessous des chambres 1 et des carneaux 3 et 4 des parois chaùf- fantes 2 se trouve une couche horizontale de maçonnerie 8 qui sépare les cham- bres et parois chauffantes des parois de soutien 9 et des chambres 10 et 11 des régénérateurs établis à la partie inférieure du four. Les chambres 10 et 11 alternent entre elle dans le sens longitudinal de la batterieDepuis chaque régénérateur 10 on dirige de l'air préchauffé par des canaux 13 à tous les carneaux 3 de la paroi chauffante correspondante pour chaque période de chauffage pendant laquelle les combustibles sont brûlés dans les carneaux 3. Pendant cette période le courant gazeux monte dans les carneaux 3 et des- cend dans les carneaux 4.
Ces derniers sont'reliés par leurs bases et par des canaux 14, ménagés dans le piédroit 8, aux extrémités supérieures des régénéra- teurs correspondants 11.Pendant cette période de chauffage on fournit à cha- que régénérateur 10 de 1?air frais par un canal de base 12 et les gaz brûlés chauds, qui s'écoulent vers le bas par le régénérateur correspondant 11, chauf- fent alors les empilages de ce régénérateuro
Après l'inversion de la circulation on brûle le combustible dans les carneaux 4 dans lesquels la circulation se fait alors vers le haut et aux- quels l'air préchauffé est fourni depuis les régénérateurs correspondants 11 par les canaux 14 Les gaz de combustion descendent ensuite par les carneaux 3,
les canaux 13 et les chambres de régénération correspondantes 10 dont les empilages sont ainsi chauffés. Les différents canaux de base 12 sont raccor- dés alternativement à une cheminée ou à un aspirateur d'air et à l'air libre ou à une source d'air comprimé, en faisant intervenir les obturateurs inver- seurs usuels qui ne font pas partie de l'objet de l'invention et qui ne doi- vent pas être montrés ou décrits en détailo
A cause de la hauteur relativement grande des carneaux verticaux 3 et 4 il est avantageux de prévoir, pour chaque canal 13 ou 14 qui débouche dans ceux-ci, en plus de leur sortie à la base des carneaux, un prolongement 13'ou.,
14' dans la cloison correspondante 5 ou 60 la sortie de chacun de ces prolongements 13' et 14' se trouve au-dessus de la base du carneau correspon- dant 3 ou 4 et peut être prévue à peu près au milieu entre la base et la tête du carneau.
Chacun des carneaux 3 ou 4 de chaque paroi chauffante 2 est ali- menté avec du gaz de chauffage, pendant la période de chauffage pour laquelle le carneau considéré est traversé par un courant montant, par une sortie de gaz 15 prévue à la base de ce carneau. Pour amener ce gaz à la sortie 15 on a recours à un canal répartiteur horizontal qui s'étend d'un côté à loutre de la batterie, transversalement dans le sens de la longueur, dans le piédroit de la batterieo La figure 4 montre la disposition de ces canaux horizontaux par une seule paroi chauffante 2 qui, selon les figures 1 et 2, contient six carneaux 3 et six carneaux 4. Les trois carneaux 4, qui se trouvent à gauche du piédroit reçoivent les gaz de chauffage par les canaux répartiteurs 16, 17 et 18.
Depuis l'extérieur, le canal 16 est relié au premier carneau 4, le canal 17 au deuxième et le canal 18 au troisième carneau 4.Un agencement ana- logue est prévu pour les carneaux 3 du même groupe, qui coopèrent avec les carneaux 4 et qui sont alimentés par les canaux 169, 17' et 18'.Les trois carneaux 4, qui se trouvent à droite du piédroit (figure 2) sont alimentés avec du gaz par des canaux répartiteurs 16, 17 et 18 alors que les carneaux correspondants 3 sont alimentés respectivement par les canaux 169, 17' et 18'o Chacun de ces canaux pénètre depuis la droite dans le piédroit 8.
Chacun des canaux horizontaux, logés dans le piédroit 8, reçoit du gaz de chauffage par un bout de tube 19 prolongeant son extrémité externe. Sur la figure 5 un tel bout de tube est montrésur le canal 16. Dans ce cas, une
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buse latérale 20 de ce tube 19 est raccordée à une buse 21 du conduit princi- pal du gaz dans lequel sont établis les robinets inverseurs ordinaires par lesquels, pour chaque paroi chauffante, on peut fournir le gaz alternative- ment aux différents carneaux 3 pendant une période de chauffage et aux car- neaux correspondants 4 pendant la période suivante.
Dans chaque buse 20 est établi un orifice calibré 22 dont la section utile peut être modifiée par une tige d'étranglement amovible 23 qui est suspendue dans l'orifice 22 et qui a un\diamètre appropriée Cette tige 23 est suspendue à un oeillet 25 d'un bou- chon 24 logé, d'une manière amovible, dans une buse 25, orientée vers le haut, du bout de tube 19. Dans ce dernier peuvent être ménagés des petits trous 26 par lesquels de l'air extérieur peut pénétrer pour brûler éventuel- lement des dépôts de graphite dans le tube 19 et dans le canal 16 raccordé à celui-ci. Le nettoyage de ce tube et du canal est rendu possible en engageant, sur l'extrémité externe du tube 19, un capuchon amovible 19a.
Les figures 1 et 2 montrent que, dans la maçonnerie 28 du haut du four, il existe un trou de regard 27 pour chaque carneau 3 ou 4, ce trou étant normalement fermé. Dans cette maçonnerie 28 on a prévu, pour chaque chambre 1, des ouvertures de remplissage 29 par lesquelles le charbon à cokéfier peut être versé dans cette chambre. Chaque ouverture 29 est fermée par un couver- cle amovible'30 et se trouve à l'extrémité supérieure voisine de la chambre à environ un quart de la longueur de celle-ci. A proximité d'une extrémité su- périeure de chaque chambre on ménage dans la maçonnerie 28 une sortie 31 vers laquelle les gaz et vapeurs, formés au cours de la cokéfaction, peuvent s'é- couler par le tube montant 32, comme à l'ordinaire.
Lors du remplissage des chambres du four on maintient la face supérieure 33 de la masse de charbon jusqu'à une certaine distance du plafond de la chambre afin de former un pe- tit espace 34 au-dessus de cette masse pour recueillir les gaz. Ces espace reçoit directement les gaz formés dans la partie supérieure de la masse de charbon alors que les gaz dégagés par la partie inférieure de cette masse s'écoulent d'abord dans une direction sensiblement horizontale vers les ca- naux d'évacuation verticaux 35 pour ces gaz et qui sont ménagés dans les por- tes 36 qui servent à fermer les chambres 1, Le canal 35 de chaque porte 36 est, de préférence, ouvert du côté de l'intérieur de la chambre sur toute la hauteur de celle-ci.
A part la présence des canaux d'évacuation des gaz 35, qui sont nécessaires ou tout au moins avantageux, les portes 36, qui se trouvent de chaque côté de la batterie, sont constituées comme à l'ordinaire, par exemple des portes auto-étanches de toute constitution appropriée quelcpnqueo
Comme le montre la figure 6, chaque porte 36 porte, sur sa fa- ce interne, un bouchon 37 en une matière réfractaire qui est en contact avec la masse qui remplit la chambre sur toute la hauteur de cette masse. Le bouchon réfractaire 37 a généralement une section rectangulaire et des faces, orien- tées vers les parois latérales de la chambre, sont un peu écartées de celles- ci pour former des fentes verticales aboutissant au canal d'évacuation des gaz 35. La largeur de ces fentes est avantageusement de 1 à 1,5 cm.
Le bouchon ré- fractaire 37 est monté sur une tige métallique 38 qui est soutenue par plusieurs bras 39, établis à des niveaux différents et fixés rigidement à une partie 40 du cadre indéformable et métallique 44 de la porte du fouro Entre la partie 40 et le bouchon réfractaire 37 et à une certaine distance de celui-ci on a monté sur la porte un joint souple et métallique 41 dont le bord interne et dépassant 42, à arêtes relativement nettes, est en contact avec une face d'é- tanchéité 43 du cadre métallique 44. Chaque cadre 44 est, avantageusement, maintenu en place par des entretoises métalliques reliant ce cadre '-aux montants verticaux usuels 46 fixés aux extrémités des parois chauffantes 2.
Avantageu- sement on donne,--à-la section libre du canal 35, une étendue égale ou plus grande qu'à la section transversale du bouchon réfractaire 37.
La porte 36 est maintenue normalement par des verrous montés sur la partie externe et rigide du cadre 40 de cette porte et engagée, comme à 1' ordinaire, derrière des pattes prévues sur le cadre 44 ou sur les montants
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voisins 46. Malgré sa grande hauteur on peut retenir chaque porte par deux verrous établis à des niveaux différents ainsi que cela se fait pour les por- tes des fours ayant des dimensions courantes. Au besoin, on peut augmenter le nombre de es verrouso
Comme déjà dit on utilise pour ces nouveaux fours des machines qui peuvent servir avantageusement au remplissage, au nivelage et à la vidange de plusieurs chambres à la fois.
A cet effet, on peut effectuer la vidange par une machine d'expulsion du coke qui peut se déplacer sur des rails le long de la batterie, du côté dit de la machinerie" et qui comporte trois tiges ou poussoirs 50 établis les uns à côté des autres en étant susceptibles de se déplacer dans le sens de la longueur des chambres (figure 7)o Les tiges 50 peuvent être introduites simultanément dans trois chambres voisines, après 1' enlèvement des portes, pour expulser les gateaux de coke contenus dans celles- ci.- Chaque tige 50 porte, à son extrémité libre, un bouclier 51 dont la hauteur correspond à peu près à celle du gâteau. La largeur horizontale du bouclier 51 peut être plus petite, d'environ 2 à 3 cm, que la largeur libre de la chambre du côté de la machine.
Les autres extrémités des tiges 50 sont sollicitées par une commande qui correspond, d'une manière générale, à celle utilisée pour actionner une seule tige ou un unique poussoir d'expulsiono
La figure 7 montre,en outre, que les nivelages simultanés des charges des trois chambres voisines peuvent se faire par trois tiges séparées 52 L'extrémité de chaque tige 52, écartée de la batterie, est reliée à une commande analogue à celle d'une tige unique des dispositifs de nivelage usuels et connus.
Chacune des six portes, prévues aux extrémités des trois chambres que l'on veut vider simultanément, peut être enlevée et remise en place par un dispositif de soulèvement séparé 53 mais, de préférence, on monte les trois dispositifs de soulèvement des portes, qui se trouvent d'un même côté de la batterie, sur un châssis commun 54 (figure 10) qui peut se déplacer le long des rails 55 qui sont fixés, comme à l'ordinaire, sur une rampe établie du côté de l'expulsion du coke.
Le châssis 54 comporte des commandes appropriées pour les dispositifs de soulèvement 53 de manière que les portes correspon- dantes puissent être verrouillées ou déverrouillées et rapprochées ou écar- tées de leur position de fermeture tout en pouvant être ouvertes latéralement pour dégager les ouvertures des chambres du four et pour pouvoir être net- toyées facilement. Un dispositif analogue à celui de la figure 10 peut être établi du côté de la machinerie de la batterie pour écarter et remettre en place les portes qui se trouvent de ce côté. Comme pour la plupart des fours à coke usuels, les dispositifs de soulèvement 53 du côté de la machine, peu- vent être établis non pas sur un véhicule spécial mais bien sur la machine servant à l'expulsion du coke.
Chacune des trois chambres, qui sont nivelées et vidées à la fois, peutêtre remplie -séparément avec du charbon mais on préfère remplir simul- tanément ces trois chambrés à l'aide d'un chariot qui peut être déplacé sur le plafond du piédroit. Ce chariot 60, montré à titre d'exemple sur les fi- gures 8 et 9, comporte des roues 61 qui peuvent rouler sur des rails 62 fixés au plafond du four. Le châssis du chariot 60 porte un récipient 63 hors du- quel le charbon peut être dirigé par des trappes à secousses 64 dans six gou- lottes 65 dont trois sont établies de chaque côté du chariot 60.
Quand celui- ci occupe uns position appropriée sur les rails 61, ces goulottes se trouvent au-dessus des six ouvertures de remplissage 29 des trois chambres à remplir simultanémento Les trois goulottes 65, qui se trouvent de chaque côté du cha- riot, sont fixées aux extrémités de trois trémies 66 montées sur un conduit répartiteur commun 67. Chaque conduit 67 s'étend horizontalement dans le sens de la longueur de la batterie et comporte, suivant sa face interne, une entrée allongée et horizontale 68 dans laquelle est engagée l'extrémité correspon- dante de la trappe 64.
La trappe 64 est suspendue au récipient 63 par des biellettes
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64a par lesquelles un mouvement alternatif de la trappe 64, transversalement par rapport à la batterie, est permise Pour actionner la trappe 64 on se sert d'un moteur électrique à pulsations 69, d'un type bien connu, qui est alimenté avec du courant alternatif ou pulsatoire de manière que les vibra- tions ou secousses de la trappe aient la même fréquence que le moteur 69 sur une fréquence double. On voit, sur les figures 8 et 9, qu'en dessous du milieu du récipient 63 on monte les moteurs 69 les uns à côté des autres sur un longeron 70 orienté longitudinalement par rapport à la batterie et fixé au châssis du chariot. Chaque moteur 69 contient deux pistons opposés 71.
La trappe à secousses 64 se trouve sous le récipient 63 et forme un obturateur mobile pour l'extrémité inférieure et ouverte de celui-ci. Le fond de la trappe 64 comprend deux parties 72 inclinées suivant des sens opposés depuis la crête médiane 73 vers les conduits répartiteurs 67. La crête 73 se trouve au-dessus des moteurs 69 et au milieu entre les conduits 67. Le récipient 63 est subsidivisé en trois compartiments 75 de même capa- cité par deux cloisons verticales 74, chaque compartiment contenant au moins autant de charbon que nécessaire pour le remplissage d'une chambre du four.
Chaque compartiment 75 communique avec la trappe à secousses correspondante 64 afin que le charbon puisse être dirigé vers les goulottes 65 qui se trou- vent au dessus des deux ouvertures de remplissage 29 d'une chambre. Pour em- pêcher que les gaz et les flammes, qui se dégagent du four lors du remplissage des chambres, puissent arriver au chariot on engage sur les goulottes 65 des manchons 76, axialement mobiles qui, en étant descendus, aboutissent à pro- ximité des bords supérieurs des orifices de remplissage 29.
Chaque conduit répartiteur 67 comporte, au-dessus de chacune des goulottes, une cheminée d'évacuation 77 orientée vers le haute Au besoin on peut loger, dans ces chemi- nées, des tuyères ou analogues par lesquelles on donne, aux gaz évacués, une vitesse prédéterminéeo
On doit encore faire ressortir, comme avantage particulier de l'objet de l'invention, que les défauts d'étanchéité qui se produisent lors de la mise en veilleuse ou l'arrêt de la batterie ne constituent qu'une frac- tion de celles qui se présentent pour les fours à coke usuels. Quand, pour des raisons économiques ou autres, une batterie de fours doit être refroidie pendant longtemps, la contraction de la'maçonnerie élargit les crevasses et forme des fentes qui doivent êtreréparées, généralement à des frais élevés, avant que la batterie soit chauffée à nouveau.
Pour une chambre., qui est seulement moitié moins longue que celles des batteries usuelles, les incon- vénients susdits se produisent, lors du refroidissement de la batterie, à un degré bien moindre que dans le cas où les chambres ont des dimensions usuelleso
Comme il va de soi et comme il résulte, d'ailleurs déjà de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement à celui de ses modes d'appli-- cation non plus qu'à ceux des modes de réalisation de ses diverses parties, ayant plus spécialement été indiqués; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes. C'est ainsi que, sans sortir du domaine de l'invention.) on peut modifier certains détails ou même les supprimer dans des cas particu- liers.
REVENDICATIONS.
1. Four avec batterie de chambres pour la production de gaz et de coke, ces chambres étant séparées par des parois chauffantes ou piédroits contenant des carneaux verticaux, caractérisé en ce que chaque chambre a une largeur comprise entre 15 et 20 cm, alors que sa longueur a une valeur nota- blement moindre et sa hauteur une valeur notablement plus grande que celles adoptées pour les fours à coke connus jusqu'ici.
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IMPROVEMENTS PROVIDED.TO. OVENS-WITH BATTERIES 'OF BEDROOMS.
PRODUCTION OF GAS AND COKES.
Most of the ovens currently in use for the production of gas and cokes are regeneration ovens, in which a large number of chambers, separated from each other by heating walls or piers containing vertical flues, are arranged in batteries, the chambers extending from one side of the battery to the other, each being closed to both sides of the furnace by gas-tight and heat-insulated doors. The doors are removed, after coking, and the coke cake is unloaded, from the side of the machinery being driven back by a shield towards the opposite side of the oven.
Instead of providing for a regenerative heat exchange between the flue gases and the gaseous constituents used for combustion and which have not yet been combined, in some cases heat recovery is also used and, in many cases, , we refrain from preheating on a large scale, the sensible heat of the burnt gases being used for other uses.
In recent years, the dimensions of furnace chambers have been, so to speak, standardized in all industrial countries. Their length is between about 12 and 13 m. and sometimes it is around 10m.
The height of the chamber is between 3 and 4.5 m. and a height of 6 m. is rather rare. The width of the chamber is generally around 450 mm. and reaches, in some cases, about 500 mm.
The aforementioned dimensions of the kiln side chambers have been adopted for decades. To simplify the construction and to be able to mass-manufacture the refractory bricks and reinforcements used for this construction, an attempt has been made to standardize the main dimensions of the chambers in length, height and width and continued 8, 'proceed in this way.
Coke ovens specialists therefore generally have the impression that the above-mentioned measures, each considered for itself or together, constitute an optimum so that the quantities of materials used and the labor costs are as low as possible for the production. construction and operation of the furnace in which it is desired to obtain
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to achieve good quality industrial coke and good by-product yield.
It has been found, surprisingly, that it is possible to give ovens, of the type specified and in particular for those comprising batteries of horizontal chambers, separated from each other by heating walls or piers containing vertical flues, of dimensions which, for a unit volume of the space occupied by the masonry, provide a markedly higher yield of coke so that the expenditure on materials is notably less than for furnaces of the type known heretofore.
The subject of the invention is a rule for the sizing of these battery furnaces with chambers separated from one another by heating walls containing vertical flues. According to this rule, the width of each chamber is between 150 and 200 mmo while its length is appreciably less and its height appreciably greater than those generally accepted for coke ovens. At the same time the width of the chamber should increase from the side of the machinery to the coke expulsion side in about the same ratio as that adopted for ordinary ovens, i.e. from about 10% of the average room width.
The smaller width given to the chamber is an important feature for the new dimensions of the furnace and is decisive for the noticeable increase in the coke yield, based on the space requirement of the new coke oven bank. The heat, produced in the flues by the gaseous fuel, passes through the masonry walls separating the flues from the sides of the furnace and whose current thickness is generally 100 to 120 mm., This thickness being kept for the new furnace.
The temperature in the flues is generally chosen so that the refractory materials used can withstand it with certainty. As the heat must pass through, in chambers of usual width, large thicknesses, the coal to be heated, the duration of the coking is large and is usually around 6 to 8 p.m.
The rate at which heat flows from the walls to the interior of the chamber charge decreases steadily from the start of charring until the end of charring. The average value of this travel speed for furnaces, whose chambers have a width of 400 to 450 mm, does not exceed 14 mm / h.
This transmission speed is, according to the invention, increased by a corresponding heating so that it is, on average, greater than 25 mm / h. This is obtained by the fact that the path traveled by the heat in the chamber of the new furnace and in the extreme case that is to say during the last part of the carbonization, corresponds only to approximately half of the path existing in a chamber of usual width. For known furnaces, the reason for the slow carbonization of the middle layers of the coal mass is that, due to the poor conductivity of the coke already formed in the outer layers, the heat from the heating walls can only pass very slowly. these layers of coke before they get to the middle of the room.
For narrow chambers, formed according to the invention, the path traversed between the heating wall and the middle of the chamber charge is very short so that, during the last part of the carbonization, the transfer of heat to the chambers. Inner layers of the coal mass is hampered only by relatively thin layers of the coke already formed. As a result, for the new furnace, the carbonization times are extremely short.
For chambers having a width of 150 to 200 mmo it does not seem appropriate to keep the current lengths because one could encounter difficulties for the expulsion of the coke cake which would lead to an enlargement of the chamber on the side where the coke is expelled. This would make it more difficult to distribute the heat evenly over the entire length of the chamber. For this reason, the length of the chamber should be less
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at 7.5 m. and preferably corresponds to about 6 m.
In spite of the very noticeable shortening of the carbonization time, the efficiency of the whole furnace would not be significantly increased and, in order to increase it further, the height of the chamber had to be increased to. give it a value of about 6-7mb Such an increase in height is. ' the 'cause of the reduced length of the chamber and it does not hinder a uniform evacuation of the gases resulting from the distillation during the coking, especially when provision is made in the doors of the oven to evacuate the products upwards. gas released near these doors, for example to a gas collector Via these discharge channels,
the main part of the evolved gases can escape from the lower part of the furnace where they are formed in a substantially horizontal direction towards the nearest door following a path which is shorter than half the length of the chamber.
The significant shortening of the furnace chambers simplifies the construction of the furnace and its heating because, in each heating wall, it is possible to provide a much smaller number of vertical flues which are to be supplied with gaseous fuels. For the ovens used hitherto and the length of the chambers of which is 12 to 13 mo, the number of these flues is generally from 28 to 30. For the length, proposed according to the invention, the number of flues is reduced by 12 to 14. In this way the problem of the distribution of fuels in the flues is also simplified.
Rich gas, for example, can, because of the relatively small number of flues, be supplied to both sides of the coil through horizontal distribution channels, these channels passing directly under the flues and over the generally established regeneration chambers. below these It is obvious that, for the new furnace, one can also use the principle, which has given satisfaction, of the burners established below the piers.
The flues can be twinned in the longitudinal or transverse direction, two flues, formed in two neighboring heating walls, being connected by a channel passing above the intermediate chamber. It is also possible to alternately heat several flues of the same wall, by horizontal upper channels as is done with four or two-section ovens.
As the length of the chamber of the new furnace is roughly half of the present length, the gradual increase in its width decreases accordingly, as does the lack of uniformity in the heat requirement of the different parts of the chambers which occur. are closer to the side where the coke is released than to the side of the machinery.
The device for expelling the baked coke can be simplified when the length of the chamber is half the same as the leveling of the contents of the chamber after filling becomes more convenient. The operation of the oven is therefore considerably simplified since, in this case, one should not empty and fill only one chamber at a time but can empty, level and fill groups of neighboring chambers, preferably two or three of these chambers at a time to help. a suitably constructed filling trolley. The coal introduced by common control rods and interconnected is then carried out. Likewise, after carbonization, these chambers are emptied by shields operating in parallel and under common control.
In this way, the duration of the maneuver is greatly reduced. It is easy to realize that the shortening of the length of the chamber greatly reduces the difficulties encountered hitherto by the dead weights of these shields and of the leveling rods.
The capacity of the different coking chambers is, for the new furnace, appreciably less than those of the furnaces used hitherto because, as a result of the significant shortening of the carbonization time, the coke yield of each chamber is significantly increased. for known kilns o With the new kiln, whose dimensions and carbonization times are those indicated above, a daily production of more than 32 tonnes is obtained o On the other hand, the efficiency of the kilns used up to now is -
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about 23 t. for 24 h.
The current furnaces have a production which corresponds only to 70% of: that of the new furnace. If a daily treatment of 1400 t. Requires 60 furnaces of the usual construction, the same production can be obtained with 42 furnaces of the new type.
The reduction in the number of chambers of the furnace, in order to obtain a determined daily production, greatly reduces the importance of the refractory masonry of the piers and the same advantage is obtained by the reduction in the length and the increase in the height of the chambers. from the oven. It can be calculated that for the new furnace only 50% of the refractory bricks are used which are necessary for known furnaces and which have the same efficiency.
The construction costs of the new furnace are therefore considerably lower. Likewise, the extent of the land occupied by the new furnace is also much smaller.
The accompanying drawings show, by way of examples, one embodiment of the inventiôno
FIG. 1 shows, in vertical section and along two different longitudinal planes according to FIG. 2 and FIG. 2, 1-lb, part of a battery of coke ovens established according to the invention.
FIG. 2 shows, in cross section and along two different transverse planes according to 2-2 in FIG. 1 and 2a-2a in FIG. 1, this same battery.
FIG. 3 shows, on a larger scale and in horizontal partial section along 3-3 in FIG. 1, part of this battery.
Figure 4 shows, in a similar horizontal section, an arrangement similar to that of Figure 3 but simplified.
Figure 4a shows, on a larger scale, a partial vertical section along 4a-4a figure 4.
Figure 5 shows, in section, details for the conduct of the heating gas.
FIG. 6 shows, on a larger scale and in partial horizontal section according to 6-6 FIG. 2, part of the battery.
FIG. 7 shows, in perspective, parts of the battery of ovens and of the machines carrying the operating members. .
Figures 8 and 9 show, respectively in plan (parts in section) and in side view, a filling carriage for coal.
Figure 10 shows, in a schematic manner, the device for lifting the doors.
The coke oven battery, shown in Figures 1 to 7, comprises chambers 1 established transversely along its length from one side to the other side of the battery. In the longitudinal direction of the battery, the chambers 1 alternate in the usual manner with intermediate heating walls 2 in which several vertical junction flues are established. Each twin flue comprises two vertical flues 3 and 4, which are separated by a partition 5 and which are connected at their upper ends 5 '. Partitions 6 separate two neighboring twin flues and the side walls established between these flues and the neighboring rooms are designated by 7.
For the example shown, each heating wall 2 comprises six twin chutes, a number which is suitable for chambers 1 having a length of approximately six meters. We can give each room a length of 6 mo, one
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height of about 6.6 m, and an average width of about 0.2 m. Deviations from these dimensions can be adopted without deviating from the construction method indicated but a significantly greater length of the chamber also requires the establishment of a greater number of flues in the heating walls 2.
Below the chambers 1 and the flues 3 and 4 of the heating walls 2 is a horizontal layer of masonry 8 which separates the heating chambers and walls from the supporting walls 9 and from the chambers 10 and 11 of the regenerators established at the same time. lower part of the oven. The chambers 10 and 11 alternate with each other in the longitudinal direction of the coil From each regenerator 10, preheated air is directed through channels 13 to all the flues 3 of the corresponding heating wall for each heating period during which the fuels are burned in the flues 3. During this period the gas flow rises in the flues 3 and goes down in the flues 4.
These are connected by their bases and by channels 14, made in the side wall 8, to the upper ends of the corresponding regenerators 11. During this heating period, each regenerator 10 is supplied with fresh air by a base channel 12 and the hot burnt gases, which flow downwards through the corresponding regenerator 11, then heat the stacks of this regenerator.
After the circulation is reversed, the fuel is burned in the flues 4 in which the circulation then takes place upwards and to which the preheated air is supplied from the corresponding regenerators 11 through the channels 14 The combustion gases then descend through the flues 3,
the channels 13 and the corresponding regeneration chambers 10, the stacks of which are thus heated. The various base channels 12 are connected alternately to a chimney or to an air aspirator and to the open air or to a source of compressed air, using the usual reversing valves which are not part of the system. object of the invention and which need not be shown or described in detail
Because of the relatively large height of the vertical flues 3 and 4, it is advantageous to provide, for each channel 13 or 14 which opens into them, in addition to their exit at the base of the flues, an extension 13 'or.,
14 'in the corresponding partition 5 or 60 the outlet of each of these extensions 13' and 14 'is located above the base of the corresponding flue 3 or 4 and can be provided approximately in the middle between the base and the head of the flue.
Each of the flues 3 or 4 of each heating wall 2 is supplied with heating gas, during the heating period for which the flue in question is crossed by a rising current, by a gas outlet 15 provided at the base of this flue. flue. To bring this gas to the outlet 15, a horizontal distribution channel is used which extends from one side of the battery to the otter, transversely in the direction of the length, in the side of the battery o Figure 4 shows the arrangement of these horizontal channels by a single heating wall 2 which, according to Figures 1 and 2, contains six flues 3 and six flues 4. The three flues 4, which are to the left of the side wall receive the heating gases through the distribution channels 16 , 17 and 18.
From the outside, channel 16 is connected to the first flue 4, channel 17 to the second and channel 18 to the third flue 4. A similar arrangement is provided for the flues 3 of the same group, which cooperate with the flues 4. and which are supplied by channels 169, 17 'and 18'. The three flues 4, which are to the right of the side wall (figure 2) are supplied with gas through distribution channels 16, 17 and 18 while the corresponding flues 3 are supplied respectively by channels 169, 17 'and 18'o Each of these channels penetrates from the right into the pedestal 8.
Each of the horizontal channels, housed in the pedestal 8, receives heating gas through a piece of tube 19 extending its outer end. In Figure 5 such a tube end is shown on channel 16. In this case, a
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side nozzle 20 of this tube 19 is connected to a nozzle 21 of the main gas pipe in which are established the ordinary reversing valves by which, for each heating wall, the gas can be supplied alternately to the different flues 3 for a period of time. period of heating and the corre- sponding torches 4 during the following period.
In each nozzle 20 is established a calibrated orifice 22, the useful section of which can be modified by a removable throttle rod 23 which is suspended in the orifice 22 and which has an appropriate diameter. This rod 23 is suspended from an eyelet 25 d. 'a stopper 24 housed in a removable manner in a nozzle 25, facing upwards, of the end of the tube 19. In the latter can be formed small holes 26 through which outside air can enter for eventually burn graphite deposits in tube 19 and in channel 16 connected to it. The cleaning of this tube and of the channel is made possible by engaging, on the outer end of the tube 19, a removable cap 19a.
Figures 1 and 2 show that in the masonry 28 of the top of the furnace there is a viewing hole 27 for each flue 3 or 4, this hole being normally closed. In this masonry 28 is provided, for each chamber 1, filling openings 29 through which the coal to be coked can be poured into this chamber. Each opening 29 is closed by a removable cover 30 and is located at the upper end adjacent to the chamber about a quarter of the length thereof. Close to an upper end of each chamber, an outlet 31 is provided in the masonry 28 towards which the gases and vapors, formed during the coking, can flow through the rising tube 32, as in 'ordinary.
When filling the chambers of the furnace, the upper face 33 of the mass of coal is maintained up to a certain distance from the ceiling of the chamber in order to form a small space 34 above this mass to collect the gases. These spaces directly receive the gases formed in the upper part of the mass of coal while the gases given off by the lower part of this mass first flow in a substantially horizontal direction towards the vertical exhaust channels 35 for these gases and which are provided in the doors 36 which serve to close the chambers 1, The channel 35 of each door 36 is preferably open on the side of the interior of the chamber over the entire height thereof. .
Apart from the presence of the gas discharge channels 35, which are necessary or at least advantageous, the doors 36, which are located on each side of the battery, are made as usual, for example self-closing doors. waterproof of any suitable constitution quelcpnqueo
As shown in FIG. 6, each door 36 carries, on its internal face, a stopper 37 made of a refractory material which is in contact with the mass which fills the chamber over the entire height of this mass. The refractory plug 37 has generally a rectangular cross section and the faces, oriented towards the side walls of the chamber, are slightly spaced therefrom to form vertical slits terminating in the gas discharge channel 35. The width of these slits are advantageously from 1 to 1.5 cm.
The refractory stopper 37 is mounted on a metal rod 38 which is supported by several arms 39, established at different levels and rigidly fixed to a part 40 of the undeformable and metallic frame 44 of the oven door between the part 40 and the refractory cap 37 and at a certain distance from it a flexible and metallic seal 41 has been mounted on the door, the inner edge of which protruding 42, with relatively sharp edges, is in contact with a sealing face 43 of the metal frame 44. Each frame 44 is advantageously held in place by metal spacers connecting this frame to the usual vertical uprights 46 fixed to the ends of the heating walls 2.
Advantageously, the free section of the channel 35 is given an extent equal to or greater than the cross section of the refractory plug 37.
The door 36 is normally held by latches mounted on the external and rigid part of the frame 40 of this door and engaged, as usual, behind tabs provided on the frame 44 or on the uprights.
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neighbors 46. Despite its great height, each door can be retained by two bolts established at different levels, as is done for the doors of ovens having standard dimensions. If necessary, we can increase the number of locks.
As already said, machines are used for these new ovens which can be used advantageously for filling, leveling and emptying several chambers at the same time.
To this end, the emptying can be carried out by a coke expulsion machine which can move on rails along the battery, on the so-called machinery side "and which comprises three rods or pushers 50 established side by side. others by being capable of moving in the direction of the length of the chambers (figure 7). The rods 50 can be introduced simultaneously into three neighboring chambers, after the removal of the doors, to expel the coke cakes contained in them. Ci.- Each rod 50 carries, at its free end, a shield 51 the height of which corresponds approximately to that of the cake. The horizontal width of the shield 51 may be smaller, by approximately 2 to 3 cm, than the width free from the chamber on the machine side.
The other ends of the rods 50 are requested by a control which corresponds, in general, to that used to actuate a single rod or a single expulsion pusher.
Figure 7 shows, moreover, that the simultaneous leveling of the charges of the three neighboring chambers can be done by three separate rods 52 The end of each rod 52, spaced from the battery, is connected to a control similar to that of a single rod of the usual and known leveling devices.
Each of the six doors, provided at the ends of the three chambers which are to be emptied simultaneously, can be removed and replaced by a separate lifting device 53 but, preferably, the three door lifting devices are mounted, which are attached to each other. are on the same side of the battery, on a common frame 54 (figure 10) which can move along the rails 55 which are fixed, as usual, on a ramp established on the side of the coke expulsion .
The frame 54 has suitable controls for the lifting devices 53 so that the corresponding doors can be locked or unlocked and brought closer or removed from their closed position while being openable laterally to clear the openings of the chambers of the door. oven and for easy cleaning. A device similar to that of Figure 10 can be established on the side of the battery machinery to remove and replace the doors which are on this side. As with most conventional coke ovens, the lifting devices 53 on the machine side can be mounted not on a special vehicle but on the machine for expelling the coke.
Each of the three chambers, which are leveled and emptied at the same time, can be filled separately with charcoal, but it is preferred to fill these three chambers simultaneously with the aid of a cart which can be moved on the ceiling of the podium. This carriage 60, shown by way of example in Figures 8 and 9, has wheels 61 which can roll on rails 62 fixed to the ceiling of the oven. The frame of the cart 60 carries a container 63 out of which the charcoal can be directed through shaker traps 64 into six chutes 65, three of which are set on each side of the cart 60.
When the latter occupies an appropriate position on the rails 61, these chutes are located above the six filling openings 29 of the three chambers to be filled simultaneously. The three chutes 65, which are on each side of the cart, are fixed. at the ends of three hoppers 66 mounted on a common distributor duct 67. Each duct 67 extends horizontally in the direction of the length of the battery and comprises, along its internal face, an elongated and horizontal inlet 68 in which is engaged the corresponding end of hatch 64.
The hatch 64 is suspended from the container 63 by rods
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64a by which an alternating movement of the hatch 64, transversely with respect to the battery, is permitted To actuate the hatch 64, a pulsating electric motor 69 is used, of a well-known type, which is supplied with current alternating or pulsating so that the vibrations or shaking of the hatch have the same frequency as the motor 69 on a double frequency. It can be seen, in FIGS. 8 and 9, that below the middle of the container 63, the motors 69 are mounted next to each other on a side member 70 oriented longitudinally with respect to the battery and fixed to the frame of the carriage. Each engine 69 contains two opposed pistons 71.
The shaker trap 64 is located under the container 63 and forms a movable shutter for the lower and open end thereof. The bottom of the hatch 64 comprises two parts 72 inclined in opposite directions from the median crest 73 towards the distribution ducts 67. The crest 73 is located above the motors 69 and in the middle between the ducts 67. The receptacle 63 is subsidized. in three compartments 75 of the same capacity by two vertical partitions 74, each compartment containing at least as much charcoal as necessary for filling a chamber of the furnace.
Each compartment 75 communicates with the corresponding jerk trap 64 so that the coal can be directed towards the chutes 65 which are located above the two filling openings 29 of a chamber. To prevent the gases and flames which emerge from the furnace when filling the chambers from reaching the trolley, axially movable sleeves 76 are engaged on the chutes 65 which, when lowered, end in the vicinity of the tubes. upper edges of filling holes 29.
Each distributor duct 67 comprises, above each of the chutes, an exhaust duct 77 oriented upwards. If necessary, nozzles or the like can be accommodated in these ducts by which nozzles or the like are given to the exhaust gases. predetermined speed
It must also be emphasized, as a particular advantage of the subject of the invention, that the leaks which occur when the battery is placed on standby or when the battery is switched off constitute only a fraction of those. which appear for conventional coke ovens. When, for economic or other reasons, a battery of furnaces must be cooled for a long time, the contraction of the masonry widens the crevices and forms slits which must be repaired, usually at high cost, before the battery is heated again. .
For a chamber, which is only half the length of those of conventional batteries, the aforementioned disadvantages occur, during the cooling of the battery, to a much lesser degree than in the case where the chambers have usual dimensions.
As goes without saying and as it follows, moreover already from the foregoing, the invention is in no way limited to that of its modes of application or to those of the embodiments of its various parts, having been more especially indicated; on the contrary, it embraces all the variants. Thus, without departing from the scope of the invention), it is possible to modify certain details or even omit them in particular cases.
CLAIMS.
1. Furnace with a battery of chambers for the production of gas and coke, these chambers being separated by heating walls or piers containing vertical flues, characterized in that each chamber has a width of between 15 and 20 cm, while its length has a considerably less value and its height a value considerably greater than those adopted for the coke ovens known heretofore.