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PROCEDE DE LAMINAGE CONTINU POUR LA FABRICATION DE BANDES DE TOLE.
La fabrication de bandes de tole,spécialement de grandes longueurs,s'effectue de préférence dans des laminoirs totalement continus,où des brames d'environ 70 à I50 mm. d' épaisseur sont laminées en bandes de tôle pouvant atteindre une longueur de plusieurs centaines de mètres.D'autre part, le laminage de telles bandes s'effectue également dans des laminoirs réversibles,où le produit laminé est amené entre les passes dans des fours à réchauffer,en vue d'empêcher son refroidissement et réchauffé sous forme de rouleau.
Le procédé de laminage cité en premier lieu présente l'inconvénient de frais d'installation très élevés et d'un grand encombrement, tandis que la mise en oeuvre du procédé cité en second lieu offre des possibilités de produo- tion trop réduites.L'utilisation de l'invention comprime considérablement les frais d'achat et donne l'avantage d'une forte capacité de production.Elle réunit les avantages des procédés connus sans en présenter les inconvénients.Conformé-
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ment au nouveau procédé, les cages de laminoir, par exemple deux cages comportant chacune quatre cylindres,sont disposées l'une derrière l'autre,c'est-à-dire comme dans le laminage continu, la deuxième cage tournant à une vitesse plus élevée,
qui corres- pond à la réduction à subir par le produit laminé.Une telle installation peut ainsi être montée très économiquement par suite de ce que l'on peut faire quatre à six passes au lieu de deux, étant donné que le produit laminé,après les deux premières passes, change de direction grâce à des appareils inverseurs connus dis- est posés à l'avant et à l'arrière du laminoir et ramené aux deux cages pour subir de nouvelles réductions après qu'un réglage supplémentaire des cylindres aura été effectué.Après quatre ou six passes la bande terminée quitte le laminoir.Grâce à ces dis- positions, les passes s'effectuent très rapidement de sorte qu'on évite un trop grand refroidissement du produit laminé et par suite le laminage peut se faire sous plus faible épaisseur et en de plus longues bandes.
L'emploi du nouveau procédé permet de conserver simple- ment la commande électrique des cages,car les deux cages peuvent être commandées par des moteurs à courant alternatif à nombre de tours constant.L'achat de tels moteurs est beaucoup moins coûteux que l'emploi de moteurs à courant continu réglables.
Comme section de sortie pour ce laminoir finisseur, on utilise des bandes déjà laminées,d'épaisseur environ 6 à 10 mm. et d'une longueur de 10 à 14 m.,qui sont réchauffées dans un four de réchauffage à une température constamment égale.Ces bandes sont ensuite réduites en quatre ou six passes à une épais- seur de 1,5 à 2,5 mm.pour une longueur finale de 50 à 60 m.
Le dessin annexé à ce mémoire montre à titre d'exemple un laminoir destiné à l'exécution du procédé de laminage con- forme à l'invention.
Fig.I est une vue latérale du laminoir.
Fig.2 est une vue en plan,
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1 et 2 désignent dans le dessin les cages de deux cylindres de travail à marche continue 3 et 4 disposer l'une derrière l'autre,lesquels dans la forme d'exécution exemplative s'appuyant sur les cylindres respectifs 5 et 6 de manière connue, 7 désigne un four de réohauffage approprié.Entre ce dernier et la cage 1 est prévue une voie de rouleaux de transport 8. 9 est une voie de rouleaux de transport associée à la deuxième cage 2 et destinée à l'évacuation des bandes laminées.
A la voie de rouleaux 9 se raccorde directement derrière la cage 2 un dispositif d'inversement IO,qui se continue par l' intermédiaire de rigoles de guidage II dans un dispositif inverseur' de retour 12 disposé à l'extrémité opposée, lequel se confond ensuite avec la voie d'amenée à rouleaux 8.En 13 et 14 sont représentés des galets moteurs.
En Fig.2 sont représentés les organes de commande des cylindres 3 et 4,ils sont indiqués respectivement en 15 et 16,les commandes des galets 13 et 14 sont indiquées en 17 et 18.
L'exécution du procédé s'effectue de façon que les produits laminés (voir les flèches au dessin) sortant du four 7 passent entre les cylindres de travail 3,puis immédiatement entre les cylindres de travail 4 de la seconde cage,Ensuite arrivant au dispositif inverseur 10,ilspassent sur celui-ci et sur les rigoles de guidage II du deuxième dispositif inverseur 12 et sont amenés successivement entre les cylindres 3 et 4 après qu'entre les différents passages, les cylindres de travail 3 et 4 ont été réglés d'après la réduction d'épaisseur voulue.Comme il a été dit au début, les paires de cylindres 3 et 4 sont commandées à des vitesses différentes,grâce à quoi le laminage bien ordonné permet d'éviter toute formation de boucles entre les deux cages 1 et 2.Apre que le produit laminé a été soumis à la réduction voulue par trois,
quatre ou un plus grand nombre de passages,la bande terminée est dirigée sur la voie à rouleaux 9.
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La forme constructive de l'installation de laminage utilisée pour exécuter le procédé est sans importance pour l'invention,laquelle doit être considérée d'une manière générale dans l'idée constructive de ne pas faire passer les produits laminés au travers d'un très grand nombre de cages continues,maisde limiter le nombre de ces cages à une quantité réduite et de soumettre le produit laminé,en invariant son parcours, à plusieurs passes dans ce nombre réduit de cages, en vue de réduire l'importance de l'installation,sans diminuer essentiellement la production par rapport aux gros laminoirs continus.
REVENDICATIONS.
I.Procédé de laminage continu pour la fabrication des bandes de tôle,caractérisé en ce que les produits laminés traversant au sortir d'un four deux ou un plus grand nombre de cages disposées en continu l'une par rapport à l'autre avec des vitesses périphériques des cylindres différents, passent plusieurs fois,après réglage préalable des cylindres de travail, entre ces derniers et sont évacués après obtention de l'épaisseur voulue de la bande.
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CONTINUOUS LAMINATION PROCESS FOR THE MANUFACTURE OF SHEET STRIPS.
The production of sheet metal strips, especially of long lengths, is preferably carried out in totally continuous rolling mills, where slabs of about 70 to 150 mm. thick are rolled into strips of sheet up to a length of several hundred meters. On the other hand, the rolling of such strips is also carried out in reversible rolling mills, where the rolled product is fed between passes in furnaces to be reheated, in order to prevent its cooling and reheated in the form of a roll.
The first-mentioned rolling process has the drawback of very high installation costs and large space requirements, while the implementation of the second-mentioned process offers too small production possibilities. The use of the invention considerably reduces the purchase costs and gives the advantage of a high production capacity. It combines the advantages of the known methods without having the disadvantages.
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In the new process, the rolling stands, for example two stands each comprising four rolls, are arranged one behind the other, i.e. as in continuous rolling, the second stand rotating at a higher speed. high,
which corre- sponds to the reduction to be undergone by the rolled product. Such an installation can thus be installed very economically as a result of the fact that four to six passes can be made instead of two, given that the rolled product, after the first two passes, change direction thanks to known reversing devices arranged at the front and at the rear of the rolling mill and brought back to the two stands to undergo further reductions after an additional adjustment of the rolls has been carried out .After four or six passes, the finished strip leaves the rolling mill. Thanks to these arrangements, the passes are carried out very quickly so that too much cooling of the rolled product is avoided and therefore rolling can be carried out under more thin and in longer strips.
The use of the new process makes it possible to keep the electric control of the cages simply, since both cages can be controlled by AC motors with constant revolutions. The purchase of such motors is much less expensive than the use of adjustable direct current motors.
As the outlet section for this finishing rolling mill, already rolled strips, approximately 6 to 10 mm thick, are used. and a length of 10 to 14 m., which are reheated in a reheating furnace at a constantly equal temperature. These strips are then reduced in four or six passes to a thickness of 1.5 to 2.5 mm .for a final length of 50 to 60 m.
The drawing appended to this specification shows by way of example a rolling mill intended for carrying out the rolling process according to the invention.
Fig.I is a side view of the rolling mill.
Fig. 2 is a plan view,
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1 and 2 denote in the drawing the cages of two continuously running working cylinders 3 and 4 arranged one behind the other, which in the exemplary embodiment resting on the respective cylinders 5 and 6 in a known manner , 7 designates an appropriate reheating furnace. Between the latter and the stand 1 there is provided a transport roll path 8. 9 is a transport roll path associated with the second stand 2 and intended for the discharge of the laminated strips.
To the track of rollers 9 is connected directly behind the cage 2 an inverting device IO, which is continued through the intermediary of guide channels II in a reversing device 'return 12 arranged at the opposite end, which merges then with the roller feed track 8.En 13 and 14 are shown drive rollers.
In Fig.2 are shown the control members of cylinders 3 and 4, they are indicated respectively at 15 and 16, the controls of rollers 13 and 14 are indicated at 17 and 18.
The execution of the process is carried out so that the rolled products (see arrows in the drawing) leaving the furnace 7 pass between the working rolls 3, then immediately between the working rolls 4 of the second stand, then arriving at the device inverter 10, they pass over it and over the guide channels II of the second inverter device 12 and are successively brought between the rolls 3 and 4 after between the different passages, the working rolls 3 and 4 have been adjusted to after the desired thickness reduction As said at the beginning, the pairs of rolls 3 and 4 are driven at different speeds, whereby the well-ordered rolling prevents any formation of loops between the two stands 1 and 2.After the rolled product has been subjected to the desired reduction by three,
four or more passes, the finished web is directed onto the roller track 9.
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The constructive form of the rolling plant used to carry out the process is irrelevant to the invention, which must be considered generally in the constructive idea of not passing the rolled products through a very large number of continuous cages, but to limit the number of these cages to a reduced quantity and to subject the rolled product, invariant its path, to several passes in this reduced number of cages, in order to reduce the size of the installation , without essentially reducing production compared to large continuous rolling mills.
CLAIMS.
I. Continuous rolling process for the manufacture of sheet metal strips, characterized in that the rolled products passing through on leaving a furnace two or a greater number of cages arranged continuously with respect to each other with peripheral speeds of the different rolls, pass several times, after prior adjustment of the working rolls, between the latter and are discharged after obtaining the desired thickness of the strip.
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