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PERFECTIONNEMENT AUX GARNITURES DE FREINS
La présente invention se rapporte à des garnitures de freins et au procédé de fabrication de celles-ci.
Un but important de l'invention est d'éliminer les souf- flures résultant, dans les garnitures de freins, de l'échauffement de celles-ci pendant le serrage des freins. Le serrage de freins ordinaires produit, dans la garniture du tambour de frein, une tem- pérature d'environ 115 C au minimum. Dans de nombreuses garnitures de freins, et en particulier celles qui sont plus ou moins striées, lorsqu'elles s'échauffent à ce degré, il se produit des gaz à l'in- térieur de ces garnitures, par suite de l'évaporation de solvants y contenus. Ces gaz se rassemblent en formant des poches à l'inté- rieur Ce la garniture, en dilatant la garniture à l'endroit parti- culier où. la poche se forme et en créant une bosse ou saillie sur la surface extérieure de la garniture.
Cette saillie est évidem- ment soumise à un frottement intense pendant le fonctionnement des freins et s'use rapidement, avec le résultat que la surface
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de la garniture de frein est enlevée et que la matière constituant la garniture de frein cesse d'agir et doit être remplacée. Un but important de la présente invention consiste par conséquent à ménager dans la garniture des perforations d'aération, de telle manière que les gaz puissent s'échapper sans former des poches dans la garniture.
L'invention a également pour but d'obtenir un procédé pra- tique et efficace pour la production de ces perforations d'aération, permettant le dégagement des gaz à partir de l'intérieur de la gar- ni ture .
L'invention est décrite ci-après de façon détaillée en référence au dessin ci-joint, qui représente à titre d'exemple une forme de réalisation préférée de l'invention et dans lequel :
La fig. 1 est une vue en perspective d'une pièce de garni- ture de frein comportant des perforations d'aération, construite conformément à l'invention;
La fig. 2 est une vue en élévation de côté, partiellement schématique, montrant un appareil servant à prod.uire des perfora- tions d'aération dans la garniture;
La fig. 3 est une vue partielle en perspective, montrant un mode légèrement modifié de formation des perforations d'aération dans la garniture; et
La fig. 4 est une vue semblable à la fig. 3, montrant une autre variante.
En référence plus particulièrement au dessin, 10 désigne de façon générale une bande de matière pour garniture de frein.
Cette bande peut être en une matière quelconque actuellement em- ployée pour les garnitures de freins moulées et consistant habituel- lement en une matière de base en amiante et en un liant approprié, tel que du talc,de la terre à foulons et du caoutchouc. En outre de ces éléments, on emploie des solvants dans la fabrication de ces garnitures et, pendant les opérations de moulage et de vulcanisa- tion, ces solvants ne sont pas entièrement chassés, ce qui est par- ticulièrement perceptible dans la partie centrale de la garniture.
Conformément à l'invention, on perce la garniture, après
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sa fabrication, d'un grand nombre de petites perforations à paroi perméable 11 ; perforations s'étendent de préférence complète- ment à travers la garniture, bien que, comme représenté sur les fig.3 et 4, on peut employer des perforations qui ne s'étendent pas complètement à travers la garniture.
Dans ce dernier cas, toute- fois, les perforations doivent pénétrer dans la garniture à par- tir de faces opposées de celle-ci et doivent être d'une profondeur légèrement supérieure à la moitié de l'épaisseur de la garniture, comme représenté, de sorte que les gaz peuvent s'échapper à partir de toutes les couches dans l'épaisseur de la garniture, comme repré- senté en 11a sur la fig. 3; ou bien ces perforations doivent péné- trer, à partir d'une face de la garniture, jusqu'en un point se rap- prochant étroitement de l'autre face de celle-ci, comme représen- té en llb sur la fi;. 4.
Avec de telles perforations, il a été constaté que des garnitures de freins, qui donnent ordinairement lieu à la formation de soufflures à des températures de l'ordre de 115 C, peuvent être soumises à des températures beaucoup plus élevées, par exemple 3200 C, sans en être affectées en aucune manière. Ceci est extrêmement important dans la manipulation des garnitures de freins par le mécanicien, qui désire souvent que la garniture de frein soit sou- mise à une nouvelle cuisson pour qu'elle puisse s'adapter convena- blement à la courbure du frein auquel elle est appliquée.
Avec l'un quelconque des genres de garnitures de freins représentés sur les fig. 1, 3 et 4, les gaz peuvent s'échapper de l'intérieur de la garniture et il n'en résulte pas de soufflures, de sorte qu'on peut chauffer jusqu'à la température de cuisson désirée pour adap- ter la garniture sur le frein. Pour le montage d'une garniture de frein du type représenté sur la fig. 4, c'est la face non perforée de la garniture qui doit être placée contre l'élément de frein qui est immobile par rapport à la garniture.
Bien que les perforations 11, lla ou 11b puissent être formées pendant l'opération de fabrication de la garniture, cette manière de procéder comporte deux inconvénients, à savoir: la né- cessité d'employer un moule coûteux pour la fabrication de la @
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garniture et le fait que la tendance à la vulcanisation, pendant la formation de la garniture, autour des bords de ces perforations, obturerait jusqu'à un certain degré les parois de ces perforations en empêchant le passage des gaz. Il est par conséquent préférable d'employer un appareil; tel que représenté sur la fig. 2, pour pro- duire ces perforations.
Sur cette fig. 2, la bande de matière pour garnitures de freins est représentée passant sur une paire de rou- leaux 12 et 13, qui viennent en contact avec les faces opposées de la garniture et qui comportent à leur périphérie des broches ou tenons 14, ayant chacun une hauteur légèrement supérieure à la moi- tié de l'épaisseur de la garniture. Il peut être prévu une liai- son de commande entre les rouleaux 12 et 13, de telle manière qu'on puisse déterminer l'emplacement des perforations, formées à partir des faces,opposées de la garniture, les unes par rapport aux autres ; cette Maison est, dans l'exemple considéré, représentée par les roues dentées 15, indiquées en traits mixtes.
Dans l'exemple consi- d.éré, comme les perforations de la garniture 10, qui sont formées sur les faces opposées de la garniture, doivent coïncider entre el- les, à chacun des rouleaux 12 et 13 est associé un rouleau de pression 16. n employant une disposition de ce genre, on peut per- forer de grandes longueurs de bande de matière pour garnitures de freins, sur une largeur désirée quelconque, de sorte que l'apparejl et le procédé décrits se prêtent à la pratique actuelle consistant à vendre de telles garnitures en rouleaux de 8 à 15 mètres de mati ère .
Il est à remarquer que le procédé employé de préférence pour former les perforations dans la matière pour garnitures de freins est un procédé par refoulement de la matière, dans lequel aucune partie de la matière n'est enlevée, mais est simplement dé- placée latéralement.
Il est évident que, par la suppression de la formation le poches de gaz au moyen des perforations dans la garniture de frein, de la manière décrite ci-dessus, la durée de la garniture est fortement augmentée et l'efficacité de la garniture en service est accrue de même. Il est également évident que les perforations,
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en outre des rôles mentionnés ci-dessus, aideront également au re- froidissement de la garniture en service, en augmentant en outre la durée de la garniture. Il va de soi qu'on peut, sans s'écarter du principe de l'invention, apporter de nombreuses modifications à la forme de réalisation décrite.
Dans la présente description, l'ex- pression "perforations à paroi perméable" doit être comprise comme désignant des perforations formées de telle manière qu'elles com- muniquent librement à travers leur paroi avec les couches de la garniture, de façon à permettre l'échappement des gaz, et de préfé- rence des perforations formées dans la garniture après moulage de celle-ci.
REVENDICATIONS
1 - Garniture de frein moulée, caractérisée en ce qu'elle comporte des perforations à paroi perméable, destinées à permettre le dégagement des gaz de l'intérieur de la garniture.
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BRAKE LINING IMPROVEMENT
The present invention relates to brake linings and to the method of manufacturing the same.
An important object of the invention is to eliminate the blisters resulting, in the brake linings, from the heating thereof during the application of the brakes. Applying ordinary brakes produces a temperature in the brake drum lining of at least approx. 115 ° C. In many brake linings, and in particular those which are more or less ridged, when they heat up to this degree, gases are produced inside these linings, as a result of the evaporation of solvents contained therein. These gases collect together forming pockets inside the packing, expanding the packing at the particular place where. the pocket forms and creating a bump or protrusion on the outer surface of the liner.
This protrusion is of course subjected to intense friction during brake operation and wears out rapidly, with the result that the surface
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of the brake lining is removed and the material constituting the brake lining ceases to act and must be replaced. An important object of the present invention is therefore to provide ventilation holes in the lining, so that gases can escape without forming pockets in the lining.
It is also an object of the invention to obtain a practical and efficient process for the production of such aeration perforations, allowing the release of gases from the interior of the seal.
The invention is described in detail below with reference to the accompanying drawing, which shows by way of example a preferred embodiment of the invention and in which:
Fig. 1 is a perspective view of a part of brake lining having ventilation holes, constructed in accordance with the invention;
Fig. 2 is a side elevational view, partially schematic, showing an apparatus for producing ventilation holes in the liner;
Fig. 3 is a partial perspective view, showing a slightly modified mode of forming the ventilation perforations in the liner; and
Fig. 4 is a view similar to FIG. 3, showing another variant.
With reference more particularly to the drawing, 10 generally designates a strip of material for a brake lining.
This strip may be any material presently in use for molded brake linings and usually consisting of an asbestos base material and a suitable binder, such as talc, fuller's earth and rubber. In addition to these elements, solvents are used in the manufacture of these linings and, during the molding and vulcanization operations, these solvents are not entirely removed, which is particularly noticeable in the central part of the lining. garnish.
According to the invention, the lining is pierced, after
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its manufacture, of a large number of small perforations with a permeable wall 11; Perforations preferably extend completely through the liner, although, as shown in Figs. 3 and 4, perforations which do not extend completely through the liner may be employed.
In the latter case, however, the perforations must penetrate the lining from opposite faces thereof and should be of a depth slightly more than half the thickness of the lining, as shown, so that gases can escape from all layers in the thickness of the packing, as shown at 11a in fig. 3; or else these perforations must penetrate, from one face of the liner, to a point closely approximating the other side of the latter, as shown at 11b on the fi ;. 4.
With such perforations, it has been found that brake linings, which ordinarily give rise to the formation of blisters at temperatures of the order of 115 C, can be subjected to much higher temperatures, for example 3200 C, without being affected in any way. This is extremely important in the handling of the brake linings by the mechanic, who often desires that the brake lining be subjected to a new baking so that it can properly adapt to the curvature of the brake to which it is. applied.
With any of the kinds of brake linings shown in Figs. 1, 3 and 4, gases can escape from inside the filling and no blowholes result, so that you can heat up to the desired cooking temperature to suit the filling. on the brake. For mounting a brake lining of the type shown in fig. 4, it is the non-perforated face of the lining which must be placed against the brake element which is stationary with respect to the lining.
Although the perforations 11, 11a or 11b may be formed during the operation of manufacturing the lining, this way of proceeding has two drawbacks, namely: the need to use an expensive mold for the manufacture of the lining.
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packing and the fact that the tendency to vulcanization, during the formation of the packing, around the edges of these perforations, would block to a certain degree the walls of these perforations by preventing the passage of gases. It is therefore preferable to use an apparatus; as shown in fig. 2, to produce these perforations.
In this fig. 2, the strip of brake lining material is shown passing over a pair of rollers 12 and 13 which come into contact with the opposing faces of the lining and which have pins or tenons 14 at their periphery, each having a height slightly greater than half the thickness of the filling. A control link may be provided between the rollers 12 and 13, so that the location of the perforations, formed from the opposing faces of the liner, relative to one another can be determined; this House is, in the example considered, represented by the toothed wheels 15, indicated in phantom.
In the example considered, since the perforations of the lining 10, which are formed on the opposite faces of the lining, must coincide with each other, with each of the rollers 12 and 13 is associated a pressure roller 16. By employing such an arrangement, long lengths of strip of brake lining material can be drilled to any desired width so that the apparatus and method described lends itself to the present practice of sell such fillings in rolls of 8 to 15 meters of material.
It should be noted that the method preferably employed for forming the perforations in the brake lining material is a material upsetting method, in which no part of the material is removed, but is simply moved sideways.
It is evident that by eliminating the formation of the gas pockets by means of the perforations in the brake lining, as described above, the life of the lining is greatly increased and the efficiency of the lining in service. is also increased. It is also evident that the perforations,
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in addition to the roles mentioned above, will also aid in cooling the filling in service, further increasing the life of the filling. It goes without saying that it is possible, without departing from the principle of the invention, to make numerous modifications to the embodiment described.
In the present description, the term "permeable wall perforations" is to be understood as meaning perforations formed in such a way that they communicate freely through their wall with the layers of the liner, so as to allow exhaust gas, and preferably perforations formed in the gasket after molding thereof.
CLAIMS
1 - Molded brake lining, characterized in that it comprises perforations with a permeable wall, intended to allow the release of gases from the interior of the lining.