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"PROCEDE DE SEPARATION DES MINERAUX" Convention Internationale : Priorité d'une demande de brevet d'invention n 1904680 déposéeden = Grande - Bretagne le 30 juin 1938 par Monsieur Cecil Edward EVERY.
La présente invention est relative au traitement auquel on soumet des suspensions de minerais pour les rendre plus aptes à subir les procédés de flottage à la mousse.
Pour séparer les minéraux d'avec des minerais par des procédés de ce genre, on broie le minerai et on convertit une partie ou la totalité du minerai broyé en une suspension avec de l'eau. Si la pulpe ou bouillie ainsi obtenue est boueuse, c'est-à-dire si elle contient une proportion 'im- portante de particules très petites, inférieures à 50 microns, on éprouve des difficultés à réaliser l'opération de flottage et on ne peut obtenir un flottage efficace qu'en utilisant
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un grand nombre de cellules de flottage et en faisant une grande consommation de réactifs de flottage.
On peut surmon- ter cette difficulté en soumettant la suspension à une hydro- séparation par gravité, le cas échéant, conjointement avec un agent de dispersion, et en séparant ainsi du minerai les particules fines qui donnent lieu aux difficultés du flottage.
Cette hydroséparation à gravité ou "déchaulage" des matiè- res est habituellement réalisé de manière à éliminer la plu- part des particules plus petitesque 50 microns environ. En fait, il est possible d'effectuer par ce moyen une hydrosé- paration par gravité des particules aussi fines que 15 à 20 microns environ, quoique, pour les plus fines de ces par- ticules, spécialement, la séparation soit généralement inefficace, étant donné qu'une quantité considérable de ces particules fines se retrouve dans la fraction plus grosse. Il n'est pas pratique, dans l'hydroséparation par gravité, d'obtenir un point de séparation inférieur à 15-20 microns.
Or on a maintenant découvert qu'il n'est pas né- cessaire de séparer de la suspension, toutes les particules qui se séparent lorsqu'on effectue le "déchaulage" par une hydroséparation par gravité, et que la difficulté du flottage est principalement occasionnée par la fraction la plus fine de ces particules.
Suivant l'invention, par con- séquent, on rend la suspension de minerai contenant des boues plus apte à subir le flottage à la mousse en en sé- parant une fraction qui contient les particules les plus fines et dont la grosseur de particule effective maximum est inférieure à 15microns, c'est-à-dire plus petite que @
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la grosseur de particule effective maximum qui, dans la pratique serait tout au plus susceptible d'être présente dans la fraction qui serait éliminée par une hydroséparation à gravité ; et l'on soumet alors au flottage à 'la mousse la sus- pension ainsi améliorée. Cette séparation peut être effectuée à l'aide d'un séparateur centrifuge.
Par "grosseur de parti- cule effective maximum", on entend la grosseur de particule maximum qui serait présente dans la fraction si la% de cette fraction contenant les plus grosses particules présentes étaient éliminés. Dans la pratique, il est virtuellement impossible d'effectuer une séparation parfaite sous une gros- seur de particule donnée, et l'on trouve dans la fraction la plus fine une certaine quantité de particules exagérément grosses. Par suite, la grosseur des plus grosses particules présentes n'est pas une mesure adéquate du point de séparation.
Cette difficulté est supprimée si l'on néglige une quantité appropriée des particules les plus grosses. Une telle quantité peut être définie de façons diverses et, dans la présente in- vention, on a fixé cette quantité à 10% en poids de la fraction fine, ce qui constitue dans la pratique un pourcen- tage convenable.
Parmi les avantages du présent procédé, la sus- pension est rendue plus apte à subir le flottage, le nombre de cellules de flottage et la quantité de réactif de flottage nécessaires sont moindres et, étant donné que les plus grosses des fines particules qui seraient éliminées par une hydroséparation à gravité restent dans la suspension, on réalise une économie de matière qui est souvent précieuse.
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De plus, cans de nombreux cas, on augmente dans une certaine mesure la proportion des minéraux désirables présents dans la matière, comme résultat de l'élimination des particules les plus fines et , pour cette raison aussi, le nombre de cellules de flottage et la quantité de réactif de flottage nécessaires sont moindres. L'amélioration apportée aux minerais par la séparation des particules les plus fines fait l'objet de la demande de brevet de même date que la présente et ayant pour titre "Procédé de traitement des matières brutes entrant dans la fabrication du ciment".
L'enlèvement de la fraction à séparer suivant l'invention, peut être effectué à l'aide d'un séparateur cen- trifuge et l'on a trouvé que, en utilisant un tel séparateur et en réglant convenablement le nombre de tours et la dilu- tion de la suspension, on peut effectuer une séparation nette, c'est-à-dire que la matière fine séparée ne contient qu'un petit pourcentage de particules grosses et que la fraction grosse ne contient qu'un petit pourcentage de particules fines. Les séparateurs centrifuges décrits dans les brevets délivrés en Angleterre sous le N 479872 en date du 13 Août 1936 et sous le ? 479.891 en date du 13 Août 1936 se prêtent éminemment à leur utilisation dans ce procédé.
Bien entendu, on peut, lorsqu'on le désire soumet- tre la suspension à divers traitements intermédiaires après la séparation mais avant le flottage.
L'invention est en particulier avantageusement ap- plicable au traitement des calcaires, des marnes, des craies et des minerais analogues destinés à être utilisés dans la
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fabrication du .ciment. Dans la pratique, les particules les plus petites qui peuvent tout au plus être retenues dans la fraction la plus grosse (à l'exception de petites quantités résiduelles de fines), dans l'hydroséparation à gravité de suspensions de minerais de ce genre, ont environ 15 à 20 microns, comme indiqué précédemment et il est même nécessaire, pour obtenir ce résultat, d'appliquer une dilution élevée de la suspension et, par conséquent, d'utiliser des bacs de dé- cantation ou de séparation de grande capacité.
La séparation de particules dont la grosseur est comprise entre 50 microns et 15-20 microns, par exemple, peut se faire par une hydro- séparation à gravité, mais l'efficacité diminue grandement à mesure que la grosseur de particule diminue. Dans le présent procédé, la séparation s'effectue à une limite plus basse et l'on a constaté que, avec l'aide d'un séparateur centrifuge, on peut effectuer une séparation très efficace sous une grosseur de particule plus petite que 15 microns avec une suspension contenant 10 - 45% de matière solide et 90 - 55% d'eau.
Il est à la fois possible et préférable d'effec- tuer la séparation sous une grosseur de particule de quelques microns seulement, par exemple au-dessous de 5 microns. Le point de séparation peut correspondre à une grosseur aussi faible que 2 microns car, dans de nombreux cas, on peut ai- sément séparer les particules de cette grosseur par flottage, pourvu que la quantité présente de particules plus petites que cette grosseur ne soit pas considérable. Toutefois, avec un séparateur centrifuge l'appareil possède de faibles di- mensions et la fraction de grosses particules est déchargée
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avec une teneur en eau modérée et, en raison--,de l'absence de très petites particules, dans un milieu relativement peu vis- queux.
Lorsque ces très petites particules sont éliminées, la déshydratation, qui fait généralement suite au flottage, est facilitée. L'invention présente une importance particu- lière lorsque le minerai doit être réduit en particules très fines en vue de la séparation des minéraux individuels pré- sents, d'autant plus que, en pareil cas, la quantité de mine- rai qui serait éliminée lors du "déchaulage" par une hydro- séparation à gravité serait trop grande. Dans un cas parti- culier, aucune séparation par flottage n'a pu être faite, si ce n'est sur des particules plus petites que 50 microns en raison de la présence de petits cristaux et de la nécessité d'effectuer un broyage très fin pour rompre les liants. Le flottage de ces fines particules a exigé un très grand nombre de cellules de flottage et une grande quantité de réac- tif.
En éliminant les particules plus petites que 2 microns, on a pu réduire de 54 à 16 le nombre des cellules de flottage et de 1,8 kg à 0,45 kg la quantité de réactif utilisée, par tonne de ciment fabriqué. Le poids du concentré de flot- tage obtenu a été approximativement le même, que les parti- cules plus petites que 2 microns aient, ou non, été éliminées, mais la qualité du concentré a été de beaucoup supérieure dans le premier cas.
Il peut quelquefois être intéressant de séparer en deux fractions, par une hydroséparation à gravité, la suspen- sion boueuse préparée initialement à partir du minerai, le cas échéant avec l'aide d'un agent de dispersion, ces deux
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fractions consistant en des boues contenant principalement des particules plus petites que 50 microns environ et en une fraction "déchaulée" contenant principalement des particules plus grosses ; et de ne soumettre que les boues au traitement de séparation décrit ci-dessus. Les boues traitées dont les plus petites particules ont été éliminées sont alors soumises au flottage à la mousse.
La fraction "déchaulée" séparée dans l'hydroséparation initiale peut alors, par exemple, être broyée et ajoutée en proportions appropriées au concentré du flottage ci-dessus, ou peut elle-même être soumise au flot- tage, le cas échéant après un nouveau broyage, le concentré étant combiné en proportions convenables avec celui dérivé des boues traitées susmentionnées. On peut aussi ajouter une proportion ou la totalité des particules fines séparées des boues.
L'invention est applicable conjointement avec le procédé décrit dans le brevet anglais ? 483. 822 du 24 Septem- bre 1936 suivant lequel on soumet une suspension de la fraction fine d'un minerai broyé à un flottage à la mousse.
Comme une suspension de ce genre contient toujours des boues, il peut être avantageux de la soumettre au présent procédé de traitement avant le flottage.
La figure 1 du dessin annexé représente par un schéma de circulation un exemple de réalisation du présent procédé et la figure 2 représente par des courbes les'ré- sultats obtenus avec l'aide du séparateur faisant l'objet du brevet anglais ? 479872 précité.
Comme représenté sur la figure 1, les matières
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brutes destinées à la fabrication du ciment sont broyées au degré de finesse nécessaire dans un broyeur 1, et le produit est alors traité dans un hydroséparateur à gravité 2, dans lequel la séparation s'effectue approximativement sous la grosseur de particule de 50 microns. La suspension "déchaulée" de particules plus grosses que 50 microns est alors broyée dans un broyeur 5 , et les boues sont traitées dans un séparateur centrifuge 2, dans lequel les particules plus petites que 2 microns environ sont éliminées, les particules comprises entre 2 et 50 microns étant trans- férées aux cellules de flottage 4.
Le refus des cellules est réuni aux particules plus petites que 2 microns et le tout constitue le refus combiné ; alors que le concentré, réuni à la fraction dérivée du broyeur 5, constitue les matières brutes améliorées.
Pendant un essai, on a examiné les matières aux points a' à i de la figure 1 . Les résultats sont donnés dans le tableau ci-dessous :
3
EMI8.1
<tb> Description <SEP> de <SEP> Point <SEP> de <SEP> la <SEP> Poids <SEP> de <SEP> la <SEP> ma- <SEP> CO'Ca <SEP> Grosseur
<tb>
<tb>
<tb> la <SEP> matière <SEP> fi <SEP> ure <SEP> 1 <SEP> tière <SEP> brute <SEP> % <SEP> du <SEP> grain
<tb>
<tb>
<tb> Matière <SEP> brute <SEP> a <SEP> 100 <SEP> 72 <SEP> Mixte
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Matière <SEP> déchaulée <SEP> b <SEP> 60 <SEP> 75 <SEP> Plus <SEP> de
<tb>
<tb>
<tb> 50 <SEP> microns
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Boue <SEP> c <SEP> 40 <SEP> 67,
5 <SEP> Moins <SEP> de
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 50 <SEP> microns <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Boue <SEP> fine <SEP> centrifugée <SEP> d <SEP> 12 <SEP> 50 <SEP> Moins <SEP> de
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> microns
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Boue <SEP> grosse <SEP> centrifugée <SEP> e <SEP> 28 <SEP> 75 <SEP> 2 <SEP> à <SEP> 50
<tb>
<tb>
<tb> microns
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Refus <SEP> du <SEP> flottage <SEP> de
<tb>
<tb>
<tb> la <SEP> boue <SEP> grosse <SEP> f <SEP> 5,3 <SEP> - <SEP> 28,3 <SEP> 2 <SEP> à <SEP> 50
<tb>
<tb>
<tb> microns
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Concentré <SEP> du <SEP> flottage
<tb>
<tb>
<tb> de <SEP> la <SEP> boue <SEP> grosse <SEP> g <SEP> 22,7 <SEP> 86 <SEP> 2 <SEP> à <SEP> 50
<tb>
<tb>
<tb> microns
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Matière <SEP> brute <SEP> finale <SEP> h <SEP> 60+22,7=82,
7 <SEP> 78 <SEP> Mixte
<tb>
<tb>
<tb> (plus <SEP> de
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> micron$
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Refus <SEP> combinés <SEP> i <SEP> 12+ <SEP> 5,3 <SEP> = <SEP> 17,3 <SEP> 43,5 <SEP> Moins <SEP> de
<tb>
<tb>
<tb> 50 <SEP> microns
<tb>
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Pour la comparaison, on a effectué un essai dans lequel la boue c provenant de l'hydroséparateur à gravité était soumise au flottage directement, au lieu d'être amenée au séparateur centrifuge.
On voit par le tableau ci-dessus que cette boue con- tenait 67,5% de C03Ca, Lors du flottage, cette boue a été sé- parée en un concentré de 80% de C03Ca et en un refus de 45% de CO3Ca. Les chiffres correspondants, après élimination des particules'les plus fines de la boue, ont été respective- ment de 86% et 28,3%, comme indiqué ci-dessus.
La figure 2 représente graphiquement les résultats obtenus par le présent procédé et montre le poids de matière en % dont la grosseur est plus petite qu'une grosseur de particule donnée dans la matière initiale et dans les deux fractions séparées dans le séparateur centrifuge, ce poids en % étant représenté par une courbe tracée en fonction de la grosseur de particule logarithmique en microns. Ainsi, dans la courbe I,A% de la matière, correspondant au point C de la courbe, possède une grosseur de particule plus petite que . celle correspondant au point B. La courbe I représente la suspension avant le traitement dans le séparateur. La courbe II représente la fraction grosse séparée et la courbe III la fraction fine.
On voit que, dans les conditions qui inter- viennent (vitesse de l'appareil centrifuge et dilution, par exemple), la séparation est très efficace ; pouvoir de sé- paration est élevé sous la grosseur de particule relativement fine correspondant à D mais est très faible sous la grosseur de particule relativement grosse E.
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"MINERAL SEPARATION PROCESS" International Convention: Priority of an application for patent n 1904680 filed in Great Britain on June 30, 1938 by Mr. Cecil Edward EVERY.
The present invention relates to the treatment to which suspensions of ores are subjected to make them more suitable for undergoing the foam floating processes.
To separate minerals from ores by such processes, the ore is crushed and some or all of the crushed ore is converted into a suspension with water. If the pulp or slurry thus obtained is muddy, that is to say if it contains a large proportion of very small particles, less than 50 microns, one experiences difficulties in carrying out the floating operation and one does not can achieve efficient floating only by using
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a large number of float cells and making a large consumption of float reagents.
This difficulty can be overcome by subjecting the slurry to gravity hydro-separation, if necessary, together with a dispersing agent, and thereby separating from the ore the fine particles which give rise to the difficulties of floating.
This gravity hydroseparation or "liming" of the material is usually carried out so as to remove most particles smaller than about 50 microns. In fact, it is possible by this means to effect gravity hydroseparation of particles as fine as about 15 to 20 microns, although, for the finer of these particles, especially, the separation is generally inefficient, being. since a considerable amount of these fine particles are found in the larger fraction. It is impractical in gravity hydroseparation to achieve a separation point of less than 15-20 microns.
Now, it has now been discovered that it is not necessary to separate from the suspension all the particles which separate when "liming" is carried out by hydroseparation by gravity, and that the difficulty of floating is mainly caused by the finest fraction of these particles.
According to the invention, therefore, the sludge-containing ore slurry is made more suitable for foam floating by separating out therefrom a fraction which contains the finest particles and whose maximum effective particle size is is less than 15microns, that is, smaller than @
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the maximum effective particle size which in practice would at most likely be present in the fraction which would be removed by gravity hydroseparation; and the suspension thus improved is then subjected to foam floating. This separation can be carried out using a centrifugal separator.
By "maximum effective particle size" is meant the maximum particle size that would be present in the fraction if the% of that fraction containing the largest particles present were removed. In practice, it is virtually impossible to achieve a perfect separation at a given particle size, and in the finest fraction there is a certain amount of excessively large particles. Therefore, the size of the larger particles present is not an adequate measure of the point of separation.
This difficulty is eliminated if an appropriate amount of the larger particles is neglected. Such an amount can be defined in various ways and in the present invention this amount has been set at 10% by weight of the fine fraction, which in practice is a suitable percentage.
Among the advantages of the present process, the suspension is made more suitable for floating, the number of float cells and the amount of float reagent required are less, and since the larger of the fine particles that would be removed by gravity hydroseparation remain in the suspension, a saving of material is achieved which is often valuable.
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In addition, in many cases, the proportion of desirable minerals present in the material is increased to some extent, as a result of the removal of the finer particles and, for this reason also, the number of float cells and the less amount of float reagent needed. The improvement brought to the ores by the separation of the finest particles is the subject of the patent application of the same date as the present one and entitled "Process for the treatment of raw materials used in the manufacture of cement".
The removal of the fraction to be separated according to the invention can be carried out with the aid of a centrifugal separator and it has been found that, by using such a separator and by suitably controlling the number of turns and the dilution of the suspension, a clean separation can be effected, i.e. the separated fine material contains only a small percentage of coarse particles and the coarse fraction contains only a small percentage of particles fine. The centrifugal separators described in the patents issued in England under the number 479872 dated August 13, 1936 and under the? 479,891 dated August 13, 1936 lend themselves eminently to their use in this process.
Of course, the suspension can, when desired, be subjected to various intermediate treatments after separation but before floating.
The invention is in particular advantageously applicable to the treatment of limestones, marls, chalks and similar ores intended for use in the production.
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manufacture of cement. In practice, the smallest particles which can at most be retained in the larger fraction (with the exception of small residual amounts of fines), in the gravity hydroseparation of such mineral suspensions, have about 15 to 20 microns, as indicated above and it is even necessary, in order to obtain this result, to apply a high dilution of the suspension and, therefore, to use large capacity settling or separation tanks.
The separation of particles between 50 microns and 15-20 microns in size, for example, can be accomplished by gravity hydro-separation, but the efficiency decreases greatly as the particle size decreases. In the present process, the separation takes place at a lower limit and it has been found that, with the help of a centrifugal separator, very efficient separation can be carried out at a particle size smaller than 15 microns. with a suspension containing 10 - 45% solid matter and 90 - 55% water.
It is both possible and preferable to carry out the separation at a particle size of only a few microns, for example below 5 microns. The point of separation can be as small as 2 microns because in many cases particles of this size can easily be separated by floating, provided that the amount of particles smaller than this size is not considerable. However, with a centrifugal separator the device has small dimensions and the coarse particle fraction is discharged.
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with a moderate water content and, due to the absence of very small particles, in a relatively low viscosity medium.
When these very small particles are removed, dehydration, which usually follows floating, is facilitated. The invention is of particular importance when the ore is to be reduced to very fine particles for the separation of the individual minerals present, especially since in such a case the amount of ore which would be removed during "deliming" by a hydro-gravity separation would be too great. In a particular case, no separation by float could be done, except on particles smaller than 50 microns due to the presence of small crystals and the need to perform very fine grinding. to break the binders. Floating these fine particles required a very large number of float cells and a large amount of reagent.
By removing particles smaller than 2 microns, the number of float cells could be reduced from 54 to 16 and the amount of reagent used per ton of cement produced from 1.8 kg to 0.45 kg. The weight of the obtained float concentrate was approximately the same whether or not particles smaller than 2 microns were removed, but the quality of the concentrate was much higher in the former case.
It can sometimes be advantageous to separate into two fractions, by a hydroseparation by gravity, the muddy suspension prepared initially from the ore, if necessary with the aid of a dispersing agent, these two
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fractions consisting of sludge mainly containing particles smaller than about 50 microns and a "limed" fraction mainly containing larger particles; and to subject only the sludge to the separation treatment described above. The treated sludge from which the smallest particles have been removed is then subjected to foam floating.
The "limed" fraction separated in the initial hydroseparation can then, for example, be crushed and added in appropriate proportions to the concentrate from the above float, or can itself be floated, if necessary after a further float. grinding, the concentrate being combined in suitable proportions with that derived from the aforementioned treated sludge. It is also possible to add a proportion or all of the fine particles separated from the sludge.
The invention is applicable in conjunction with the method described in the British patent? 483. 822 of September 24, 1936 according to which a suspension of the fine fraction of a crushed ore is subjected to foam floating.
Since such a slurry always contains sludge, it may be advantageous to subject it to the present treatment process before floating.
FIG. 1 of the appended drawing represents by a flow diagram an exemplary embodiment of the present process and FIG. 2 represents by curves the results obtained with the aid of the separator which is the subject of the British patent? 479872 supra.
As shown in Figure 1, the materials
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Raw materials intended for the manufacture of cement are ground to the necessary degree of fineness in a mill 1, and the product is then processed in a gravity hydroseparator 2, in which the separation takes place at approximately the particle size of 50 microns. The "limed" suspension of particles larger than 50 microns is then ground in a crusher 5, and the sludge is treated in a centrifugal separator 2, in which particles smaller than about 2 microns are removed, particles between 2 and 50 microns being transferred to float cells 4.
The rejection of cells is combined with particles smaller than 2 microns and the whole constitutes the combined rejection; while the concentrate, combined with the fraction derived from the mill 5, constitutes the improved raw materials.
During a test, the materials at points a 'to i of Figure 1 were examined. The results are given in the table below:
3
EMI8.1
<tb> Description <SEP> of <SEP> Point <SEP> of <SEP> the <SEP> Weight <SEP> of <SEP> the <SEP> my- <SEP> CO'Ca <SEP> Size
<tb>
<tb>
<tb> the <SEP> material <SEP> fi <SEP> ure <SEP> 1 <SEP> raw <SEP> <SEP>% <SEP> of the <SEP> grain
<tb>
<tb>
<tb> Raw material <SEP> <SEP> a <SEP> 100 <SEP> 72 <SEP> Mixed
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Discharged <SEP> material <SEP> b <SEP> 60 <SEP> 75 <SEP> Plus <SEP> of
<tb>
<tb>
<tb> 50 <SEP> microns
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Mud <SEP> c <SEP> 40 <SEP> 67,
5 <SEP> Less <SEP> of
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 50 <SEP> microns <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Sludge <SEP> fine <SEP> centrifuged <SEP> d <SEP> 12 <SEP> 50 <SEP> Less <SEP> of
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> microns
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Sludge <SEP> coarse <SEP> centrifuged <SEP> e <SEP> 28 <SEP> 75 <SEP> 2 <SEP> to <SEP> 50
<tb>
<tb>
<tb> microns
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Refusal <SEP> of <SEP> float <SEP> of
<tb>
<tb>
<tb> the <SEP> mud <SEP> coarse <SEP> f <SEP> 5.3 <SEP> - <SEP> 28.3 <SEP> 2 <SEP> to <SEP> 50
<tb>
<tb>
<tb> microns
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Concentrate <SEP> from <SEP> floating
<tb>
<tb>
<tb> from <SEP> the <SEP> mud <SEP> coarse <SEP> g <SEP> 22,7 <SEP> 86 <SEP> 2 <SEP> to <SEP> 50
<tb>
<tb>
<tb> microns
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Raw material <SEP> final <SEP> <SEP> h <SEP> 60 + 22.7 = 82,
7 <SEP> 78 <SEP> Mixed
<tb>
<tb>
<tb> (plus <SEP> of
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> micron $
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Rejected <SEP> combined <SEP> i <SEP> 12+ <SEP> 5.3 <SEP> = <SEP> 17.3 <SEP> 43.5 <SEP> Less <SEP> of
<tb>
<tb>
<tb> 50 <SEP> microns
<tb>
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For comparison, a test was performed in which the sludge c from the gravity hydroseparator was floated directly, instead of being fed to the centrifugal separator.
It can be seen from the table above that this sludge contained 67.5% of CO3Ca. On floating, this sludge was separated into a concentrate of 80% of CO3Ca and a residue of 45% of CO3Ca. The corresponding figures, after removing the finest particles from the sludge, were 86% and 28.3% respectively, as indicated above.
Figure 2 graphically represents the results obtained by the present process and shows the weight of material in% whose size is smaller than a given particle size in the initial material and in the two fractions separated in the centrifugal separator, this weight in% being represented by a curve plotted against the logarithmic particle size in microns. Thus, in curve I, A% of the material, corresponding to point C of the curve, has a particle size smaller than. that corresponding to point B. Curve I represents the suspension before treatment in the separator. Curve II represents the separated fat fraction and curve III the fine fraction.
It can be seen that, under the conditions which intervene (speed of the centrifugal apparatus and dilution, for example), the separation is very efficient; separating power is high under the relatively fine particle size corresponding to D but is very low under the relatively large particle size E.