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" Verre oomposé"
Il est connu de fabriquer des couches intermédiaires pour du verre composé ou oompound à partir de produits de polymérisation mixtes de l'aoétate vinylique avec de l'aorylate de méthyle ou de l'aorylate d'éthyle.
On a déoouvert que des mélanges polymères de l'aoétate vinylique avec des aorjlates de butyle ont des propriétés techniques particulièrement précieuses pour l'emploi pour le verre de sûreté. Les mélanges se distinguent surtout par ce qu'ils possèdent, outre une bonne résistance à la traction, un large intervalle de température dans lequel ilses conservent leurs propriétés élastiques . La découverte de ces propriétés favorables fut d'autant plus surprenante que les propriétés mécaniques des éthers-sels (esters) des alcools supérieurs sont en général défavorables.
La couche intermédiaire peut consister dans les mélanges connus d'acétate vinylique et d'aarylate de butyle sans autres additions. La proportion des différents compo-
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sants des mélanges peut être ohoisieà volonté; de préférence, elle varie pour chaque partie entre 30 et 70 pour cent. Pour desusages normaux, une teneur de 35 à 45 % d'acrylate de buty- le est particulièrement favorable. Il y a aussi avantage à combiner le mélange avec up des deux éthers-sels polyacryliques inférieurs; le polyacrylate de méthyle ou le polyacrylate d'éthyle,. On obtient des résultats particulièrement bons en employant 25 à 10 parties d'un des deux éthers-sels inférieurs de l'acide polyacrylique pour 75 à 90 parties du mélange.
Les éthers-sels peuvent être mélangés sous la forme monoMère et être transformés en un produit de polymérisation mixte par polymérisation en commun, par exemple par exposition à la lumière ou par l'action de catalyseurs tels que le peroxyde de benzoyle. Mais il est possible également de polymériser les différents composant séparément et de les mélanger ensuite, ou bien de mélanger des composants polymérisés partiellement avec d'autres composants polymérisés complètement et, pour autant que ce soit nécessaire, de polymériser ultérieurement.
Outre qu'ils peuvent être traités avec des dissolvants,les produits peuvent l'être aussi avec des agents d'amollissement.
De même, on peut ajouter d'autres matières, telles que des colorants, des charges et des matières produisant un trouole.
EXEMPLE. -
1. 70 parties d'acétate vinylique et 30 parties d'acrylate do butyle sont mélangées et, après addition du 0,5 partie de peroxyde de benzoyle, sont polymérisées à 60-80 C entre deux plaques de verre, de sorte qu'il se forme une pellicule d'environ 0,5 à 1 mm d'épaisseur.
2.43 parties d'aorylate de butyle, 37 parties d'aoétate vinylique et 20 parties d'acrylate de méthyle sont additionnées de 0,5 partie de pexoxyde de benzoyle et sont 'polymérisées à 60- 80 C. entre deux plaques de verre, de sorte qu'il se tonne une couche intermédiaire d'environ 0,5 à 1,0 mm d' épais seur.
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On obtiendra un verre de sûreté qui, à des températures inférieures à 0 C, par exemple - 5 C. possède une benne résistance aux chocs, semblable à celle qu'il possède à la température du laboratoire. Mais également à la température du laboratoire la couche intermédiaire est absolument stable à la lumière.La force d'adhérence est très bonne et ne diminue pas avec le temps. On obtient donc une réunion de propriétés favorables, qui ne sont connues jusqu'ici pour aucune autre couche interné- diaire pour du verre de sûreté.
3. 40 parties d'acrylate de butyle, 40 parties d'acétate vinylique et 20 parties d'aorjlate d'éthyle sont polymérisées en présence de 100 parties d'acétate d'éthyle avec addition de 0,5 partie de peroxyde de benzoyle. Par addition d'acétate d'éthyle, on prépare ensuite une solution à environ 20 à 25 % et l'on emploie cette solution pour la formation de pellicules.Les pellicules se distinguent, outre par une bonne flexibilité aux températures inférieures à 0 C, par une bonne résistance à la traction à la température normale. Les pellicules peuvent aussi être employées pour la fabrication de verre de sûreté conformément à l'exemple 2 etc.
Lorsqu'on emploie ces pellicules pour la fabrication de verre de sûreté, il est à conseiller de coller les pellicules entre les plaques de verre avec une quantité d'agent arcollissant aussi minime que possible.
La résistance des pellicules à la traction peut être augmentée utilement par l'addition de composés cellulosiques tels que les éthers-sels et les éthers de cellulose. Le triaoé- tate de cellulose et le tripropionate de cellulose, de préfé- renoe dans une proportion allant jusqu'à 20 %, oonviennent bien à cette fin.
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"Composed glass"
It is known to make intermediate layers for compound or oompound glass from mixed polymerization products of vinyl aoetate with methyl aorylate or ethyl aorylate.
It has been discovered that polymer blends of vinyl aoetate with butyl aoetate have particularly valuable technical properties for use in safety glass. The blends are distinguished above all by the fact that they have, in addition to good tensile strength, a wide temperature range in which they retain their elastic properties. The discovery of these favorable properties was all the more surprising as the mechanical properties of the ethers-salts (esters) of higher alcohols are generally unfavorable.
The intermediate layer may consist of the known mixtures of vinyl acetate and butyl aarylate without further additions. The proportion of the different components
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sants of the mixtures can be chosen at will; preferably it varies for each part between 30 and 70 percent. For normal uses, a content of 35 to 45% butyl acrylate is particularly favorable. There is also an advantage in combining the mixture with up of the two lower polyacrylic ethers-salts; polyethylacrylate or polyethylacrylate ,. Particularly good results are obtained by using 25 to 10 parts of one of the two lower ethers-salts of polyacrylic acid per 75 to 90 parts of the mixture.
The ethers-salts can be mixed in the monoMeric form and be made into a mixed polymerization product by joint polymerization, for example by exposure to light or by the action of catalysts such as benzoyl peroxide. However, it is also possible to polymerize the individual components separately and then mix them, or to mix partially polymerized components with other completely polymerized components and, if necessary, to polymerize subsequently.
Besides that they can be treated with solvents, the products can also be treated with softening agents.
Likewise, other materials can be added, such as colorants, fillers, and trouole producing materials.
EXAMPLE. -
1. 70 parts of vinyl acetate and 30 parts of butyl acrylate are mixed and, after addition of 0.5 part of benzoyl peroxide, are polymerized at 60-80 C between two glass plates, so that it forms a film about 0.5 to 1 mm thick.
2.43 parts of butyl aorylate, 37 parts of vinyl aoetate and 20 parts of methyl acrylate are added 0.5 part of benzoyl pexoxide and are polymerized at 60-80 C. between two glass plates, so that it forms an intermediate layer about 0.5 to 1.0 mm thick.
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We will obtain a safety glass which, at temperatures below 0 C, for example - 5 C. has a shock-resistant bucket, similar to that which it has at laboratory temperature. But also at laboratory temperature the intermediate layer is absolutely light-stable.The adhesive strength is very good and does not decrease over time. A combination of favorable properties is thus obtained, which are heretofore unknown for any other inner layer for safety glass.
3. 40 parts of butyl acrylate, 40 parts of vinyl acetate and 20 parts of ethyl acetate are polymerized in the presence of 100 parts of ethyl acetate with the addition of 0.5 part of benzoyl peroxide. By addition of ethyl acetate, a solution of about 20 to 25% is then prepared and this solution is used for the formation of films. The films are distinguished, besides by good flexibility at temperatures below 0 C, by good tensile strength at normal temperature. The films can also be used for the manufacture of safety glass according to Example 2 etc.
When using these films for the manufacture of safety glass, it is advisable to glue the films between the glass plates with as little amount of arcolling agent as possible.
The tensile strength of the films can be usefully increased by the addition of cellulosic compounds such as salt ethers and cellulose ethers. Cellulose triaoetate and cellulose tripropionate, preferably in an amount of up to 20%, are well suited for this purpose.