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" Perfectionnements aux procédés de désulfuration des métaux ferreux en fusion ".
La présente invention est relative à la désulfura- tion des métaux ferreux en fusion. Elle se rapporte plus particulièrement à la désulfuration d'un métal ferreux en fusion quand on désire que le métal désulfuré ait une teneur en soufre uniforme et relativement séduite.
Diverses applications exigent l'utilisation d'un métal ferreux en fusion désulfuré dont la teneur en soufre soit uniforme et complètement réduite . L'une de ces applications consiste à mélanger le métal ferreux en fusion désulfuré avec une scorie de silicate de fer en fusion pour obtenir, par le procédé Aston, des loupes en ,,1
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fer forgé spongieux, destinées à être transformées ulté- rieurement en produits en fer forgé . Si la teneur en soufre du métal n'est pas uniforme, le fer forgé résultant est hétérogène et, dans certains cas, peut ne pas satis- faire aux normes imposées ou peut ne pas convenir à sa destination .
Si la teneur en soufre ne présente pas une valeur uniformément basse dans le métal destiné à la fabri- cation du fer forgé par le procédé Aston en vue de certai- nes applications, par exemple pour la fabrication de ti- rants, le fer forgé peut ne pas satisfaire aux normes ou ne pas convenir pour d'autres raisons.
D'autre part, la teneur du métal en soufre constitue un facteur qui limite la température à laquelle le fer forgé obtenu au moyen de ce métal estsusceptible d'être laminé . Pour des raisons bien connues du technicien , il est désirable d'exécuter au moins une partie du laminage à une température relativement basse . Or, si l'opération de laminage est prévue en vue d'une certaine température finale présentant une valeur réduite, d'une manière désirable et si certaines billettes de fer forgé ont une teneur en soufre supérieure à celle compatible avec la valeur particulière de la température finale choisie, il en résulte vraisemblablement un laminage défectueux.
Il n'a pas toujours été possible jusqu'ici d'obtenir un métal ferreux en fusion, destiné à la fabrication du fer forgé par le procédé Aston, présentant une teneur en soufre ayant la faible valeur voulue. Il était simpos- sible d'obtenir un métal ferreux très pauvre en soufre lorsque la teneur du métal en soufre avant désulfuration et affinage était plus élevée que d'ordinaire . Il est d'usage , lors de la production du métal ferreux en fusion destiné à fabrication du fer forgé par le procédé Aston de faire fondre ce métal dans des cubilots.
Lorsque la teneur en soufre du métal en fusion coulé des cubilots était anormalement élevée, cette teneur élevée en soufre
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se maintenait à travers l'opération de désulfuration et de raffinage (par exemple au Bessemer), et l'on obtenait un fer forgé ayant une teneur en soufre trop forte, ris- quant de ne pas satisfaire aux normes imposées ou de ne pas convenir à certaines applications auxquelles il est destiné, ou encore pouvant ne pas être laminé d'une manière satisfaisante aux températures de laminage utilisées.
Il est courant de désulfurer les métaux ferreux en fusion en mélangeant ceux-ci avec un agent désulfurant en fusion, par exemple la soude caustique ou le carbonate de soude calciné .Ce mélange s'effectue d'ordinaire en versant le métal en fusion dans le désulfurant en fusipn qui est placé dans un récipient. Le soufre du métal réagit avec l'agent désulfurant d'une manière connue, de sorte que le métal s'appauvrit en soufre,alors que le désulfu- rant dont la densité est inférieure à celle du métal, forme une scorie surnageant à la surface du métal et en- traînant avec elle le soufre qu'il a extrait du métal. On sépare le métal de la scorie, soit en décantant celle-ci, soit en soutirant le métal de dessous la scorié.
On a déjà proposé de maintenir une certaine quantité d'agent désulfurant en fusion ou de scorie de désulfura- tion en fusion, et de verser dans celle-ci des lots succes- sifs de métal ferreux en fusion à désulfurer, en régénérant la scorie de temps en temps au moyen de désulfurant frais sous forme solide . L'introduction dans la poche conte- nant le désulfurant en fusion, de désulfurant d'appoint sous forme solide fait mousser la scorie .Parfois, le moussage de celle-ci est si fort qu'elle déborde du récipient. Il a été impossible, par le procédé que l'on vient de rappeler, d'obtenir dans des lots de métal ferreux en fusion une teneur en soufre uniformément basse.
On a découvert, que la mousse présente dans la poche,
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de désulfuration nuit à l'efficacité de la désulfura- tion. En effet, lorsqu'on verse le métal sur et à travers une scorie de désulfuration mousseuse, il semble que la scorie ne présente pas assez de consistance pour provoquer la rupture du métal traversant la scorie en particules relativement petites susceptibles de réagir d'une manière efficace avec la scorie . En effet, la réaction de désulfuration est une réaction interfaciale et son efficacité dépend du degré de contact intime entre les petites particules de métal et la scorie . On a consta- té que ce contact intime ne se produit pas lorsque la scorie de désulfuration est mousseuse.
La cause principale de la présence de mousse dans la scorie de désulfuration provient de l'élimination de l'eau de cristallisation du désulfurant d'appoint qui est introduit sous forme solide .Cette eau de cristallisation forme de la vapeur qui crée dans la sco- rie un état d'effervescence ou d'ébullition provoquant la mousse indésirable susmentionnée .
On a constaté, conformément à l'invention qu'en évitant l'addition de désulfurant d'appoint solide au désulfurant en fusion dans la poche de d6sulfuration,on évite du même coup la formation de mousse indésirable dans la scorie de désulfuration en fusion. En évitant d'ajouter du désulfurant d'appoint solide au désulfurant en fusion contenu dans la poche de désulfuration, on arri- ve à maintenir une couche de scorie relativement épaisse et homogène de densité relativement élevée qui assure une désulfuration très efficace et uniforme du métal, et permet d'obtenir des résultats impossibles à réaliser antérieurement.
On évite un moussage indésirable de la scorie de désulfuration en faisant fondre le désulfurant d'appoint
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avant de l'introduire dans la poche de désulfuration.
Si l'eau de cristallisation a été éliminée par fusion du désulfurant d'appoint avant sa rencontre avec la masse principale de désulfurant en fusion dans la poche de désulfuration , la mousse ou l'effervescence produites sont très réduites et la scorie présente les caractéristi- ques recherchées mentionnées plus haut.
Le désulfurant d'appoint peut être préfondu de diverses manières, par exemple dans un four indépendant prévu à cet effet, ou par la chaleur du métal ferreux en fusion à désulfurer. Conformément à un mode de mise en oeuvre, on peut mélanger le désulfurant d'appoint avec le métal ferreux en fusion à désulfurer avant que ce métal ferreux en fusion ait été mélangé à la masse principale de scorie de désulfuration en fusion. On observe un moussage limité lors du mélange du désulfurant d'appoint solide avec le métal ferreux en fusion, mais ce moussage n'est pas exagéré parce que la masse du désulfurant d'ap- point est relativement restreinte et parce qu ' elle est séparée de la masse principale de désulfurant en fusion dans la poche de désulfuration.
De préférence, on fait fondre le métal ferreux en fusion dans les cubilots et on le coule à partir de ceux-ci dans une poche de coulée . Au début de la coulée, la poche est de préférence vide ; cours de la coulée on peut jeter le désulfurant d'appoint solide dans la poche de coulée où il fond en raison de la chaleur du métal en fusion. La quantité de désulfurant d'appoint est faible par rapport à la quantité de désulfurant contenue dans la masse principale de désulfurant en fusion contenue dans la poche de désulfuration.
Par exemple, pour chaque coulée de 12.230 kilogrammes -le métal ferreux en fusion on peut jeter dans la poche de coulée de 45 à 180 kgs environ de
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désulfurant d'appoint solide lors de la coulée' du métal des cubilots. Lorsque le désulfurant solide est totale- ment ou presque totalement fondu dans la pocho de coulée et que l'on a achevé la coulée pour la charge envisagée, on verse le contenu de la poche de coulée dans la poche de désulfuration qui contient la masse principale de scorie de désulfuration en fusion.
On verse le contenu de la poche de coulée dans la poche de désulfuration 7¯en- tement et de préférence sous la forme d'un jet présentant une surface notable, de manière que le métal puisse se briser en petites particules en pénétrant et en traversant la scorie de désulfuration. La scorie de désulfuration forme une couche qui présente de préférence une profondeur appréciable , par exemple de 30 à 46 cm. La poche de dé- sulfuration est de préférence une poche du type à hotte percée d'un orifice de coulée en-dessous de sa partie supérieure .
A mesure que chaque coulée de métal en fusion auquel ect mélangés la quantité relativement réduite de désulfurant d'appoint, est versée dans la poche de désulfuration, le niveau du contenu en fusion de la poche de désulfuration s'élève jusqu'à ce qu'une partie de la scorie, en raison de sa densité plus faible, s'élève et sorte par l'orifice de coulée de la poche . De préférence, la masse de la scorie ainsi évacuée est sensiblement égale à celle du désulfurant d'appoint qui est jetée dans la poche de coulée comme on l'a indiqué plus haut.
Ainsi, pour chaque coulée, on peut ajouter une mpsse déterminée, par exemple 136 kgs de désulfurant d'an- point dans la poche de coulée et on peut évacuer par l'ori- fice de coulée de la poche de désulfuration une masse sensiblemement égale de scorie de désulfuration usée pendant que le contenu de la poche de coulée est versé
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dans la poche de désulfuration.
Dans cette manière de procéder, l'évacuation de la scorie.usée est automatique et la masse de scorie évacuée sera toujours sensiblement égale à la masse de désulfurant d'appoint versée dans la poche de coulée, puisque la masse de métal en fusion versée à partir de la poche de désulfuration après) y avoir subi la désulfuration, est sensiblement égale à la masse de mé- tal versée dans cette poche .
Dans une variante, au lieu de verser une fraction de la scorie de désulfuration usée par l'orifice de coulée de la poche de désulfuration à chaque cycle opératoire comme on l'a décrit ci-dessus, on pourra maintenir norma- lement le niveau de la scorie de désulfuration nettemant au-dessous de l'orifice de coulée de la poche de désulfura- tion, de sorte que la scorie de désulfuration usée ne se déversera pas automatiquement par cet orifice . A inter- valles déterminés, on pourra alors évacuer la scorie de désulfuration usée par l'orifice de coulée de la poche de désulfuration en inclinant celle-ci pour faire écouler une quantité voulue de scorie de désulfuration usée. On pourra procéder ainsi soit à chaque cycle opératoire,soit moins souvent, par exemple à chaque troisième ou quatriè- me cycle .
Après avoir versé le contenu de la poche de coulée dans la poche de désulfuration comme on l'a indiqué ci-desses, on soulève cette dernière au moyen d'un pont- roulant aérien, on la place au-dessus d'une poche de transfert et on l'incline pour verser le métal désulfuré dans celle-ci, la scorie de désulfuration étant mainte- nue dans la poche de désulfuration.
On y parvient en im- primant d'abord une inclinaison rapide à la poche de désulfuration, de sorte que la scorie qui surnage à la surface du métal dépasse rapidement 1orifice de coulée
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de la poche et qu'il n'y a ainsi qu'une quantité négligea- ble de scorie qui peut se déverser par l'orifice avant que le métal désulfuré ne commence à passer- De préférence, la masse de métal versée dans la poche de désulfuration a été déterminée au préalable ; la poche de transfert est disposée sur une bascule, et l'on arrête la coulée lorsque; la masse de métal désulfuré déversée partir de la oche de désulfuration dans la poche de transfert est sensible- ment égale à la masse de métal versée à partir de la po- che de coulée dans la poche de désulfuration.
De préfé- rence, on laisse une faible quantité de métal au fond de la poche de désulfuration pour éviter de verser une quantit'' appréciable de scorie au moment où l'on verse le nétal dans la poche de transfert. En effet, si l'on évacuait complètement le métal il serait difficile d'éviter de dé- verser en même temps un peu de scorie vers la fin de l'opéra- tion.
Le métal désulfuré contenu dans la poche de transfert peut être versé dans un convertisseur Bessemer et affiné par le procédé Bessemer . Le métal raffiné en fonction ,pourra alors être mélangé avec de la scorie au silicate de fer en fusion pour donner une loupe de fer spongieux forgé par le procédé Aston . On y arrive de préférence en versant le métal en fusion sur et à travers la scorie au silicate de fer d'une manière bien connue
Le procédé de désulfuration conforme à l'invention peut être utilisé pour désulfurer du métal ferreux en fusion provenant d'un haut fourneau ou fondu dans un cubi- lot , un four à réverbère ou autre four de fusion.
D'autres objets, caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui suit, faite dans le cas d'un mode de mise en oeuvre actuellement préféré de l'invention, et d'un appareil préféré pour sa
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mise en oeuvre.
Le dessin annexé se rapporte à un mode de réalisa- tion actuellement préféré de l'invention,et la figure unique est une vue en plan, en grande partie schématique, d'une partie d'installation destinée à la fabrication de fer forgé par le procédé Aston.
On prévoit une batterie de cubilots, au nombre de trois sur le dessin où ils sont désignés par la réfé- rence 2. Les cubilots comportent des chenaux de coulée 3 reliés par un chenal collecteur 4 comprenant une goulotte d'évacuation 5 disposée au poste de coulée . Dans la disposition représentée, on peut effectuer à un moment don- né la coulée sur l'un ou sur plusieurs des cubilots,le métal fondu ainsi coulé étant acheminé au poste de cou- lée . or/prévoit une voie rectiligne 6 passant devant le cubilot et aussi devant¯une batterie de Convertisseurs Bessemer 7 au nombre de deux sur le dessin. Sur la voie 6, il y a trois wagonnets 8, 9 et 10. Les wagonnets 8, 9 et 10 sont accouplés les uns aux autres d'une manière libérable . On prévoit tout moyen moteur approprié pour déplacer les wagonnets 8, 9 et 10 le long de la voie.
C'est ainsi par exemple qu'un câble 10a peut avoir ses extrémités reliées au wagonnet 10 et passer autourùd'un tambour enrouleur 10b et autour d'une poulie de renvoi 10c. Ltaccouplement entre les wagonnets étant amovible, il est possible de déplacer le wagonnet 10 seul, .ou bien les wagonnets 9 et 10 sans le wagonnet 8, ou encore les trois wagonnets en même temps .
Une poche de coulée 11 est montée sur le wagon- net 8. Une poche de désulfuration 12 est montée sur le wagonnet 9. Une poche de transfert 13 est montée sur le wagonnet 10. Les poches 11 et 13 sont du type à bec de versement supérieur ouvert. La poche 12 est du
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type à hotte , percée d'un orifice de versement en-dessous de son sommet. Ces trois poches sont montées amoviblement sur leurs wagonnents respectifs de manière . pouvoir être soulevées par un pont roulant aérien 15, déplacées d'un point à un autre et inclinées pour déverser le conte- nu des wagonnets .
On prévoit deux bascules, l'une portant la référence
10 est disposée au poste de coulée, et l'autre désignée par 17 est disposée d'une manière générale en-dessous du pont roulant aérien 15.
On va maintenant décrire un node de mise en oeuvre préféré du procédé suivant l'invention.
Au début de l'opération les trois poches'11, 12 et 13 sont vides, mais après avoir coulé quelques charges à partir des cubilots, on pourra maintenir un volume notable de désulfurant Qu de scorie de désulfuration en fusion dans la poche de désulfuration 12. On va dé- crire le traitement d'une coulée de métal ferreux en fusion pendant l'opération, lorsque la poche de désulfura- tion 12 ontient sa quantité normale de scorie de désul- furation. L'agent désulfurant utilisé est de préférence la soude caustique,bien que l'on puisse aussi utiliser du ca carbonate de soude calciné ou un autre désulfurant cnvena- ble .
La soude caustique est fournie sous forme cristal- lisée solide et il est nécessaire de la faire fondre en vue de désulfurer le métal ferreux en fusion. Pendant le fonctionnement normal, après la période de démarrage, la poche de désulfuration 12 contiendra une profondeur notable de scorie de désulfuration en fusion, par exem- ple 30 à 45 cm environ.
La poche de désulfuration 12 contenant toujours une certaine quantité de scorie ou d'agent de désulfura- tion en fusion, et la poche de coulée 11 ainsi que la poche de transfert 13 étant vides, on coule le mé-
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tal de l'un ou de plusieurs des cubilots 2 dans la poche de coulée 11 placée au poste de coulée sur la bascule 16.
Celle-ci permet de déterminer le poids de métal ferreux en fusion versé hors du ou des cubilots , et coulé dans la poche de coulée 11. En service normal à l'usine Ambridge de la A.M. Byers C , on coule environ 12.30 kgs de métal ferreux en fusion hors des cubilots a chaque coulée . Pen- dant que le métal ferreux en fusion est coulé hors des cubilots dans la poche de coulée 11, on introduit dans celle-ci une certaine quantité d'appoint de soude caustique dont la masse peut être de l'ordre de 136 kgs pour 12.230 kgs de métal ferreux en fusion. De préférence, on laisse d'abord couler une petite quantité de métal dans la poche de coulée, puis on y verse la soude caustique solide. La soude caustique solide peut être jetée dans la poche par fractions à des intervalles espacés.
La chaleur du métal en fusion provoque la fusion de la soude caustique et en chasse l'eau de cristallisation qui forme de la vapeur et provoque un certain moussage dans la poche de coulée. Comme on l'a vu plus haut, la présence de scorie de désulfuration mousseuse dans la. poche de désulfuration est indésirable , mais la présence de mousse dans la poche de coulée n'est pas gênante, car le procédé ne repose que partiellement sur l'action de désulfuration de l'agent désulfurant dans la poche de coulée . L'introduction de l'agent désulfurant d'appoint dans la poche de coulée fait fondre ce désulfurant avant son introduction dans la poche de désulfuration. En effet, la fusion préalable du désulfurant d'appoint avant son introduction dans la poche de désulfuration évite un moussage nuisible dans la poche de désulfusation.
Lorsqu'on a versé environ 12.230 kgs de métal en fusion dans la poche de coulée 11, comme l'indique la
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bascule 16, on interrompt la coulée, on soulève la poche de coulée 11 au moyen du pont roulant aérien et son contenu est versé dans la poche de désulfuration 12. La poche de coulée 11 est, de préférence, pourvue d'un bec de versement large et peu profond pour permettre au jet qui en sort de se briser facilement en petites particules, lorsqu'il pénètre et traverse la scorie de désulfura- de tion en fusion contenue dans la poche/désulfaration 12.
Ainsi qu'on l'a expliqué plus haut, ce mode opératoire favorise une désulfuration efficace.
Pendant que l'on verse le contenu de la poche de coulée 11 dans la poche de désulfuration 12, la scorie sort par l'orifice de coulée de la poche de désul- furation .En effet, le volume du métal et de la scorie que pourrait contenir la poche de désulfuration 12, si son orifice de coulée était obturé, est tel que son niveau dépasserait celui de l'orifice de coulée d'une hauteur correspondant à une masse d'environ 136 kgs de scorie au-dessus du niveau de l'orifice, soit une masse de scorie équivalente à celle du désulfurant d'appoint introduit dans la poche de coulée 11 coma.le on l'a expli- qué plus haut.
En conséquence, à chaque coulée, on décharge à travers l'orifice de coulée de la poche de désulfuration 12 une masse de scorie de désulfuration usée sensible- ment équivalente à la masse de désulfurant d'appoint ajoutée au cours de cettecoulée . On maintient ainsi un volume constant de scorie de désulfuration que l'on régénè- re continuellement.
Après avoir versé le contenu de la poche de soûlée 11 dans la poche de désulfuration 12, comme on vient de le dire, on soulève la poche de désulfuration au moyen du pont roulant aérien 'et l'on déplace le train de wagonnets vers--la droite, selon le dessin, de manière
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à amener le wagonnet 10 sur la bascule 17. On dispose la poche de désulfuration 12 au-dessus de la poche de trans- fert 13 et on l'incline pour déverser une partie de son contenu par son orifice de coulée . On communique à la poche de désulfuration un premier mouvement d'inclinaison très rapide , de sorte que la scorie qui y est contenue et qui surnage sur le métal en raison de sa faible densité, va se placer à un niveau supérieur à l'orifice de coulée sans qu'une fraction appréciable de scorie puisse traverser l'orifice de coulée .
On verse le métal désulfuré hors de la poche de désulfuration 12 dans la poche de transfert 13 jusqu'à ce que celle-ci contienne à peu près 12.230 kgs de métal fondu, soit à peu près une masse équivalente à celle prélevée dans le cubilot au cours de cette coulée .
Puis on imprime rapidement à la poche de désulfuration 12 une inclinaison en sens inverse pour la ramener en posi- tion verticale . Après l'opération que l'on vient de décri- re, la poche de désulfuration 12 contiendra la même masse de scorie de désulfuration et de métal qu'au début de l'opération ; en effet, 12. 230 kgs de métal et 136 kgs de désùlfurant ont été introduits dans la poche 12 à partir de la poche 11, 12. 230 kgs de métal ont été versés à partir de la poche 12 dans la poche 13 et.167 kgs de scorie sont sortis par l'orifice de coulée de la poche 12.
On laisse une faible quantité de métal au fond de la poche 12 avec la scorie, pour éviter la sortie de scorie vers la fin de l'opération qui consiste à verser le métal à partir de la poche 12 dans la poche 13, comme cela risquerait de se produire si l'on essayait de verser complètement tout le métal.
Dans la poche de transzert 13 le métal sera sur- monté d'un peu de scorie . On retire celle-ci au moyen d'un ringard, puis on déplace le wagonnet 10 pour l'amener en face de l'un des convertisseurs Bessemer 7 où l'on verse
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le métal désulfuré à partir de la poche de transfert 13 dans le convertisseur .Ce métal subit dans le convertisseur 1'affinage usuel puis on le verse à partir du con- vertisseur dans une poche montre sur un wagonnet se dépla- çant sur une voie 18 située à un niveau inférieur à celui de la voie 6, et qui l'amène à un poste de traitement 19 où on le verse dans un bain de scorie au silicate de fer en fusion disposé dans une poche, pour constituer une loupe de fer spongieux for,;é par le procédé Aston connu dans la technique .
Lors du démarrage, il n'y aura plus de scorie de désulfuration en fusion dans la poche de désulfuration 12. Autrement dit, les trois poches 11,12 et 13 seront vides comme on l'a indiqué .On fait alors couler le mptal du cubilot dans la poche 11 mais, lors de la première coulée, au lieu de ne faire couler que 12.230 kgs , valeur d'une coulée normale , on fera couler dans la poche 11 une masse de métal un peu plus grande, par exemple 13.150 à 13.600 kgs .On jette dans la poche 11, environ 136 oupusqu'à 180 kgs environ de soude caustique . On verse le contenu de la poche 11 dans la ochc 12 .
Ces 136 à 181 kgs de soude caustique fraîche suffisent à désulfurer lcs 13. 150 à 13.600 kgs de métal contenu dans la poche de désulfuration mais, comme cette poche ne contenait aucune quantité appréciable de scorie au moment où en y a versé le contenu de la poche 11, il ne sortira par l'orifice de coulée aucune scorie pendant le traitement de cette coulée . Après désulfuration, on versera 12.230 kgs de métal de la poche 12 dans la poche 13, laissant dans la poche 12.900 à 13.600 kgs de métal et 136 à 181 kgs de scories. A partir de ce moment 'on coule 12.230 kgs de mé- tal et l'on introduit 136 kgs de soude caustique dans la poche 11 à chaque coulée.¯,--en suivant le mode opératoire
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normal décrit plus haut .
Une quantité appréciable de scorie ne commencera à' sortir par l'orifice de coulée de la poche 12 qu'après plusieurs coulées, au moment où le volume de scorie accumulé dans la poche 12 aura atteint une va- leur suffisante pour que la scorie s'élève au-dessus du niveau de l'orifice de coulée, après introduction dans la poche 12 du contenu de la poche 11.
On obtient par le procédé de l'invention non seule- ment une désulfuration de beaucoup plus satisfaisante et plus uniforme du métal que celle qu'il était possible d'obtenir jusqu'alors , mais on réalise en même temps une remarquable économie de désulfurant, qui est un pro- duit coûteux. La clé de l'amélioration obtenue réside dans le fait que le désulfurant d'appoint est mis en fusion avant d'être introduit dans la poche de désulfuration. Dans le procédé perfectionné décrit ci-dessus, le désulfurant d'appoint est fondu par la chaleur du métal contenu dans la poche 11. Cependant, on pourrait le faire fondre dans un four séparé prévu à cet effet et le faire passer à partir de ce four, soit dans la poche 11, soit directe- ment dans la poche 12.
On a représenté et décrit dans ce qui précède un mode de mise en oeuvre actuellement préféré de l'invention, mais il doit être entendu que velle-ci ne s'y limite pas et pourrait être mise en oeuvre de diverses autres manières sans s'écarter de l'esprit de l'invention.
REVENDICATIONS.
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1. Procédé de désulfuration d'un métal ferreux en fusion, caractérisé en ce que le désulfurant en fusion servant à désulfurer le métal ferreux en fusion par mélange, reçoit à titre d'appoint, une addition de désulfurant en fusion.