<Desc/Clms Page number 1>
" Perfectionnements à l'étirage ou filage de fils ou bandes en quartz ou autres oxydes à point de fusion élevé ".
La fabrication de fils ou de bandes en quartz ou autres oxydes à point de fusion élevé présente de grandes dif- .ficultés pour la raison que ces matières fondent difficilement et jusqu'ici on n'est pas parvenu à obtenir des fils de quartz ayant une longueur de quelques mètres qu'en ayant recours à un procédé discontinu. Selon ce procédé on chauffait une tige de quartz, sollicitée par traction, en un endroit jusqu'à obtenir sa fusion. La partie de la tige séparée par la fusion était par conséquent projetée au loin sous l'effet de la traction en entraînant le fil de quartz qui se formait ainsi depuis l'endroit où la fusion avait eu lieu.
Conformément à l'invention on parvient à fabriquer des fils ou bandes en quartz, ou en tout autre oxyde fondant à
<Desc/Clms Page number 2>
température élevée, ayant toute épaisseur voulue et une longueur pratiquement illimitée.
Selon l'invention on soumet la matière initiale, plastifiée ou ramollie par fusion ou par la chaleur, à un traitement d'étirage ou de filage à grande vitesse de manière que le fil ou la bande soit étirée, d'une manière continue, depuis l'endroit où cette matière est fondue, en veillant à ce que la matière initiale avance, à l'endroit où se fait l'étirage, à une vitesse très notablement inférieure à celle du filage et présente en cet endroit une section transversale qui est beaucoup plus grande que celle du fil à obtenir.
Pour la mise en oeuvre de l'invention on peut envisager son application, non seulement au quartz transparent, translucide ou opaque, mais également à d'autres oxydes à point de fusion élevé et qui se prêtent à la vitrification, tels par exemple que le zircone ou des mélanges de différents autres oxydes fondant difficilement. Pour le procédé selon l'invention il n'est pas essentiel que la matière initiale se présente à l'état vitrifié. Il n'est également pas nécessaire que cette matière soit chauffée jusqu'à devenir fluide et il suffit, dans b@en des cas, que la matière soit chauffée jusqu'un peu au delà de son point de ramollissement de manière à devenir quelque peu plastique.
Suivant la section transversale de lamatière initiale, à l'endroit de fusion, ou suivant la section transversale qu'on donne en cet endroit à la matière initiale fondue, on peut obtenir des fils dont les sections transversales ont les formes les plus diverses, notamment des fils en forme de bande, qui possèdent d'ailleurs des propriétés mécaniques tout particulièrement remarquables. On peut également obtenir des fils creux ou des bandes creuses quand la matière initiale, amenée à l'endroit où se fait l'étirage, présente une section transversale correspondante.
<Desc/Clms Page number 3>
Des fils, ayant une section transversale analogue ocelle d'une bande, peuvent également être obtenus en laminart des fils ayant une section circulaire un peu plus grmde, par exemple de 100 , avantageusement pendant que ces fils sont encore à l'état plastique. Le fil de plus grand diamètre, obte- nu par un étirage antérieur, est alors introduit directement dans le dispositif lamineur en étant donc encore à l'état plastique ou il est chauffé à nouveau jusqu'au ramollissement avant d'être engagé dans le dispositif lamineur.
Les rouleaux lamineurs, au lieu d'être lisses, peuvent également présenter des stries ou des parties gravées de manière que la surface de la bande obtenue reçoive, pendant le laminage, toute constitution superficielle désirée.
Les fils ou bandes, obtenus par le procédé selon l'invention, peuvent, pour la raison qu'ils sont très souples et élastiques et qu'ils présentent une résistance élevée à la rupture, être tordus par les méthodes appliquées couramment dans l'industrie textile et ils peuvent être tissés ou introduits dans des tissus etc.
Pour obtenir des bandes ou feuilles de largeur voulue, les fils ou bandes obtenus sont découpés ou sectionnés, par exemple sous forme de filaments de mèches et sont feutrés.
On donne ensuite à la masse feutrée la forme de bandes ou de feuilles. Elle peut ensuite recevoir toute largeur et épaisseur désirées par laminage. On la chauffe ensuite dans un four en laa soumettant simultanément à un pressage ou un laminage de sorte que les différents filaments sont soudés entre eux à leur s points de contact.
Il est plus avantageux de mélanger la laine de quartz feutrée a-vec un liant 'organique, par exemple de la nitro-cellulose dissoute .et de donner à la masse plastique ainsi obtenue, par laminage ou pressage, la forme d'une bande. Pendant ou après le façonnage on consolide la bande plastique per se, par un traitement de durcissement ou de séchage jusqu'à ce
<Desc/Clms Page number 4>
que la bande puisse être enroulée ou entassée. La bande passe ensuite dans un four dans lequel le liant est brûlé et dans lequel les fils sont soudés entre eux par pressage.
Pour un. mode de réalisation de l'invention, indi- de qué à titre d'exemple, on mélange des filaments/mèches en quartz à un liant organique. Cette masse feutrée et qui est ainsi pla stifiée passe, d'une manière continue, dans un lami- noir jusqu'à recevoir une épaisseur qui est environ dix fois plus grande que celle de la bande qu'on désire. De préférence on effectue le laminage à environ 150 C. La température dé- pend du solvant utilisé. De cette manière on obtient l'évapo- mation du solvant et on donne à la bande laminée une résistance telle qu'elle puisse être manipulée. La bande ainsi consolidée traverse alors la chambre de chauffage proprement dite, par exemple un four électrique dans le quel le liant brûle et dans lequel les fils de quartz feutrés sont soudés entre eux par pressage.
On peut alors procéder de manière que la barn passe entre deux rouleaux immédiatement après avoir été chauffée au maximum, de manière que ces rouleaux puissent souder le s fils encore pla stiques par un effet de pression.
Il est particulièrement avantageux de faire p@sser la bande entre des rouleaux chauffés électriquement. Par la chaleur émanant des rouleaux, qui sont chauffés à environ 1.000-1.700 C quand il s'agit du traitement de fils de quartz, le liant contenu dans la bande est brûlé même avant qu'elle pénètre entre les rouleaux. La bande ainsi obtenue refroidit suffisamment, aussitôt après le passage entre les rouleaux, pour qu'on n'ait plus à craindre des déformations permanentes sous l'effet de la traction produite pendant le bobinage.
En donnant une forme appropriée aux roule aux on peut donner toute forme voulue à la section transversale à la bande.
C'est ainsi quedes rouleaux cylindriques donnent une section plutôt rectangulaire, alors que d es roule aux bombés donnent une section plutôt elliptique.
<Desc/Clms Page number 5>
Si on veut obtenir par laminage des bandes ou feuilles minces, il est avantageux de carder ou de peigner lesfilaments ou la laine avant ou après le traitement par le liant. De cette façon les filaments viennent occuper des positions relatives plus ou moins parallèles. On peigne, par exemple, à l'aide d'une cardeuse rotative une mince nappe de laine de quartz qu'on détache d'une manière continue der la cardeuse et qu'on fait passer dans un bain de liant.
La nappe imprégnée de liant passe ensuite sous un rouleau de compression préalable, par lequel l'excès de liant est e xpulsé. On la fait passer ensuite et le cas échéant dans un séchoir préalable dans lequel la bandeacquiert une solidité suffisante par évaporation partielle du solvant et, finalement, dans le dispositif lamineur proprement dit dans lequel la bandee st laminée àusqu'à recevoir les dimensions voulues. La bande traverse alors un four dans lequel le liant est brûlé et dans lequel les fils sont soudés par pressage. A la sortie de ce tour, la bande est enroulée en passant, le cas échéant, dans des machines décoùpeuses.
Suivant le genre du cardage ou du peignage on obtient des bandes ayant des textures qui peuvent être très différentes. On parvient à réaliser des bandes poreuses ainsi que des bandes pratiquement exemptes de pores.
Les bandes obtenues sont translucides voire transparentes. Pour des épaisseurs appropriées elles sont particulièrement flexibles. Si on utilise par exemple des fils de quartz vitrifié ayant un diamètre de 1 et si on adopte pour la bande une épaisseur de 5 , cette bande convient sans plus au guipage de fils très minces sans qu'on ait à craindre une rupture. La longueur des différents fils, quand on se sert de filaments de mèches, peut varier entre quelques millimètres et plusieurs centimètres.
La liaison des extrémités ou des bords des bandes ou feuilles se fait de préférence par soudure. Pour certains
<Desc/Clms Page number 6>
usages, par exemple électrotechniques, on peut appliquer sur une ou sur les deux faces des feuilles ou bandes et sur la to- talité ou une partie de cette face une couche métallique, par exemple par le procédé de pulvérisation cathodique.
5. Les bandes ou feuilles, fabriquées selon la présen- te invention, sont imprégnées avantageusement, surtout quand elles servent à des usages électrotechniques, avec des .'iso- lants de préférence organiques, par exemple des hydrocarbures saturés supérieurs, des paraffines, des cérésines, des choles- térines,'des styrolènes, des produits de polymérisation des genres les plus divers, des dérivés de cellulose et analogue s.
On peut, par exemple, plonger des bardes très poreuses, après leur fabrication et en prenant lesprécautions usuelles pour l'imprégnation,dans dela cerésine liquide de sorte que la ban- de s'imprègne de ce produit. Après que l'excès du produit a été écarté, par exemple par un rouleau compresseur ou par raclage, la bande est séchée et convient sans plus au guipage de câbles.
Au lieu de plonger toute la bande dans le produit d'imprégnation on peut appliquer une couche de ce produit sur une ou sur chacune de ses faces par un rouleau répartiteur. En appliquant le produit sur une face de la bande on peut munir l'autre face de celle-ci d'un revêtement métallique.
Le grand avantage technique obtenu par ces bandes réside dans les qualités électriques excellentes de l'isolant organique et dans leur grande solidité.
Ci-après on décrira, à titre d'exemple, quelques modes de réalisation du procédé d'étirage ou de filage réalisé selon l'invention ainsi que quelques dispositifs pour la mise en oeuvre de ce procédé, étant toutefois entendu que l'inven- tion n'est nullement limitée à ces exemples.
La fig. 1 montre, schématiquement, un dispositif d'étirage pour l'obtention de fils de quartz selon l'invention.
La fig. 2 montre, semblablement et en coupe, le four utilisé par exemple pour le chauffage de la matière initiale.
<Desc/Clms Page number 7>
@ Les fig. 3 et 4 montrent, semblablement, deux autres modes de réalisation pourle dispositif d'étirage.
Pour l'exemple selon la fig. 1 on amène l'extrémité d'une tige de quartz, dans la,zone de chauffage très restreinte d'un four de fusion 2, à la température de ramollissement et on enroule le fil de quartz, étiré depuis cette extrémité, sur un dispositif enrouleur, par exemple un tambour rotatif 3.
Au fur et à mesure que le fil est étiré de l'extTémité de la tige de quartz, on fait avancer la tige dans le four à l'aide d'un dispositif d'amenée, comprenant par exemple une crémaillère 4, portant une tête dans laquelle la/tige 1 est fixée, et une roue dentée 5. Quand la vitesse de-rotation du dispositif enrouleur 3 augmente et quand on détache donc plus de matière de l'extrémité inférieure de la tige, on doit faire avancer le dispositif d'amenée à une vitesse plus grande.
L'épaisseur de fil de quartz étiré dépend,pour un avancement donné pour la matière à étirer, de la vitesse de rotation du dispositif enrouleur rotatif, la matière initiale devant être suffisamment chauffée pour obtenir une fluidité convenable quand on étire à une très grande vitesse pour éviter la rupture du fil.
Si on utilise une tige de quartz de section circulaire, les fils étirés ont une section analogue. Quand la section est rectangulaire ou elliptique on obtient une bande de quartz', Quand on utilise des tubes de quartz les fils ou le s bandes sont creux. La tige de quartz peut être constituée en quartz vitreux,translucide ou transparent. Il est également possible d'avoir recours à une tige de quartz obtenue par un procédé de frittage ou d'agglomération quelconque.
Pour un essai pratique on a utilisé une tige ronde en quartz ayant un diamètre de 3 mm. La vitesse d'avancement de la tige est de 1 cm. par minute et la vitesse d'enroulement de la bobine est de 90Q m par minute. Le rapport entre la vitesse d'avancement de la matière initiale et celle de l'éti- rage.est donc 1:9Q.QOO ce qui donne une réduction de section de
<Desc/Clms Page number 8>
#90.000 = 300. Il en résulte que la section du fil de quartz obtenue est d'environ 7 . Comme il est possible d'adopter des dispositifs d'enroulement tournant à des vitesses plus grandes on peut obtenir des fils beaucoup plus minces, par exemple de 1/2 et même moins.
Pour l'obtention de fils extrêmement minces on peut travailler par gradins ou étagés en fabriquant d'abord un fil relativement épais, en engageant ensuite ce fil dans le dispositif d'amenée pour en étirer un fil très mince. Pour tous ces modes de réalisation de l'invention ou pour le traitement des tiges on peut, le cas échéant, étirer plusieurs fils ou bandes à l'aide d'un même dispositif enrouleur de mens qu'on peut avoir recours à un ou plusieurs fours. Il est surtout avantageux de procéder un étirage multiple quand on remplace le dispositif enrouleur montré sur la fig. 1 par un pot de filature du genre de ceux utilisés dans l'industrie de la soie artificielle.
Dans ce cas il est avantageux de faire passer d'abord les fils sur un tambour entraîneur, analogue à celui désigné par 3 sur la fig. 1 et depuis ce tambour dans le pot de filature dans lequel ils sont retordus et assemblés sous forme d'une masse à filer.
Un autre modede réal% ation très avantageux est montré sur la fig. 3. Dans le four à haute fréqence 6, utilisé par exemple, on loge un récipient 7 constitué en une matière très réfractaire telle que du graphite ou du charbon et dans lequel se trouve la masse 8 de quartz fondu. Dans cette masse plonge un tube 9 en graphite, charbon, thorite ou analogue et dont le fond 10 est percé d'orifices ou tuyères 11. Une partie du poids propre du tube 9 est équilibrée par des contre-poids 12 supportés par des poulies 13. La partie restante du poids du tube 9 oblige le fond 10 de celui-ci à plonger jusqu'à une certaine profondeur dans la masse fondue. La pression hydrostatique refoule alors le quartz fondu par les orifices 11 jusqu'à l'intérieur du tube 9.
Au début du procédé de fabrication on met une
<Desc/Clms Page number 9>
amorce en quartz 14, engagée dans un tube métallique suspendu à un ressort 15, en'contact avec les filaments pénétrant à l'intérieur du tube 9, tout en tendant le ressort 15. Dès que la liaison est établie entre l'amorce 14 'et la masse de quartz introduite dans le tube 9 on permettau ressort 15 d'attirer l'amorce vers le haut de sorte que les filaments, sortant des tuyères 11 sont étirés sous forme de fils. Ceux-ci sont en- suite engagés sur le dispositif enrouleur 16 et sont enroulés sur celui-ci.
Suivant la 'vitesse de rotation du dispositif 16 on peut obtenir des fils ayant des diamètres très différents. On a appliqué des vitesses d'enroulement comprises entre 500m par minute et 3.60Qm par minute et même davantage.
Par un choix convenable des contre-poids 12 on peut obtenir qu'au fur et à mesure que les fils sont étirés hors de la nasse fondue, le tube 9 avec la plaque perforée 10 descende dans cette masse de manière qu'une pression hydrostatique cons- tante agisse toujours sur les orifices ou tuyères 11.
Les diamètres de ces orifices 11 sont un multiple- de ceux des fils de quartz obtenus et ils ont par exemple un diamètre de 3 mm alors que celui des fils obtenus est de 3 .
L'épaisseur des fils n'est pas déterminée par les orifices 11 de la plaque perforée 10 mais bien par lesconditions d'étira- ge. En donnant une forme convenable à ces orifices on peut obtenir des fils étirés de quartz ayant des sections transver- sales les plus diverses et, par exemple des fils creux ou des bandes creuses.
Pour lesmoles de réalisation selon la fig. 3 on é- tire simultanément hors de la masse fondue un grand nombre de fils en correspondance avec le nombre des orifices 11.
Pour le dispositif selon la fig. 1 ainsi que selon celui de la fig. 3 on utilise un dispositif d'amenée qui amène la matière initiale à l'endroit d'étirage à une vite-sse nota- blement plus petite que la vitesse -d'étirage des fils et on a recours à un dispositif enrouleur rotatif, par exemple une bo-
<Desc/Clms Page number 10>
bine dont la vitesse détermine l'épaisseur du fil et qui sert à recevoir le fil étiré. Pour ces deux dispositifs la section transversale de la matière initiale amenée-- qui correspond pour la fig. 1 à la section de la tige de quartz utilisée et pour la fig. 3 à la section des orifices 11 de la plaque 10-- est notablement plus grande que celle du fil de quartz obtenu.
La fig. 4 montre un autre mode de réalisation d'un dispositif de filage par étirage. Le quartz fondu est refoulé par une pression au travers d'une plaque perforée 31 (tamis de filature) en charbon, en carbure de tungstèhe, en graphite ou en une autre matière réfractaire analogue mais conductrice de l'électricité afin que la plaque 31 puisse être utilisée elle- même comme corps chauffant. A cet effet on a prévu des bornes
35 et 36 pour l'amenée du courant. Four obtenir une bonne ex- ploitation on fond ou on plastifie par la chaleur seulement la partie de la masse de quartz à étirer qui se trouve au voisi- nage de la plaque perforée.
Cette partie dela nasse de quartz est refoulée par une pression au travers des orifices, cette pression étant produite par exemple par la nasse de quartz qui repose sur la partie fondue ou plastifiée de quartz. Le quartz , qui traverse ces orifices est étirés par un dispositif analo- gae à celui montré sur la fig. 3 et les fils sont enroulés par des bobines. Comme visible sur la fig. 4 on donne à la plaque perforée 31, à l'endroit 32, une épaisseur notablement infé- rieure afin que l'énergie thermique électrique soit concentrée en cet endroit. Dans la plaque 32 sont ménagés des orifices ayant avantageusement un diamètre de 2 à 4 mm afin qu'elle puisse former le tamis de filature de l'appareil.
Dans l'espa- ce 33, qui se trouve au-dessus de la plaque 32, est entassée de la poudre de quartz quie st protégée par un calorifuge 39 et un isolement électrique 37. Quand on ferme le circuit électri- que, le tamis est amené à une température correspondante à la tension utilisée et si cette tension est suffisamment élevée la poudre de quartz fond juste au-dessus de la plaque 32. Par @
<Desc/Clms Page number 11>
suite de la,pression statique, exercée sur la nasse fondue par la quahtité de poudre de quartz reposant sur celle-ci, cette masse fondue est expulsée par les orifices de la plaque 32 dans la chambre 41. Dans celle-ci le quartz expulsé est repris par un dispositif approprié, il est étiré et engagé sur un dispositif enrouleur.
Le dispositif d'étirage, décrit ci-dessus, permet de réaliser, dans des conditions industrielles acceptables,Ldés allégées d'étirage particulièrement élevées (par exemple 1.OQO m par minute et davantage).
L'alimentation en poudre de quartz est particulièrement simple pour ce mode de réalisation car elle peut être versée simplement depuis le haut dans la chambre 33 en conservant un niveau libre aussi constant que possible.
Pour réduire autant que possible les partes par rayonnement depuis le tamis de filature du côté opposé à celui où se trouve le masse à fondre, il est avantageux de constituer ce tamis en deux ou un plus grand nombre de couches de matières ayant des conductibilités électriques différentes, par exempt en charbon et en graphite de manière que la couche qui se trouve du côté de cette masse, soit plus conductrice que l'autre couche. Il est particulièrement avantageux de revêtir la couche, opposée à celle où se trouve la masse en fusion, d'une couche calorifuge, par exemple en silicate -de zirconium.
On travaille avantage ement dans une atmosphère neutre, en introduisant par exemple de l'azote dans les chambres 35 et 41.
Alors que la matière initiale n'est chauffée, pour le dispositif selon la fig. 1, que très peu au-dessus du point de ramollissement et se présente à l'état visqueux, on dispose pour les modes de réalisation selon les fig. 3 et 4 d'une masse fondue relativement fluide. Pour ramollir ou pour fondre la matière initiale on utilise des fours de fusion qui permettent
<Desc/Clms Page number 12>
d'atteindre une température relativement élevée et qui peuvent ête réglés aisément. On peut avoir recours, par exemple, à des fours de résistance électrique, à haute fréquence, à charbon pulvérisé, à barreaux, à des fours Tammann ou à des fours chauffeà l'aide de souffleries à gaz tonnant ou à oxygène.
Le cas échéant il peut être avantageux, plus spécialement quand on utilise des fours à charbon, de protéger les matériaux constituant le four en faisant passer de l'azote, de l'argon ou d'autres gaz inertes dans celui-ci ou de recouvrir les matériaux, exposés aux températures élevées ou à l'air, d'une couche de matières protectrices ou de les imprégner de semblables matières.
Sur la fig. 2 on a montré, à titre d'exemple, un mode de réalisation d'un four électrique qui peut être utilisé avec avantage avec un dispositif selon la fig. l. Le brûleur 20 en graphite ou en charbon est alimenté en courant, d'une part, par le couvercle 21 du four et, d'autre part, par le corps tubulaire 22, en charbon ou en graphite, du four et par la pièce intermédiaire 23. Les deux pièces 21 et 22 pour l'amenée du courant sontisolées électriquement par un anneau isolant 24 en porcelaine ou en amiante. Le courant est amené au couvercle 21 par la borne en cuivre 25 et au corps 22 par le manchon en cuivre 26. Le brûleur 20, le couvercle 21 et la pièce intermédiaire 23 sont perforés afin que la tige de quartz, de laquelle ke fil de quartz est étiré, puisse traverser ces organes.
Si la tige de quartz est introduite depuis le haut de manière que son extrémité inférieure dépasse quelque peu par rapport à la partie la plus chaude de la zone de chauffage on obtient, aussitôt que le chauffage a commencé, que l'extrémité inférieure de la tige, qui se trouve au delà de la zone la plus chaude, se détache par fusion en entraînant un fil ce qui déclenche l'opération d'étirage.
Pour diminuer les pertes par rayonnement et pour pro-
<Desc/Clms Page number 13>
téger les parties du four, constituées en charbon, on établit à l'intérieur de la chambre de fusion 2 des tubes en porcelaine
27 et 28 qui empêchent en même temps l'accès de l'oxygène de l'air.
Pour une section transversale et une longueur déter- minées de la tuyère on obtient qu'à chaque température de la masse fondue correspond une vitesse d'étirage qui peut être calculée par l'équation de Poiseuille. Si on règle dans ce sens la vitesse d'étirage, il est essentiel que la plasticité de la masse fondue reste constante, pour permettre le fonctionnement satisfaisant du dispositif, car sans cela une quantité trop réduite de la masse passerait au travers des orifices quand la plasticité ou viscosité augmente et le fil deviendrait de plus en plus fin jusqu'à se rompre finalement.
De même lorsque la plasticité diminue (par accroissement de la température) on rencontre des difficultés car dans ce cas on obtient un débit de la nasse fondue par le ou les orifices qui est plus grand que celui correspondant à la vitesse d'étirage constante et au diamètre du fil qu'on désire obtenir. Il peut alors se présenter deux cas: celui où le diamètre-dû fil devient plus grand ou celui où des surépaisseurs ou noeuds se forment en certaines parties écartées du fil quand la plasticité subit brusquement des variations importantes. Ces deux éventualités causent des ennuis pour un filage rationnel.
Tous ces inconvénients peuvent être évités en réglant soigneusement la quantité de chaleur apportée (énergie électrique) et/ou la vitesse d'étirage et/ou la pression ou là charge qui agit sur la masse fondue. Les oxydes à point de fusion élevé, plus spécialement le quartz, ont la propriété vraiment défavorable que leur plasticité ou viscosité est extrêmement sensible à la température et plus spécialement à la zone de température dans laquelle on e st amené à travaille.r pour des raisons économiques. Désossais de filage montrent trèss
<Desc/Clms Page number 14>
nettement cette particularité.
On s'évertue à travailler à des températures aussi basses que possible non seulement à cause des difficultés techniques assez importantes qu'on rencontre quand on veut appliquer une température qui est seulement de 1000 C supérieure à celle absolument nécessaire (dans la zone de température déjà élevée d'environ 2.000 C et au delà) mais également pour la raison que les pertes de chaleur croissent très rapidement dans cette zone. Aux températures plus basses, qui conviennent encore au filage, la plasticité varie fortement avec la température de sorte qu'on doit se précoccuper tout particulièrement, pour faire un filage économique, de la température et de la vitesse d'étirage.
Pour des raisons industrielleson doit en outre régler les dimensions du ou des orifices ou tuyères, la plasticité (température), la pression ou la charge et la vitesse d'étirage pour obtenir des effets optima..
A cet effet on peut avoir recours à diverses dispositions ou précautions.
Comme, en général, la résistance électrique du corps chauffant électrique, utilisé pour lesdivers dispositifs de filage par étirage, augmente constamment, la puissance électrique doit être modifiée en conséquence en faisant varier la résistance électrique au cas où la tension appliquée serait constante. On peut s'arranger de manière à travailler avec une intensité de courant constante. Dans ce cas on n'obtient une puissance constante que d'une manière approximative et, pour cette raison, il vaut mieux régler la puissance elle-même.
Dans le premier cas on procède par exemple en connectant un ampèremètre à l'aide d'un relais à un moteur de réglage de manière que, lorsque l'intensité du courant baisse, ledit moteur puisse faire fonctionner un régulateur principal qui commande, par exemple, un transformateur réglable propre à fournir une tension plus élevée et vice-versa. Dans le deuxième cas on remplace l'ampèremètre par un wattmètre.
<Desc/Clms Page number 15>
On peut également influencer, par l'ampèremètre ou le wattmètre et par 1' intermédiaire de relais ou autres dis- positifs appropriés, la vitesse de l'appareil enrouleur et é- tireur. La manière dont le réglage doit être effectué peut être déterminée par l'équation de Poiseuille.
Finalement on peut également régler la pression ou charge sous laquelle la masse fondue est expulsée par les orifi- ces ou les tuyères. Le réglage le plus simple est celui qu'on obtient en faisant agir, dans. le récipient contenant la masse fondue, la pression d'un gaz débité par. exemple par une bouteil- le de gaz comprimé avec soupape réductrice de pression. Comme on utilise en pratique de l'azote comme gaz de balayage pour la plupart des procédés industriels, il est avantageux de fai- re agir dans le récipient de l'azote sous pression. On peut alors commander la soupape réductrice de pression par l'ampère- mètre ou le wattmètre.et par un relais de manière que, lorsque la puissance électrique mise en jeu diminue, la pression soit accrue et vice-versa.
Comme on ne peut dépasser urie certaine pression pour des raisons de résistance, il est à recommander de régler, à partir d'une certaine pression, la vitesse d'éti- rage qui jusqu'ici avait été considérée comme étant constante.
On peut évidemment prévoir encore d'autres combinai- sons de réglage. C'est ainsi, par exemple, qu'on peut obtenir, par des réglages simultanés, une intenskté constante du courant et une pression déterminée du gaz. On peut également, jusqu'à une certaine limite, effectuer le réglage pour obtenir une puissance électrique constante, après quoi on peut régler la pression jusqu'à une autre valeur limite et, ensuite, procéder au réglage de la vitesse d'étirage.
Comme les fils obtenus par le procédé selon l'inven- tion, portent souvent une charge électrostatique, il est à re- commander de décharger ces fils avant leur enroulement ce qu'on
EMI15.1
peut faire, par exemple, en les fais un bain électroly- t@que.
<Desc/Clms Page number 16>
Les fils obtenus se caractérisent, comme déjà dit, par leur grande souplesse ou élasticité ainsi que par leur résistanceélevée à la rupture. Ils .peuvent être retordus et tissés, sans difficulté, par tous les procédés usuels de l'industrie du textile. Des fils dont le diamètre est inférieur à 5 /'supportent aisément le nouage.
Comme le quartz a une perte diélectrique très faible
EMI16.1
(' ±=environ 1 x 10 * ), les fils, les bandes ou b s feuil- les de quartz obtenus selon l'invention conviennent très bien au guipage de fils ou câble s conducteurs et plus particulière- passent ment à l'isolement de conducteurs dans le-squels/des courants à haute fréquence. A cet effet on peut utiliser avec avantage des bandes de quartz qui peuvent être fabriquera aisément selon le nouveau procédé en ayant des dimensions, en section transversa- le, dans le rapport de 1:2 jusque 1:100 et davantage. Les qua- lités de ces produits sont notablement supérieures à celles des matières utilisées jusqu'ici à cet effet telle s que la soie, la cellulose d'éthyle, le polystyrol, etc.
Les fils ou bandes en quartz, obtenus selon l'inven- tion,peuvent être transformés sans plus en tissus car ils peu- vent être fabriqués en toute longueur voulue et ils sont très élastiques, ces tissus pouvant être appliqués aux usagesles plus divers, par exemple des tissus pour lesquels on attache une importance toute particulière à leur perméabilité aux ra- yons ultra-violets, à leur résistance aux acides, à leur pro- priété calorifuge, etc.
REVENDICATIONS.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
<Desc / Clms Page number 1>
"Improvements in drawing or spinning of wires or bands of quartz or other oxides with a high melting point".
The manufacture of wires or strips of quartz or other oxides with a high melting point presents great difficulties due to the reason that these materials are difficult to melt and so far it has not been possible to obtain quartz wires having a high melting point. length of a few meters than by using a batch process. According to this process, a quartz rod, loaded by traction, was heated in one place until it melted. The part of the rod separated by the fusion was therefore thrown away under the effect of the pulling away, dragging the quartz wire which thus formed from the place where the fusion had taken place.
According to the invention, it is possible to manufacture wires or bands of quartz, or of any other oxide melting at
<Desc / Clms Page number 2>
high temperature, having any desired thickness and practically unlimited length.
According to the invention, the initial material, plasticized or softened by fusion or by heat, is subjected to a high-speed drawing or spinning treatment so that the yarn or the strip is drawn, in a continuous manner, from the place where this material is melted, ensuring that the starting material advances, at the point where the drawing takes place, at a very notably lower speed than that of the spinning and has at this point a cross section which is much larger than that of the wire to be obtained.
For the implementation of the invention, one can consider its application, not only to transparent, translucent or opaque quartz, but also to other oxides with a high melting point and which are suitable for vitrification, such as for example zirconia or mixtures of various other oxides which are difficult to melt. For the process according to the invention, it is not essential that the initial material is in the vitrified state. It is also not necessary that this material be heated until it becomes fluid and it is sufficient in some cases for the material to be heated up to a little beyond its softening point so as to become somewhat plastic.
Depending on the cross section of the initial material, at the location of fusion, or depending on the cross section that is given at this location to the initial molten material, it is possible to obtain strands whose cross sections have the most diverse shapes, in particular son in the form of a strip, which moreover have particularly remarkable mechanical properties. It is also possible to obtain hollow threads or hollow strips when the initial material, brought to the place where the stretching takes place, has a corresponding cross section.
<Desc / Clms Page number 3>
Yarns, having a cross section similar to that of a strip, can also be obtained by laminar yarns having a somewhat larger circular section, for example 100, advantageously while these yarns are still in the plastic state. The larger diameter wire, obtained by a previous drawing, is then introduced directly into the laminator device while still being in the plastic state or it is heated again until softening before being engaged in the device. laminator.
The rolling rolls, instead of being smooth, may also have ridges or etched portions so that the surface of the strip obtained receives, during rolling, any desired surface constitution.
The threads or bands, obtained by the process according to the invention, can, for the reason that they are very flexible and elastic and that they have a high tensile strength, be twisted by the methods commonly applied in industry. textile and they can be woven or introduced into fabrics etc.
To obtain strips or sheets of the desired width, the son or strips obtained are cut or sectioned, for example in the form of strand filaments and are felted.
The felted mass is then given the shape of strips or sheets. It can then receive any desired width and thickness by rolling. It is then heated in an oven while simultaneously subjecting it to pressing or rolling so that the various filaments are welded together at their points of contact.
It is more advantageous to mix the felted quartz wool with an organic binder, for example dissolved nitro-cellulose. And to give the plastic mass thus obtained, by rolling or pressing, the shape of a strip. During or after the shaping the plastic strip is consolidated per se, by a hardening or drying treatment until
<Desc / Clms Page number 4>
that the tape can be rolled up or stacked. The strip then passes through an oven in which the binder is burnt and in which the wires are welded together by pressing.
For a. embodiment of the invention, given by way of example, quartz filaments / wicks are mixed with an organic binder. This felted mass which is thus laminated passes continuously through a laminate until it receives a thickness which is approximately ten times greater than that of the strip which is desired. Preferably, the rolling is carried out at about 150 ° C. The temperature depends on the solvent used. In this way the evaporation of the solvent is obtained and the laminated strip is given such strength that it can be handled. The thus consolidated strip then passes through the actual heating chamber, for example an electric furnace in which the binder burns and in which the felted quartz wires are welded together by pressing.
It is then possible to proceed in such a way that the barn passes between two rollers immediately after having been heated to the maximum, so that these rollers can weld the s son still pla stiques by a pressure effect.
It is particularly advantageous to press the web between electrically heated rollers. By the heat emanating from the rollers, which are heated to around 1,000-1,700 C when it comes to processing quartz threads, the binder contained in the strip is burnt even before it enters between the rollers. The strip thus obtained cools sufficiently, immediately after passing between the rollers, so that there is no longer any fear of permanent deformations under the effect of the traction produced during winding.
By shaping the rolls appropriately, the cross section of the strip can be given any desired shape.
Thus, cylindrical rollers give a rather rectangular section, while crowned rollers give a rather elliptical section.
<Desc / Clms Page number 5>
If it is desired to obtain thin strips or sheets by rolling, it is advantageous to card or comb the filaments or wool before or after the treatment with the binder. In this way the filaments come to occupy more or less parallel relative positions. A thin sheet of quartz wool is combed, for example, using a rotary carding machine, which is continuously detached from the carding machine and passed through a bath of binder.
The web impregnated with binder then passes under a preliminary compression roller, through which the excess binder is expelled. It is then passed and if necessary through a preliminary dryer in which the strip acquires sufficient strength by partial evaporation of the solvent and, finally, into the actual laminator device in which the strip is rolled until it receives the desired dimensions. The strip then passes through an oven in which the binder is burnt and in which the wires are welded by pressing. At the end of this turn, the strip is wound up passing, if necessary, in decoupling machines.
Depending on the type of carding or combing, bands are obtained having textures which can be very different. It is possible to produce porous bands as well as bands which are practically free of pores.
The bands obtained are translucent or even transparent. For appropriate thicknesses they are particularly flexible. If, for example, vitrified quartz threads having a diameter of 1 are used and if a thickness of 5 is adopted for the strip, this strip is no more suitable for wrapping very thin threads without having to fear a breakage. The length of the different threads, when using strand filaments, can vary between a few millimeters and several centimeters.
The ends or edges of the strips or sheets are preferably bonded by welding. For some people
<Desc / Clms Page number 6>
For uses, for example electrotechnical applications, it is possible to apply to one or both sides of the sheets or strips and to all or part of this face a metal layer, for example by the cathode sputtering process.
5. The strips or sheets, produced according to the present invention, are advantageously impregnated, especially when they are used for electrotechnical uses, with preferably organic insulators, for example higher saturated hydrocarbons, paraffins, oils. ceresins, cholesterins, styrenes, polymerization products of a wide variety of types, cellulose derivatives and the like.
We can, for example, immerse very porous bards, after their manufacture and taking the usual precautions for impregnation, in dela liquid ceresin so that the strip is impregnated with this product. After the excess product has been removed, for example by a road roller or by scraping, the strip is dried and is no longer suitable for wrapping cables.
Instead of immersing the entire strip in the impregnation product, it is possible to apply a layer of this product on one or on each of its faces by a distribution roller. By applying the product to one side of the strip, the other side of the strip can be provided with a metallic coating.
The great technical advantage obtained by these tapes lies in the excellent electrical qualities of the organic insulation and in their great strength.
Below will be described, by way of example, some embodiments of the drawing or spinning process carried out according to the invention as well as some devices for implementing this process, it being understood, however, that the invention tion is by no means limited to these examples.
Fig. 1 shows, schematically, a drawing device for obtaining quartz son according to the invention.
Fig. 2 shows, similarly and in section, the furnace used for example for heating the initial material.
<Desc / Clms Page number 7>
@ Figs. 3 and 4 show, similarly, two other embodiments for the stretching device.
For the example according to fig. 1 the end of a quartz rod is brought, in the very restricted heating zone of a melting furnace 2, to the softening temperature and the quartz wire, stretched from this end, is wound on a device winder, for example a rotating drum 3.
As the wire is drawn from the end of the quartz rod, the rod is advanced into the furnace with the aid of a feed device, comprising for example a rack 4, carrying a head. in which the / rod 1 is fixed, and a toothed wheel 5. When the rotational speed of the winding device 3 increases and therefore when more material is detached from the lower end of the rod, the device must be advanced. 'brought at a greater speed.
The thickness of the stretched quartz wire depends, for a given advancement for the material to be drawn, on the speed of rotation of the rotary winder device, the initial material having to be sufficiently heated to obtain a suitable fluidity when stretching at a very high speed to prevent wire breakage.
If a quartz rod of circular section is used, the drawn wires have a similar section. When the section is rectangular or elliptical, a band of quartz is obtained. When quartz tubes are used, the wires or bands are hollow. The quartz rod can be made of glassy, translucent or transparent quartz. It is also possible to use a quartz rod obtained by any sintering or agglomeration process.
For a practical test, a round quartz rod having a diameter of 3 mm was used. The speed of advance of the rod is 1 cm. per minute and the reel winding speed is 90Qm per minute. The ratio between the speed of advance of the initial material and that of drawing is therefore 1: 9Q.QOO which gives a section reduction of
<Desc / Clms Page number 8>
# 90.000 = 300. As a result, the section of the quartz wire obtained is about 7. As it is possible to adopt winding devices rotating at higher speeds it is possible to obtain much thinner yarns, for example 1/2 and even less.
To obtain extremely thin yarns, it is possible to work in steps or in stages by first manufacturing a relatively thick yarn, then engaging this yarn in the feed device in order to draw out a very thin yarn. For all these embodiments of the invention or for the treatment of the rods, it is possible, where appropriate, to stretch several threads or bands using the same mens winding device that one or more can have recourse to. ovens. It is especially advantageous to carry out multiple stretching when replacing the winding device shown in FIG. 1 by a spinning pot of the kind used in the artificial silk industry.
In this case, it is advantageous to first pass the threads over a driving drum, similar to that designated by 3 in FIG. 1 and from this drum into the spinning pot in which they are twisted and assembled in the form of a spinning mass.
Another very advantageous embodiment is shown in fig. 3. In the high-frequency furnace 6, used for example, there is housed a container 7 made of a very refractory material such as graphite or carbon and in which the mass 8 of molten quartz is located. In this mass plunges a tube 9 made of graphite, carbon, thorite or the like and the bottom 10 of which is pierced with orifices or nozzles 11. Part of the self-weight of the tube 9 is balanced by counterweights 12 supported by pulleys 13 The remaining part of the weight of the tube 9 forces the bottom 10 thereof to dip to a certain depth in the melt. The hydrostatic pressure then forces the molten quartz through the orifices 11 to the interior of the tube 9.
At the start of the manufacturing process, a
<Desc / Clms Page number 9>
quartz primer 14, engaged in a metal tube suspended from a spring 15, in contact with the filaments penetrating inside the tube 9, while tensioning the spring 15. As soon as the connection is established between the primer 14 ' and the mass of quartz introduced into the tube 9 is allowed the spring 15 to attract the primer upwards so that the filaments leaving the nozzles 11 are drawn in the form of threads. These are then engaged on the winding device 16 and are wound up thereon.
Depending on the speed of rotation of the device 16, it is possible to obtain threads having very different diameters. Winding speeds of between 500m per minute and 3.60Qm per minute and even more have been applied.
By a suitable choice of counterweights 12 it is possible to obtain that as the threads are stretched out of the molten trap, the tube 9 with the perforated plate 10 descends into this mass so that a hydrostatic pressure builds up. - aunt always acts on the orifices or nozzles 11.
The diameters of these orifices 11 are a multiple of those of the quartz wires obtained and they have for example a diameter of 3 mm while that of the wires obtained is 3.
The thickness of the threads is not determined by the orifices 11 of the perforated plate 10, but by the drawing conditions. By giving a suitable shape to these orifices it is possible to obtain stretched quartz wires having the most diverse cross-sections and, for example, hollow wires or hollow bands.
For the production moles according to FIG. 3, a large number of threads corresponding to the number of orifices 11 are simultaneously drawn from the melt.
For the device according to fig. 1 as well as according to that of FIG. 3 a feed device is used which brings the starting material to the stretching point at a rate significantly slower than the drawing speed of the threads and a rotary winder device is used, for example. example a bo-
<Desc / Clms Page number 10>
bine whose speed determines the thickness of the wire and which is used to receive the drawn wire. For these two devices the cross section of the initial material supplied - which corresponds for fig. 1 to the section of the quartz rod used and for fig. 3 to the section of the orifices 11 of the plate 10-- is notably larger than that of the quartz wire obtained.
Fig. 4 shows another embodiment of a draw-spinning device. The molten quartz is forced back by pressure through a perforated plate 31 (spinning screen) of carbon, tungsten carbide, graphite or other similar refractory material but electrically conductive so that the plate 31 can be used as a heating element itself. For this purpose we have provided terminals
35 and 36 for the current supply. In the oven to obtain good operation, only the part of the quartz mass to be stretched which is in the vicinity of the perforated plate is melted or plasticized by heat.
This part of the quartz trap is forced back by pressure through the orifices, this pressure being produced for example by the quartz trap which rests on the molten or plasticized part of quartz. The quartz, which passes through these orifices is stretched by a device similar to that shown in fig. 3 and the wires are wound up by spools. As seen in fig. 4, the perforated plate 31, at location 32, is given a considerably smaller thickness so that the electrical thermal energy is concentrated there. In the plate 32 are formed orifices advantageously having a diameter of 2 to 4 mm so that it can form the spinning screen of the apparatus.
In the space 33, which is located above the plate 32, is heaped quartz powder which is protected by a heat insulator 39 and an electrical insulation 37. When the electrical circuit is closed, the sieve is brought to a temperature corresponding to the voltage used and if this voltage is high enough the quartz powder melts just above the plate 32. By @
<Desc / Clms Page number 11>
As a result of the static pressure exerted on the molten trap by the quahtité quartz powder resting on it, this molten mass is expelled through the orifices of the plate 32 in the chamber 41. In the latter the expelled quartz is taken up by an appropriate device, it is stretched and engaged on a winding device.
The stretching device, described above, makes it possible to achieve, under acceptable industrial conditions, particularly high light stretching (for example 1.OQO m per minute and more).
The supply of quartz powder is particularly simple for this embodiment because it can be simply poured from above into chamber 33 keeping a free level as constant as possible.
In order to reduce as much as possible the parts by radiation from the spinning screen on the side opposite to that where the mass to be melted is located, it is advantageous to constitute this screen in two or a greater number of layers of materials having different electrical conductivities. , by free of carbon and graphite so that the layer which is on the side of this mass is more conductive than the other layer. It is particularly advantageous to coat the layer, opposite to that in which the molten mass is located, with a heat-insulating layer, for example made of zirconium silicate.
Advantageously, work is carried out in a neutral atmosphere, for example by introducing nitrogen into chambers 35 and 41.
While the initial material is not heated, for the device according to FIG. 1, that very little above the softening point and is in the viscous state, it is available for the embodiments according to FIGS. 3 and 4 of a relatively fluid melt. To soften or to melt the initial material, melting furnaces are used which allow
<Desc / Clms Page number 12>
to reach a relatively high temperature and which can be easily adjusted. One can have recourse, for example, to electric resistance furnaces, high frequency, pulverized coal, rods, Tammann furnaces or furnaces heated using blowers with thundering gas or oxygen.
Where appropriate it may be advantageous, more especially when using coal-fired ovens, to protect the materials constituting the oven by passing nitrogen, argon or other inert gases through it or to cover materials, exposed to high temperatures or to air, with a layer of protective materials or impregnated with similar materials.
In fig. 2 has been shown, by way of example, an embodiment of an electric oven which can be used with advantage with a device according to FIG. l. The graphite or carbon burner 20 is supplied with current, on the one hand, by the cover 21 of the furnace and, on the other hand, by the tubular body 22, made of carbon or graphite, of the furnace and by the intermediate part 23. The two parts 21 and 22 for the current supply are electrically insulated by an insulating ring 24 made of porcelain or asbestos. The current is supplied to the cover 21 by the copper terminal 25 and to the body 22 by the copper sleeve 26. The burner 20, the cover 21 and the intermediate piece 23 are perforated so that the quartz rod, from which the wire of quartz is stretched, can pass through these organs.
If the quartz rod is introduced from the top so that its lower end protrudes somewhat from the hottest part of the heating zone, as soon as the heating has started, the lower end of the rod is obtained. , which is beyond the hottest zone, is detached by fusion by entraining a wire which starts the drawing operation.
To reduce radiation losses and to improve
<Desc / Clms Page number 13>
to protect the parts of the furnace, made of charcoal, porcelain tubes are established inside the melting chamber 2
27 and 28 which at the same time prevent the access of oxygen from the air.
For a determined cross section and length of the nozzle, a corresponding drawing speed is obtained at each temperature of the melt which can be calculated by the Poiseuille equation. If the drawing speed is adjusted in this direction, it is essential that the plasticity of the melt remains constant, to allow the satisfactory operation of the device, because otherwise too little of the mass would pass through the orifices when the plasticity or viscosity increases and the wire would become thinner and finer until it finally broke.
Likewise when the plasticity decreases (by increasing the temperature) one encounters difficulties because in this case one obtains a flow rate of the molten trap through the orifice (s) which is greater than that corresponding to the constant drawing speed and to the wire diameter desired. There can then be two cases: that where the diameter of the wire becomes larger or that where extra thicknesses or knots are formed in certain spaced parts of the wire when the plasticity suddenly undergoes significant variations. Both of these possibilities cause trouble for rational spinning.
All these drawbacks can be avoided by carefully adjusting the amount of heat input (electrical energy) and / or the drawing speed and / or the pressure or load acting on the melt. Oxides with a high melting point, more especially quartz, have the really unfavorable property that their plasticity or viscosity is extremely sensitive to temperature and more especially to the temperature zone in which one has to work. economic. Boneless spinning show verys
<Desc / Clms Page number 14>
clearly this particularity.
We strive to work at temperatures as low as possible not only because of the fairly significant technical difficulties that we encounter when we want to apply a temperature which is only 1000 C higher than that absolutely necessary (in the temperature zone already high of about 2,000 C and above) but also for the reason that heat losses increase very quickly in this area. At the lower temperatures, which are still suitable for spinning, the plasticity varies greatly with temperature so special care must be taken, in order to make economical spinning, with temperature and drawing speed.
For industrial reasons, the dimensions of the orifice (s) or nozzles, the plasticity (temperature), the pressure or load and the drawing speed must also be adjusted to obtain optimum effects.
Various provisions or precautions can be used for this purpose.
As, in general, the electrical resistance of the electrical heater, used for the various stretch spinning devices, is constantly increasing, the electrical power must be changed accordingly by varying the electrical resistance in case the applied voltage is constant. We can arrange to work with a constant current intensity. In this case one obtains a constant power only in an approximate way and, for this reason, it is better to adjust the power itself.
In the first case, the procedure is for example by connecting an ammeter with the aid of a relay to an adjustment motor so that, when the intensity of the current drops, said motor can operate a main regulator which controls, for example , an adjustable transformer suitable for supplying a higher voltage and vice versa. In the second case, the ammeter is replaced by a wattmeter.
<Desc / Clms Page number 15>
The speed of the reel and puller apparatus can also be influenced by the ammeter or the wattmeter and by relays or other suitable devices. How the adjustment is to be made can be determined by the Poiseuille equation.
Finally, it is also possible to adjust the pressure or load under which the molten mass is expelled through the orifices or nozzles. The simplest setting is the one obtained by making act, in. the vessel containing the melt, the pressure of a gas delivered by. for example by a compressed gas cylinder with a pressure reducing valve. Since nitrogen is used in practice as a purge gas for most industrial processes, it is advantageous to operate nitrogen under pressure in the vessel. The pressure reducing valve can then be controlled by the ammeter or the wattmeter and by a relay so that, when the electrical power brought into play decreases, the pressure is increased and vice versa.
As a certain pressure cannot be exceeded for reasons of resistance, it is recommended to adjust, from a certain pressure, the stretching speed which had hitherto been considered to be constant.
It is of course also possible to provide other combinations of adjustment. Thus, for example, it is possible to obtain, by simultaneous adjustments, a constant intensity of the current and a determined pressure of the gas. It is also possible, up to a certain limit, to carry out the adjustment in order to obtain a constant electric power, after which it is possible to adjust the pressure to another limit value and, subsequently, to adjust the drawing speed.
As the wires obtained by the process according to the invention often carry an electrostatic charge, it is recommended to discharge these wires before they are wound up.
EMI15.1
can, for example, make them an electrolyte bath.
<Desc / Clms Page number 16>
The yarns obtained are characterized, as already mentioned, by their great flexibility or elasticity as well as by their high resistance to breakage. They can be twisted and woven without difficulty by all the usual methods of the textile industry. Threads with a diameter of less than 5 / 'easily support the knotting.
As quartz has a very low dielectric loss
EMI16.1
('± = approximately 1 x 10 *), the wires, bands or sheets of quartz obtained according to the invention are very suitable for wrapping conductive wires or cables and more particularly pass to the insulation of conductors in the -squels / high frequency currents. For this purpose, quartz strips can be used with advantage, which can be easily manufactured according to the new process having dimensions, in cross section, in the ratio of 1: 2 up to 1: 100 and more. The qualities of these products are notably superior to those of the materials heretofore used for this purpose such as silk, ethyl cellulose, polystyrol, etc.
The quartz threads or bands, obtained according to the invention, can be transformed without further into fabrics because they can be manufactured in any desired length and they are very elastic, these fabrics being able to be applied to the most diverse uses, for example. example of fabrics for which special importance is attached to their permeability to ultraviolet rays, their resistance to acids, their heat-insulating properties, etc.
CLAIMS.
** ATTENTION ** end of DESC field can contain start of CLMS **.