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Laminoir pour le'laminage de tôles ou de rubans à section variant sur la longueur.
La présente invention concerne un laminoir pour le laminage de tôles ou de rubans comportant une section qui varie suivant la longueur et qui est produite par le fait que pendant l'opération de laminage, la mise en position des cy- lindres est modifiée continûment. L'invention a pour but de procurer à cet effet une commande au moyen de laquelle il est possible d'obtenir un traitement précis de la forme désirée de section transversale et une modification simple, à volon- 'té, de la croissance de la variation de section.
Suivant la présente invention, le ou les moteurs de Mise en position des cylindres sont commandés sous la dépen- dance de la tension d'une génératrice actionnée par le moteur de laminage et qui est accouplée au moteur de laminage par l'intermédiaire d'un mécanisme de multiplication réglable progressivement en vue de la modification de la croissance de la variation de section.
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Le mécanisme de multiplication réglable progres- sivement peut avantageusement être réglé à partir du poste de commande par le fait qu'un moteur de déplacement pour le mécanisme est placé en montage de marche en synchronisme avec un moteur émetteur situé au poste de commande.
Pour la création de formes de section transversale ayant un angle d'inclinaison variant sur la longueur de la matière laminée, le moteur émetteur est, suivant un exemple de réalisation de l'invention, mis en rotation par un gaba- rit présentant la forme désirée de section transversale et qui est déplacé sous la dépendance de la vitesse de la ma- tière laminée.
Les autres détails de l'invention sont expliqués dans la description qui suit.
Dans les dessins, la fig. 1 est un schéma servant à l'explication du mode de travail.
La fig. 2 montre un exemple de réalisation de la commande suivant l'invention.
La fig. 3 représente un détail du montage.
La fig. 4 montre une variante de la commande sui- vant la fig. 2.
On a désigné par W sur le schéma'explicatif de la fig. 1 le ruban à laminer qui doit être laminé en un coin délimité par la ligne P en traits de chaînette. La réduction par laminage du ruban épais de 35 mm jusqu'à cette forme de coin qui doit avoir à l'endroit le plus mince 10 mm. d'épaisseur sera supposée effectuée en quatre passes de 27, 20,14 et 10 mm. Au commencement de l'opération de laminage, le ruban à laminer est amené par la voie à rouleaux devant la cage jusque près de celle-ci (point A) et est alors arrê- té. On démarre ensuite avec le moteur de laminage, la voie à rouleaux et la mise en position des cylindres simultanément.
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Auparavant, le rapport de vitesse entre la matière laminée et la mise en position des cylindres est réglée de telle ma- nière que l'on obtient une inclinaison en coin désirée.
En outre, le cylindre supérieur a été mis en position de telle manière que pour une fente des cylindres d'environ 27 mm, le ruban à laminer entre dans les cylindres (point B).
La mise en position marche dans le sens du soulèvement et agrandit la fente de laminage de 27 mm vers le haut dans le rapport de vitesse réglé, en corrélation avec la vitesse de la matière. Pour 35 mm. d'ouverture dà fente des cylindres, le cylindre, supérieur commence à se soulever de la matière et le lamineur arrête alors le moteur de laminage et en même temps la voie à rouleaux et aussi les moteurs de mise en po- sition des cylindres. Par suite du trajet de fin de course de la matière (longueur D) le cylindre supérieur se soulève encore un peu. On-supposera que pour une fente de laminage d'environ 45 mm. la mise en position des cylindres vient à l'arrêt'(point E). La matière ne doit pas, au début, traver- ser complètement les cylindres mais peut rester entre les cylindres après le laminage du coin proprement dit.
Les points extrêmes sont donnés lors des dernières passes à travers la plus petite fente de laminage admissible.
Avant le commencement, de la seconde passe, la mise en position des cylindres doit d'abord être manoeuvrée : dans ce but il faut supprimer la marche en synchronisme entre la voie à rouleaux et la mise en position des cylindres. Si par exemple la,seconde passe doit se faire avec une réduction d'environ 25 %, il faut abaisser en conséquence le cylindre supérieur. Par rapport à la fente de laminage réglée de la première passe de 27 mm, la mise en position devrait être ré- glée à environ 20 mm. En considération de la position de la m&tière et de la marche en synchronisme à rétablir après le
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réglage de la passe, la mise en-position des cylindres est
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abaissée de la quantité absolue de 7 mm (longueur F) (diffé- rence entre 27 et 20 mm).
Comme suivant l'exemple, la mise en position des cylindres est d'après la première passe à une ouverture de fente de 45 mm., la mise eh position pour la seconde passe est abaissée de 7 mm et est réglée par con- séquent à 38 mm.
Si le lamineur met alors les moteurs de la voie à rouleaux en service en sens opposé, la matière recule et n'est d'abord pas saisie par le cylindre supérieur vu que la matière n'a que 35 mm. d'épaisseur. A un endroit déter- miné (point G), le cylindre supérieur rencontre la matière et presse pendant la suite du laminage avec une pression croissante sur la matière. A partir de l'instant où la ma- tière devient plus petite que 35 mm., la pression reste constante (longueur H). Il se produira alors une diminution plus petite de 7 mm. parallèlement à la première et cela jus- qu'à ce que la matière quitte les cylindres (point J). A l'en- droit où, lors de la première passe, la matière avait 27 mm. d'épaisseur, elle n'aura plus après la seconde passe que 20 mm.
La mise en position des cylindres est lors de la ' seconde passe mise en service avec abaissement et elle con- tinuera à marcher quelque peu aprèsl'arrêt, aprèsl'achève- ment de la seconde passe, on supposera que c'est jusque 15 mm. d'ouverture de fente des cylindres (point K).
La marche en synchronisme entre la matière laminée et la mise en position des cylindres est alors supprimée de nouveau et la mise en position est réglée à la nouvelle va- leur désirée. Si lors de la troisième passe la matière lami- née doit être laminée à l'endroit le plus mince à 14 mm., la mise en position des cylindres doit être abaissée de 6 mm.
Après l'arrêt de la matière, la fente du cylindre valait
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environ 15 mm., elle doit maintenant être réglée à 9 um. jt
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l'opération se répète comme à la première passe.
Lorsqu'après soulèvement du cylindre supérieur de la matière et après la mise à l'arrêt des voies à rouleaux , et des moteurs de mise en position des cylindres, le cylmn- dre supérieur à atteint le point N, la mise en position se produit pour la dernière passe avec une réduction de passe de 4 mm. Lorsqu'au point N l'ouverture de fente des cylindres vaut donc 42 mm, elle est abaissée à 38 mm.
La fig. 2 représente la commande pour la réalisa- tion du procédé de laminage décrit ci-dessus. Les cylindres de la cage 1 sont actionnés par le moteur de laminage 2. De chaque côté du laminoir se trouve une voie à rouleaux 3et
4 avec les moteurs conjugués 3a et 4a de voies à rouleaux, à courant continu. Avec'le dernier rouleau de chaque voie coopère un dispositif de contact 5 et 6 dont le but sera ex- pliqué dans la suite. Le cylindré supérieur du laminoir 1 peut être déplacé par moteur. En pratique on prévoit deux moteurs de déplacement pour les tiges filetées de mise en position des deux côtés du laminoir. Pour la simplicité de la repré- sentation,,on n'a représenté au dessin qu'un moteur 7 de mise en position.
Les moteurs 3a et 4a des voies à rouleaux sont alimentés chacun par une génératrice Léonard 10 et 11 tandis que pour l'alimentation du moteur 7, de mise en position, on a prévu la,génératrice Léonard 12. Ces génératrices Léonard sont actionnées par un moteur 13 à courant alternatif marchant à un,nombre de tours constant. Les génératrices Léonard sont pourvues en vue de compenser les pertes de tension en marche à vide, d'un enroulement excitateur de base lOb et respecti- ,vement llb et 12b, ces enroulements étant alimentés par le groupe excitateurs de base 14. Pour couvrir la perte de ten- 'sion en charge, les génératrices Léonard sont pourvues cha- cune d'un enroulement compound 10c, llc, 12c.
En outre, le
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génératrices Léonard sont pourvues chacune d'un enroulement de champ de commande 10a, 11a et 12a.
Au moteur de laminage 2,est accouplée directement ou par l'intermédiaire d'une transmission à rapport de multi- plication fixe, une machine excitatrice 8 (dynamo-tachomètre) à laquelle sont raccordés par l'intermédiaire du commutateur automatique 20 et de là en parallèle par les commutateurs d'inversion 23a, 23b et 25a et 25b, les champs de commande 10a et lla des génératrices Léonard 10 et 11 pour les moteurs de voies à rouleaux.
Au moteur de laminage ou, comme on l'a représenté, à la dynamo-tachomètre 8 actionnée par le moteur de laminage, on a accouplé par l'intermédiaire d'un mécanisme de multiplication 15 réglable progressïvement la dynamo- tachomètre 9 à laquelle est raccordé par l'intermédiaire du commutateur automatique 21 et des commutateurs dtinversion 24a, 24b, l'enroulement de champ de commande 12a de la géné- ratrice Léonard 12 pour le moteur de mise en position 7. par le commutateur automatique 22, l'enroulement de champ de com- mande 12a peut, lorsque le commutateur 21 est ouvert, être branché sur le groupe excitateurs de base 14. Le rapport de multiplication du mécanisme de multiplication 15 réglable progressivement peut être modifié par rotation de la tige filetée 16 sur laquelle est monté un écrou mobile.
Cette tige peut être mise en rotation à la main ou bien, comme on l'a représenté au dessin, au moyen d'un moteur de déplacement 17 qui est placé en montage de marche en synchronisme avec un moteur émetteur 18 se trouvant au poste de commande. Le mo- teur émetteur est relié à une aiguille dont l'échelle conju- guée est désignée par 19. Cette échelle peut être étalonnée en degrés d'angle de l'inclinaison du coin ou en chiffres indi- quant la grandeur du rapport de multiplication.
Pour la commande des commutateurs automatiques, on a prévu les appareils de commande 27 et 28. Ces deux appa-
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reils de commande sont verrouillés l'un par rapport à l'autre de telle manière que toujours un seul d'entre eux peut être actif pour la commande des commutateurs raccordés à celui-ci.
Dans ce but l'amenée du courant à chaque appareil de commande est conduite par des contacts qui sont fermés seulement dans la position de zéro de l'autre appareil de commande. Le cou- rant est amené à l'appareil 27 par la ligne 29, les contacts de position de repos 31 de l'appareil de commande 28 et la 'ligne 50, tandis que l'amenée du courant à l'appareil de com- mande 28 se fait par.la ligne 32, le contact de repos 34 de l'appareil de commande 27 et la ligne 33.
Pour l'explication du fonctionnement du dispositif, on supposera que la matière à laminer a été amenée dans la position représentée à la fig. 1 aux cylindres représentés en traits pleins et qu'au moyen du dispositif de réglage 18, 19 le mécanisme de multiplication progressif a été mis en position pour l'inclinaison désirée du coin. Au moyen d'un appareil de commande non-représenté, la vitesse du moteur de laminage 2 a été réglée à la vitesse de laminage désirée et dans la direction voulue. La génëratrice-tachomètre o est actionnée en concordance avec la vitesse de laminage et la génératrice-tachomètre 9 est actionnée dans un rapport de vitesse, correspondant au réglage du mécanisme de multipli- cation progressif 15, en corrélation avec le nombre de tours du moteur de laminage.
Les deux appareils de commande se trouvent dans la position de zéro.
Pour la première diminution de passe, l'appareil de commande 27 est alors rabattu vers la droite. Par l'in- termédiaire du doigt de contact supérieur de'droite, les commutateurs 20 et 21 sont excités et par l'intermédiaire du doigt de contact inférieur de droite les commutateurs d'in- version 23b, 24b, 25b et 26b sont excités.
Par conséquent les champs de commande 10a et lla des génératrices Léonard @
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10 et 11 sont reliés à la génératrice-tachomètre 8 et exci- tés dans un sens tel que les moteurs de voies à rouleaux 3a et 4a tournent' vers la droite avec une vitesse correspondant à la vitesse de laminage, tandis que le champ de commande 12a de la génératrice Léonard 12 est reliée à la génératrice- tachomètre 9 et est excité dans un sens tel que le moteur 7 de mise en position des cylindres est actionné avec un rap- port de vitesse correspondant au rapport de multiplication réglé, en corrélation avec la vitesse de laminage, dans le sens de la montée.
Par le commutateur automatique d'inver- sion 25b, les champs de base lOb, llb et 12b des génératri- ces Léonard sont reliés en vue de l'excitation dans le même sens que les champs de commande au groupe excitateur de ba- se 14.
A la fin de la première passe l'ouvrier ramène l'ap- pareil de commande 27 dans la position de zéro et rabat en- suite l'appareil de commande 28 vers la gauche. Tandis qutan- térieurement les moteurs de voies à rouleaux et le moteur de mise en position étaient actionnés en synchronisme les uns avec les autres et avec le moteur de laminage, cette marche en synchronisme n'est pas établie actuellement mais lors du rabattement de l'appareil de commande 28, seul le champ de commande 12a de la génératrice Léonard 12 pour le moteur de mise en position des cylindres est mis en circuit et est re- lié par le commutateur automatique 22, qui est fermé par l'in- termédiaire du contact supérieur de gauche de l'appareil de commande 28, au groupe excitateurs de base 14.
Par l'intermé- diaire du doigt de contact inférieur de gauche de l'appareil de commande 28, les commutateurs d'inversion 24a et 26a sont en même temps excités, de sorte ue le champ de commande 12a et le champ excitateur de base 12b sont reliés au groupe ex-
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citateurs de base 14 de telle manière que le moteur '7 de mis
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en position,des cylindres est actionné dans le sens vers le bas.
Lorsque le moteur 7 de mise en position a abaissé le cylindré,supérieur de la cage de la valeur nécessaire pour la seconde diminution de passe, l'appareil de commande 28 est ramené dans.la position de zéro et ensuite l'appareil de commande 27 est rabattu vers la gauche, de sorte que les commutateurs 20, 21 et les commutateurs d'inversion 23a, 24a, 25a et 26a sont excités et que sous la dépendance de la vi- tesse de laminage les,moteurs de voies à rouleaux sont mis en fonctionnement dans le sens de ,la marche vers la gauche, et le moteur 7 de mise en position, dans le sens vers le bas.
Lors des dernières passes dans lesquelles de la ma- nière décrite ci-dessus le cylindre supérieur est abaissé par le moteur de mise en position actionné en marche en syn- chronisme avec le cylindre de laminage, il est à redouter que les cylindres marchent l'un sur l'autre lorsqu'après l'achèvement' de la passe le moteur de laminage et par con- séquent le moteur de mise en position restent en circuit trop longtemps. Pour empêcher ce défaut, on a prévu des dis- positifs de commutation indiqués à la fig. 1 par 5 et 6 et représentés en détails à la fig. 3, par lesquels on obtient que la matière laminée vienne à l'arrêt lorsque son extré- mité se trouve entre le laminoir et le dispositif de contact 5 ou 6.
Un peu avant le laminage complet de la matière, la vitesse de celle-ci est abaissée si elle n'est pas déjà suf- fisamment petite.
On a désigné à la fig. 3 par a la matière laminée qui' se déplace dans le sens de la flèche b vers le laminoir.
Devant le laminoir se trouve le dispositif de contact 5 qui est pourvu d'un galet roulant sur la matière laminée et de deux contacts qui sont maintenus fermés sous la pression
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d'un ressort aussi longtemps que le galet est en prise arc
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la matière laminée. Lorsque la matière laminée libère le dispositif de contact 5, celui-ci provoque par l'ouverture de son contact supérieur la mise à l'arrêt du moteur de la- minage. Devant le dispositif de contact 5, on a prévu deux autres dispositifs de contact 35 et 36 placés à une distante déterminée l'un de l'autre et du dispositif de contact 5 et construits d'une manière analogue à celui-ci.
Avec ces dis- positifs de contact coopèrent un relais à temps 37 et deux computateurs automatiques auxiliaires 38 et 39 et cela de la manière suivante.
Lorsque l'extrémité de la matière laminée quitte le premier dispositif de contact 35, ce dernier met en circuit le relais à temps 37. Après l'écoulement du temps de fonc- tionnement réglable du relais à temps, ce dernier terne son contact et met alors en circuit le commutateur auxiliaire 38.
Le commutateur 38 interrompt la possibilité de mise en cir- cuit du commutateur auxiliaire 39. Lorsque la matière laminée quitte le second dispositif de contact 36, le contact de celuii ci prépare, par l'intermédiaire du contact inférieur encore fermé du dispositif 5, le circuit pour le commutateur auxi- liaire 39. Si la vitesse de la matière laminée est tellement grande ue la production de contact des dispositifs 35 et 36 se succède tellement rapidement que le relais à temps 37 ne peut pas fermer son contact, le commutateur auxiliaire 39 fonctionne et abaisse la vitesse de la matière laminée (le nombre de tours du moteur de laminage) à une valeur minima admissible.
La vitesse n'a plus alors qu'une grandeur telle qu'après le fonctionnement du dispositif de contact 5, il se produit avec sécurité une mise à l'arrêt de l'extrémité de la matière laminée à l'intérieur d'une distance fixée au préalable.
Si la vitesse de la matière laminée est tellement @
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basse que la succession de la production de contact des deux dispositifs 35 et 36 est é cartée au point qu'entretemps le relais à temps 37 est venu en fonctionnement, le relais à temps met en service le commutateur auxiliaire 38 et inter- rompt ainsi la possibilité de mise en circuit pour le commu- ta.teur auxiliaire 39. Le nombre de tours du moteur de lami- nage n'est pas abaissé, mais celui-ci est mis à l'arrêt seu- lement lors de la libération du dispositif de contact 5.
La fig. 4, sur laquelle on a prévu pour des pièces correspondantes les mêmes chiffres de référence qu'à la fig.l, représente un complément de la commande suivant la fig. 1, au moyen duquel il est possible de fabriquer par 'laminage des formes de section transversale avec un angle d'inclinaison va- riant sur la longueur de la matière laminée. Il'est nécessaire à cet effet de faire varier en concordance avec la forme de section désirée pendant le laminage, le rapport de multipli- cation du mécanisme de multiplication,15 réglable continû- ment (fig. 1). Ceci se produit'automatiquement suivant la fig. 4 à l'aide d'un gabarit43 qui est accouplé au moyen d'un mécanisme à crémaillère 44,45 au moteur de laminage ou à la génératrice-.tachomètre 8 et est mis en mouvement dans le sens de la flèche 46.
Le gabarit 43 est en outre accouplé au moyen d'un galet 42 et d'une commande à crémaillère 40,41 au moteur émetteur 18 (voir fig. 1). Lorsque l'angle d'in- clinaison de la forme de section transversale à laminer doit varier uniformément, le rapport de multiplication du mécanis- me de multiplication progressif doit également être modifié uniformément et le gabarit doit par conséquent avoir la forme d'un coin à inclinaison constante. Lorsque d'autres formes .de section transversale sont désirées, le gabarit doit être remplacé par un autre de forme correspondante.
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Rolling mill for rolling sheets or tapes with section varying in length.
The present invention relates to a rolling mill for the rolling of sheets or ribbons having a section which varies along the length and which is produced by the fact that during the rolling operation the position of the rollers is continuously changed. The object of the invention is to provide for this purpose a control by means of which it is possible to obtain precise processing of the desired shape of the cross-section and simple modification, at will, of the growth of the variation. section.
According to the present invention, the roll positioning motor (s) are controlled under the voltage dependence of a generator actuated by the rolling motor and which is coupled to the rolling motor by means of a rolling motor. gradually adjustable multiplication mechanism for changing the growth of the section variation.
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The progressively adjustable multiplication mechanism can advantageously be adjusted from the control station by the fact that a displacement motor for the mechanism is placed in a running arrangement in synchronism with a transmitter motor located at the control station.
For the creation of cross-sectional shapes having an angle of inclination varying along the length of the rolled material, the emitter motor is, according to an exemplary embodiment of the invention, rotated by a jig having the desired shape. of cross-section and which is displaced under the dependence of the speed of the rolled material.
The other details of the invention are explained in the following description.
In the drawings, fig. 1 is a diagram for explaining the working mode.
Fig. 2 shows an exemplary embodiment of the control according to the invention.
Fig. 3 shows a detail of the assembly.
Fig. 4 shows a variant of the control according to FIG. 2.
We denote by W in the explanatory diagram of FIG. 1 the laminating tape which must be laminated at a corner delimited by the line P in chain lines. The reduction by rolling the 35 mm thick tape to this wedge shape which must have at the thinnest point 10 mm. of thickness will be assumed to be carried out in four passes of 27, 20.14 and 10 mm. At the start of the rolling process, the strip to be rolled is brought by the roller track in front of the stand to near it (point A) and is then stopped. We then start with the rolling motor, the roller track and the positioning of the rolls simultaneously.
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Previously, the speed ratio between the rolled material and the positioning of the rolls is adjusted in such a way that a desired wedge tilt is obtained.
Further, the upper roll has been positioned in such a way that for a roll gap of about 27mm, the rolling tape enters the rolls (point B).
Positioning runs in the direction of lifting and enlarges the rolling gap by 27 mm upwards in the set speed ratio, in correlation with the material speed. For 35 mm. opening of the slit of the rolls, the upper roll begins to lift from the material and the laminator then stops the rolling motor and at the same time the roller track and also the motors for positioning the rolls. As a result of the end-of-travel path of the material (length D) the upper cylinder rises a little further. It will be assumed that for a lamination gap of about 45 mm. the positioning of the cylinders comes to a stop '(point E). The material should not initially pass completely through the rolls but may remain between the rolls after the actual wedge has been rolled.
The extreme points are given during the last passes through the smallest allowable lamination gap.
Before the start of the second pass, the positioning of the cylinders must first be maneuvered: for this purpose it is necessary to eliminate the synchronous operation between the roller track and the positioning of the cylinders. If, for example, the second pass is to be done with a reduction of about 25%, the upper cylinder must be lowered accordingly. Compared to the set lamination gap of the first pass of 27 mm, the positioning should be set to approx. 20 mm. In consideration of the position of the material and of the synchronized march to be re-established after the
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adjustment of the pass, the positioning of the cylinders is
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lowered by the absolute amount of 7 mm (length F) (difference between 27 and 20 mm).
As following the example, the positioning of the cylinders is according to the first pass at a slot opening of 45 mm., The setting in the position for the second pass is lowered by 7 mm and is therefore set to 38 mm.
If the laminator then turns on the roller track motors in the opposite direction, the material moves back and is not initially caught by the upper roll since the material is only 35 mm. thick. At a certain point (point G), the upper roll meets the material and presses during further rolling with increasing pressure on the material. From the moment the material becomes smaller than 35 mm., The pressure remains constant (length H). A smaller decrease of 7 mm will then occur. parallel to the first and this until the material leaves the rolls (point J). At the place where, during the first pass, the material was 27 mm. thick, it will only be 20 mm after the second pass.
The setting of the cylinders is during the second pass put into service with lowering and it will continue to work a little after stopping, after the completion of the second pass, it will be assumed that it is up to 15 mm . slot opening of the cylinders (point K).
The synchronous operation between the rolled material and the positioning of the rolls is then eliminated again and the positioning is adjusted to the new desired value. If during the third pass the rolled material is to be rolled at the thinnest point at 14 mm., The roll position must be lowered by 6 mm.
After stopping the material, the slot in the cylinder was
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about 15 mm., it should now be set to 9 µm. jt
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the operation is repeated as in the first pass.
When, after lifting the upper cylinder from the material and after stopping the roller tracks, and the motors for positioning the cylinders, the upper cylinder has reached point N, the positioning occurs for the last pass with a pass reduction of 4 mm. When at point N the slit opening of the cylinders is therefore 42 mm, it is lowered to 38 mm.
Fig. 2 shows the control for carrying out the rolling process described above. The rolls of stand 1 are driven by rolling motor 2. On each side of the rolling mill there is a roller track 3 and
4 with the conjugate motors 3a and 4a of roller tracks, direct current. With the last roller of each lane a contact device 5 and 6 cooperates, the purpose of which will be explained below. The upper cylinder capacity of the rolling mill 1 can be moved by motor. In practice, two displacement motors are provided for the threaded rods for positioning the two sides of the rolling mill. For the simplicity of the representation, only one motor 7 for positioning is shown in the drawing.
The motors 3a and 4a of the roller tracks are each supplied by a Léonard generator 10 and 11 while for the supply of the motor 7, for positioning, the Léonard 12 generator is provided. These Léonard generators are operated by a 13 AC motor running at one, constant number of revolutions. Leonardo generators are provided, in order to compensate for the voltage losses in no-load operation, with a base exciter winding 10b and respectively 11b and 12b, these windings being supplied by the basic exciter group 14. To cover the loss of voltage under load, Leonardo generators are each provided with a compound winding 10c, llc, 12c.
In addition, the
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Léonard generators are each provided with a control field winding 10a, 11a and 12a.
To the rolling motor 2, is coupled directly or by means of a transmission with fixed gear ratio, an exciting machine 8 (dynamo-tachometer) to which are connected by means of the automatic switch 20 and thence in parallel by the reversing switches 23a, 23b and 25a and 25b, the control fields 10a and 11a of the Leonardo generators 10 and 11 for the roller track motors.
To the rolling motor or, as has been shown, to the dynamotachometer 8 actuated by the rolling motor, has been coupled by means of a progressively adjustable multiplication mechanism 15 the dynamotachometer 9 to which is connected via the automatic switch 21 and the reversing switches 24a, 24b, the control field winding 12a of the Leonardo generator 12 for the positioning motor 7. via the automatic switch 22, the winding control field 12a can, when the switch 21 is open, be connected to the basic exciter group 14. The gear ratio of the steplessly adjustable multiplication mechanism 15 can be changed by turning the threaded rod 16 on which is mounted a movable nut.
This rod can be rotated by hand or, as shown in the drawing, by means of a displacement motor 17 which is placed in a running assembly in synchronism with a transmitter motor 18 located at the control station. ordered. The emitting motor is connected to a needle whose conjugate scale is denoted by 19. This scale can be calibrated in degrees of angle of the inclination of the wedge or in figures indicating the magnitude of the multiplication ratio. .
For controlling the automatic switches, control devices 27 and 28 are provided. These two devices
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Control reels are locked with respect to each other in such a way that always only one of them can be active for the control of the switches connected to it.
For this purpose the supply of current to each control device is carried out by contacts which are closed only in the zero position of the other control device. Current is supplied to apparatus 27 through line 29, the home position contacts 31 of control apparatus 28 and line 50, while current to con- trol apparatus is supplied. command 28 is made via line 32, the NC contact 34 of the control unit 27 and line 33.
For the explanation of the operation of the device, it will be assumed that the material to be rolled has been brought into the position shown in FIG. 1 to the cylinders shown in solid lines and that by means of the adjusting device 18, 19 the progressive multiplication mechanism has been brought into position for the desired inclination of the wedge. By means of a control apparatus not shown, the speed of the rolling motor 2 has been adjusted to the desired rolling speed and in the desired direction. The generator-tachometer o is operated in accordance with the rolling speed and the generator-tachometer 9 is operated in a speed ratio, corresponding to the setting of the progressive multiplication mechanism 15, in correlation with the number of revolutions of the engine of rolling.
Both control units are in the zero position.
For the first pass reduction, the control unit 27 is then folded to the right. Via the upper right contact finger the switches 20 and 21 are energized and via the lower right contact finger the reversing switches 23b, 24b, 25b and 26b are energized. .
Consequently, the control fields 10a and 11a of Léonard generators @
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10 and 11 are connected to the generator-tachometer 8 and energized in such a direction that the roller track motors 3a and 4a rotate to the right with a speed corresponding to the rolling speed, while the control field 12a of the Leonardo generator 12 is connected to the generator-tachometer 9 and is excited in a direction such that the motor 7 for positioning the cylinders is actuated with a speed ratio corresponding to the gear ratio set, in correlation with the rolling speed, in the up direction.
By the automatic changeover switch 25b, the base fields 10b, 11b and 12b of the Leonardo generators are connected for excitation in the same direction as the control fields to the base exciter group 14 .
At the end of the first pass the worker returns the control device 27 to the zero position and then folds the control device 28 to the left. While previously the roller track motors and the positioning motor were operated in synchronism with each other and with the rolling motor, this synchronous march is not currently established but when the folding of the control unit 28, only the control field 12a of the Leonardo generator 12 for the cylinder positioning motor is switched on and is connected by the automatic switch 22, which is closed via the upper left contact of control unit 28, to base exciter group 14.
Via the left lower contact finger of the control unit 28, the reversing switches 24a and 26a are energized at the same time, so that the control field 12a and the basic exciter field 12b are linked to the ex-
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base citers 14 in such a way that the engine '7 of mis
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in position, of the cylinders is actuated in a downward direction.
When the positioning motor 7 has lowered the displacement, upper of the cage by the value necessary for the second pass reduction, the control unit 28 is returned to the zero position and then the control unit 27 is folded to the left, so that the switches 20, 21 and the reversing switches 23a, 24a, 25a and 26a are energized and depending on the rolling speed the roller track motors are switched on. in operation in the direction of, travel to the left, and the motor 7 for positioning, in the down direction.
During the last passes in which in the manner described above the upper roll is lowered by the positioning motor operated in synchronism with the rolling roll, it is to be feared that the rolls will run. one on the other when after the completion of the pass the rolling motor and consequently the positioning motor remain on too long. To prevent this fault, the switching devices shown in fig. 1 by 5 and 6 and shown in detail in FIG. 3, whereby it is obtained that the rolled material comes to a standstill when its end is between the rolling mill and the contact device 5 or 6.
A little before the complete rolling of the material, the speed of this one is lowered if it is not already sufficiently low.
It has been designated in FIG. 3 by a the rolled material which 'moves in the direction of arrow b towards the rolling mill.
In front of the rolling mill is the contact device 5 which is provided with a roller rolling over the rolled material and two contacts which are kept closed under pressure
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of a spring as long as the roller is in arc engagement
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the rolled material. When the rolled material releases the contact device 5, the latter causes, by opening its upper contact, to stop the milling motor. In front of the contact device 5, two other contact devices 35 and 36 are provided, placed at a determined distance from each other and from the contact device 5 and constructed in a manner analogous to the latter.
With these contact devices cooperate a time relay 37 and two auxiliary automatic computers 38 and 39, and this in the following manner.
When the end of the rolled material leaves the first contact device 35, the latter switches on the time relay 37. After the end of the adjustable operating time of the time relay, the latter turns off its contact and switches on. then switch on the auxiliary switch 38.
The switch 38 interrupts the possibility of switching on the auxiliary switch 39. When the rolled material leaves the second contact device 36, the contact of the latter prepares, through the still closed lower contact of the device 5, the circuit for the auxiliary switch 39. If the speed of the rolled material is so great that the contact production of devices 35 and 36 follows each other so quickly that the time relay 37 cannot close its contact, the auxiliary switch 39 operates and lowers the speed of the rolled material (the number of revolutions of the rolling motor) to a minimum allowable value.
The speed then has only one magnitude such that after the operation of the contact device 5, there is a safe shutdown of the end of the rolled material within a distance fixed in advance.
If the speed of the rolled material is so @
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low that the succession of the contact output of the two devices 35 and 36 is removed to the point that in the meantime the time relay 37 has come into operation, the time relay activates the auxiliary switch 38 and thus interrupts the time relay. possibility of switching on the auxiliary switch 39. The number of revolutions of the rolling motor is not lowered, but the latter is only switched off when the device is released contact 5.
Fig. 4, on which the same reference numerals as in fig.l are provided for corresponding parts, represents a complement to the order according to fig. 1, by means of which it is possible to produce by rolling shapes of cross-section with an angle of inclination varying along the length of the rolled material. It is necessary for this to vary in accordance with the desired cross-sectional shape during rolling, the multiplication ratio of the continuously adjustable multiplication mechanism (Fig. 1). This happens automatically according to fig. 4 by means of a jig 43 which is coupled by means of a rack mechanism 44,45 to the rolling motor or to the generator-tachometer 8 and is set in motion in the direction of arrow 46.
The jig 43 is further coupled by means of a roller 42 and a rack control 40,41 to the emitter motor 18 (see FIG. 1). When the angle of inclination of the cross-sectional shape to be rolled should vary uniformly, the multiplication ratio of the progressive multiplication mechanism should also be changed uniformly and the jig should therefore be wedge-shaped. at constant inclination. When other shapes of cross section are desired, the jig should be replaced with one of corresponding shape.