BE1028626A1

BE1028626A1 - IMPROVED SYSTEM FOR PUNCHING HOLES IN A HIGH PRODUCTION CAPACITY PROFILE AND ITS METHOD

Info

Publication number: BE1028626A1
Application number: BE20205649A
Authority: BE
Inventors: Sutter Luc De
Original assignee: Soenen Tech Nv
Priority date: 2020-09-22
Filing date: 2020-09-22
Publication date: 2022-04-19
Also published as: CN215845153U; BE1028626B1; WO2022063748A1

Abstract

De huidige uitvinding heeft betrekking op een systeem voor het ponsen van gaten in een profiel met hoge productiecapaciteit omvattende een klemeenheid, omvattende een in een eerste richting verschuifbare klem, een ponseenheid voor het ponsen van gaten in het profiel, waarbij een ponseenheid een stempel en een zuiger omvat, waarbij de zuiger is geconfigureerd om de stempel in een slagrichting te bewegen, dwars op de eerste richting, over een slaglengte, waarbij het systeem een besturingseenheid omvat die is geconfigureerd om de slaglengte van de stempel aan te passen. De uitvindingen hebben tevens betrekking op een werkwijze voor het ponsen van gaten in een profiel met hoge productiecapaciteit.The present invention relates to a high production profile hole punching system comprising a clamping unit comprising a clamp slidable in a first direction, a punching unit for punching holes in the profile, wherein a punching unit comprises a punch and a piston, the piston being configured to move the punch in a stroke direction, transverse to the first direction, over a stroke length, the system comprising a controller configured to adjust the stroke length of the punch. The inventions also relate to a method for punching holes in a profile with a high production capacity.

Description

IMPROVED PROFILE PUNCHING SYSTEM WITH HIGH PRODUCTION CAPACITY AND ITS WORKING METHOD

TECHNISCH DOMEIN De onderhavige uitvinding heeft betrekking op een systeem voor het ponsen van gaten in een profiel met hoge productiecapaciteit. In een tweede aspect heeft de onderhavige uitvinding ook betrekking op een werkwijze voor het ponsen van gaten in een profiel met hoge productiecapaciteit. In een ander aspect heeft de onderhavige uitvinding ook betrekking op het gebruik voor het ponsen van gaten in lichaam en flenzen van een U-profiel voor een vrachtwagen- of trailerchassis.TECHNICAL FIELD The present invention relates to a system for punching holes in a high production capacity profile. In a second aspect, the present invention also relates to a method for punching holes in a high production capacity profile. In another aspect, the present invention also relates to use for punching holes in body and flanges of a U-profile for a truck or trailer chassis.

STAND DER TECHNIEK Ponslijnen voor het ponsen van gaten in langsliggers zijn bekend volgens de stand der techniek. Een ponslijn bestaat uit ten minste één ponseenheid en ten minste één voedingsapparaat voor het verplaatsen van het profiel langs de ponslijn naar en door de ponseenheid. Het voedingsapparaat wordt aangedreven door een servomotor via een overbrenging. Ponslijnen worden bijvoorbeeld gebruikt voor de productie van langsliggers van een vrachtwagen- of trailerchassis. De liggers worden gemaakt van U-profielen. Het chassis van de vrachtwagen of trailer bestaat voornamelijk uit twee U-profielen in de lengterichting van de vrachtwagen of oplegger. De openingen van de U-profielen zijn naar elkaar toe gericht. De U-profielen zijn verbonden met meerdere dwarsbalken. Verbindingen zijn met bouten of klinknagels. Gaten moeten voorzien zijn in de U- profielen voor deze verbindingen. Op het chassis van de vrachtwagen of oplegger moeten verschillende onderdelen en accessoires worden bevestigd. Voorbeelden van onderdelen en accessoires zijn de motor, wielophangingen, brandstoftank, Tijdens de montage van de vrachtwagen of de oplegger worden al deze onderdelen en accessoires bevestigd aan het chassis met bouten of klinknagels. Ook hier zijn gaten in de U-profielen nodig. In het bijzonder geval van een zware vrachtwagen wordt vaak een U-verstevigingsprofiel in de profielen gestoken en wordt dit met bouten en klinknagels aan die profielen bevestigd.BACKGROUND ART Punching lines for punching holes in longitudinal girders are known in the art. A punch line consists of at least one punch unit and at least one feeder for moving the profile along the punch line to and through the punch unit. The power supply is driven by a servo motor through a transmission. Punch lines are used, for example, for the production of longitudinal beams of a truck or trailer chassis. The beams are made of U-profiles. The chassis of the truck or trailer mainly consists of two U-profiles in the longitudinal direction of the truck or trailer. The openings of the U-profiles face each other. The U-profiles are connected with several cross beams. Connections are with bolts or rivets. Holes must be provided in the U-profiles for these connections. Various parts and accessories must be attached to the chassis of the truck or trailer. Examples of parts and accessories are the engine, wheel suspensions, fuel tank. During the assembly of the truck or trailer, all these parts and accessories are attached to the chassis with bolts or rivets. Here too, holes in the U-profiles are necessary. In the particular case of a heavy truck, a U-reinforcement profile is often inserted into the profiles and is attached to those profiles with bolts and rivets.

Er moeten veel gaten geponst worden in de U-profielen. Veel van deze gaten zijn gepositioneerd in het lichaam van de U-profielen. Er moet ook een redelijk aantal gaten worden geponst in de flenzen van de U-profielen. Deze gaten kunnen verschillende diameters hebben. Het aantal gaten in een U-profiel voor een vrachtwagen of oplegger kan variëren tussen 150 en 900.Many holes have to be punched in the U-profiles. Many of these holes are positioned in the body of the U-profiles. A reasonable number of holes must also be punched in the flanges of the U-profiles. These holes can have different diameters. The number of holes in a U-profile for a truck or trailer can vary between 150 and 900.

Voor een hoge productiecapaciteit bij het produceren van profielen is het essentieel om in hoog tempo gaten te kunnen ponsen. Een ponslijn volgens de stand der de techniek is niet geschikt om met hoge productiecapaciteit gaten in een profiel te ponsen. Ten eerste heeft een ponseenheid van een ponslijn volgens de stand der de techniek een vaste mechanische constructie, waardoor een identieke tijd voor het ponsen van een gat ontstaat, onafhankelijk van de afmeting van het profiel en het soort materiaal. Optimalisatie van de tijd die nodig is voor het ponsen van een gat is niet mogelijk. Ten tweede vereist elk gat herpositionering van het profiel door het voedingsapparaat totdat de positie van het profiel in de ponseenheid overeenkomt met de gewenste positie van het gat. Dit verlaagt de productiecapaciteit.For a high production capacity when producing profiles, it is essential to be able to punch holes at a high speed. A punching line according to the prior art is not suitable for punching holes in a profile with a high production capacity. First, a prior art punch line punching unit has a fixed mechanical construction, providing an identical hole punching time regardless of profile size and material type. It is not possible to optimize the time required to punch a hole. Second, each hole requires repositioning of the profile by the feeder until the position of the profile in the punch unit matches the desired position of the hole. This lowers the production capacity.

De onderhavige uitvinding heeft tot doel ten minste enkele van de bovengenoemde problemen en nadelen op te lossen.The present invention aims to solve at least some of the above problems and drawbacks.

SAMENVATTING VAN DE UITVINDING De onderhavige uitvinding en uitvoeringsvormen daarvan dienen om een oplossing te bieden voor een of meer van de bovengenoemde nadelen. Hiertoe heeft de onderhavige uitvinding betrekking op een systeem voor het ponsen van gaten in een profiel met hoge productiecapaciteit volgens conclusie 1.SUMMARY OF THE INVENTION The present invention and embodiments thereof serve to overcome one or more of the above drawbacks. To this end, the present invention relates to a system for punching holes in a high production capacity profile according to claim 1.

Het systeem omvat een klemeenheid, omvattende een klem, verschuifbaar in een eerste richting, en een ponseenheid voor het ponsen van gaten in het profiel. De ponseenheid omvat een stempel en een zuiger, waarbij de zuiger is geconfigureerd om de stempel in een slagrichting, dwars op de eerste richting, over een slaglengte te bewegen. Het systeem omvat een besturingseenheid die is geconfigureerd om de slaglengte van de stempel aan te passen. Dit is gunstig omdat het mogelijk is om de slaglengte te verkleinen bij het ponsen van gaten in een dun profiel en om de slaglengte te vergroten bij het ponsen van gaten in een dik profiel. Er gaat geen tijd verloren door onnodig lange slaglengtes doordat de stempel te ver van het profiel staat of doordat de stempel nog beweegt terwijl het profiel al geponst is, wat resulteert in een kortere ponstijd voor een gat en een hoge productiecapaciteit. Voorkeursuitvoeringsvormen van het apparaat worden getoond in een van de conclusies 2 tot 8.The system comprises a clamping unit comprising a clamp slidable in a first direction and a punching unit for punching holes in the profile. The punch unit includes a punch and a piston, the piston being configured to move the punch in a stroke direction, transverse to the first direction, over a stroke length. The system includes a control unit configured to adjust the stroke length of the punch. This is beneficial because it is possible to reduce the stroke length when punching holes in a thin profile and to increase the stroke length when punching holes in a thick profile. No time is lost on unnecessarily long stroke lengths due to the punch being too far from the profile or the punch still moving while the profile is already punched, resulting in a shorter hole punching time and high production capacity. Preferred embodiments of the device are shown in any one of claims 2 to 8.

Een specifieke voorkeursuitvoeringsvorm heeft betrekking op een uitvinding volgens conclusie 3. De ponseenheid omvat een proportionele klep, geconfigureerd om de snelheid van de stempel te regelen. Dit is gunstig omdat de snelheid van de stempel kan worden aangepast in functie van de dikte van het profiel en de sterkte van het materiaal. In een dun en/of zacht materiaal is het mogelijk om op hoge snelheid gaten te ponsen met een stempel zonder de stempel te beschadigen. Bij een dikker materiaal leidt een hoge snelheid van de stempel tot hoge slijtage. Door de snelheid van de stempel aan te passen, kan een optimalisatie van de capaciteit worden verkregen zonder overmatige slijtage van stempels.A specific preferred embodiment relates to an invention according to claim 3. The punch unit includes a proportional valve configured to control the speed of the punch. This is favorable because the speed of the punch can be adjusted as a function of the thickness of the profile and the strength of the material. In a thin and/or soft material it is possible to punch holes at high speed with a punch without damaging the punch. With a thicker material, a high speed of the punch leads to high wear. By adjusting the speed of the punch, an optimization of the capacity can be obtained without excessive wear of the punches.

In een tweede aspect heeft de onderhavige uitvinding betrekking op een werkwijze volgens conclusie 9. Meer in het bijzonder voorziet de werkwijze zoals hierin beschreven dat een profiel wordt ingeklemd in een klem van een klemeenheid, wordt verplaatst in een ponseenheid door de klem in een eerste richting te verschuiven, en door met de ponseenheid ten minste één gat in het profiel te ponsen, waarbij de ponseenheid een stempel en een zuiger omvat, waarbij de zuiger is geconfigureerd om de stempel in een slagrichting, dwars op de eerste richting, over een slaglengte te bewegen en waarbij de slaglengte van de stempel wordt bestuurd door een besturingseenheid. Dit is gunstig omdat er geen tijd verloren gaat door onnodig lange slaglengtes doordat de stempel te ver van het profiel staat of doordat de stempel nog beweegt terwijl het profiel al doorgeponst is, wat resulteert in een hoge productiecapaciteit.In a second aspect, the present invention relates to a method according to claim 9. More particularly, the method as described herein provides that a profile is clamped in a clamp of a clamp unit, is displaced in a punch unit through the clamp in a first direction. and by punching at least one hole in the profile with the punch unit, the punch unit comprising a punch and a piston, the piston being configured to move the punch in a stroke direction, transverse to the first direction, over a stroke length moving and wherein the stroke length of the punch is controlled by a control unit. This is beneficial because no time is lost due to unnecessarily long stroke lengths because the punch is too far from the profile or because the punch is still moving while the profile has already been punched through, resulting in a high production capacity.

Voorkeursuitvoeringsvormen van de werkwijze worden getoond in een van de conclusies 10 tot en met 14.Preferred embodiments of the method are shown in any one of claims 10 to 14.

In een derde aspect heeft de onderhavige uitvinding betrekking op een gebruik volgens conclusie 15. Het gebruik zoals hierin beschreven heeft als voordeel dat met een hoge productiecapaciteit gaten kunnen worden geponst in lichaam en flenzen van een U-profiel voor een vrachtwagen- of opleggerchassis.In a third aspect, the present invention relates to a use according to claim 15. The use as described herein has the advantage that holes can be punched with a high production capacity in body and flanges of a U-profile for a truck or trailer chassis.

BESCHRIJVING VAN DE FIGUREN Figuur 1 toont een schematisch overzicht van een ponslijn die een systeem omvat volgens een uitvoeringsvorm van de onderhavige uitvinding.DESCRIPTION OF THE FIGURES Figure 1 shows a schematic overview of a punch line incorporating a system according to an embodiment of the present invention.

GEDETAILLEERDE BESCHRIJVING VAN DE UITVINDING Tenzij anders gedefinieerd, hebben alle termen die worden gebruikt om de uitvinding bekend te maken, met inbegrip van technische en wetenschappelijke termen, de betekenis zoals die algemeen wordt begrepen door een deskundige op het gebied waartoe deze uitvinding behoort. Door middel van verdere richtlijnen zijn definities van termen opgenomen om de uitleg van de onderhavige uitvinding beter te begrijpen.DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION Unless otherwise defined, all terms used to disclose the invention, including technical and scientific terms, have the meaning generally understood by one of ordinary skill in the art to which this invention belongs. Definitions of terms are included by way of further guidance to better understand the explanation of the present invention.

Zoals hierin gebruikt, hebben de volgende termen de volgende betekenis: "Een", "de" en "het", refereren in dit document aan zowel het enkelvoud als het meervoud, tenzij de context duidelijk anders veronderstelt. Bij wijze van voorbeeld verwijst "een compartiment" naar een of meer compartimenten.As used herein, the following terms have the following meanings: "A", "the" and "the", herein refer to both the singular and plural unless the context clearly dictates otherwise. By way of example, "a compartment" refers to one or more compartments.

De termen “omvatten”, “omvattende”, “bestaan uit”, “bestaande uit”, “voorzien van”, “bevatten”, “bevattende”, “inhouden”, “inhoudende” zijn synoniemen en zijn inclusieve of open termen die de aanwezigheid van wat volgt aanduiden, en die de aanwezigheid niet uitsluiten of beletten van andere componenten, kenmerken, elementen, leden, stappen, gekend uit of beschreven in de stand der techniek.The terms “comprise”, “comprising”, “consist of”, “consisting of”, “includes”, “contain”, “containing”, “contents”, “includes” are synonyms and are inclusive or open terms that indicate the presence of the following, and which do not exclude or preclude the presence of other components, features, elements, members, steps known from or described in the art.

Verder worden de termen eerste, tweede, derde en dergelijke in de beschrijving en in de conclusies gebruikt om onderscheid te maken tussen vergelijkbare elementen en niet noodzakelijkerwijs om een opeenvolgende of chronologische volgorde te beschrijven, tenzij dit wordt gespecificeerd. Het moet duidelijk zijn dat de aldus gebruikte termen uitwisselbaar zijn onder geschikte omstandigheden en dat de hierin beschreven uitvoeringsvormen van de uitvinding kunnen werken in andere sequenties dan hierin beschreven of geïllustreerd.Further, the terms first, second, third and the like are used throughout the specification and claims to distinguish between similar elements and not necessarily to describe a sequential or chronological order unless specified. It should be understood that the terms so used are interchangeable under suitable circumstances and that the embodiments of the invention described herein may operate in sequences other than those described or illustrated herein.

Het citeren van numerieke intervallen door de eindpunten omvat alle gehele getallen, breuken en/of reële getallen tussen de eindpunten, deze eindpunten inbegrepen. Terwijl de termen "een of meer" of "ten minste een", zoals een of meer of ten minste 5 een lid of leden van een groep van leden, op zich duidelijk zijn, omvat de term door middel van een nadere toelichting onder meer een verwijzing naar een van de genoemde leden, of naar twee of meer van de genoemde leden, zoals bv. een 23, 24, 25, 26 of >7 enz. van genoemde leden, en tot alle genoemde leden.Citing numerical intervals through the endpoints includes all integers, fractions and/or real numbers between the endpoints, including these endpoints. While the terms "one or more" or "at least one", such as one or more or at least 5 a member or members of a group of members, are obvious in themselves, the term includes, by way of explanation, a reference to one of the named members, or to two or more of the named members, such as eg a 23, 24, 25, 26 or >7 etc. of said members, and to all named members.

Verwijzing in deze specificatie naar “één uitvoeringsvorm" of "een uitvoeringsvorm" betekent dat een bepaald kenmerk, structuur of kenmerk beschreven in verband met de uitvoeringsvorm is opgenomen in ten minste een uitvoeringsvorm van de onderhavige uitvinding. Aldus verwijzen verschijningen van de uitdrukkingen "in één uitvoeringsvorm" of "in een uitvoeringsvorm" op verschillende plaatsen in deze specificatie niet noodzakelijkerwijs allemaal naar dezelfde uitvoeringsvorm, maar kunnen dat wel. Bovendien kunnen de specifieke kenmerken, structuren of kenmerken op elke geschikte manier worden gecombineerd, zoals duidelijk zal zijn voor een deskundige uit deze beschrijving, in een of meer uitvoeringsvormen. Verder, hoewel sommige hierin beschreven uitvoeringsvormen enkele maar geen andere eigenschappen omvatten die in andere uitvoeringsvormen zijn opgenomen, is het de bedoeling dat combinaties van eigenschappen van verschillende uitvoeringsvormen binnen de beschermingsomvang van de uitvinding vallen en verschillende uitvoeringsvormen vormen, zoals begrepen zal worden door de vakman. In de volgende conclusies kan bijvoorbeeld elk van de geclaimde uitvoeringsvormen in elke combinatie worden gebruikt.Reference in this specification to "one embodiment" or "an embodiment" means that a particular feature, structure or feature described in connection with the embodiment is incorporated into at least one embodiment of the present invention. Thus, appearances of the terms "in one embodiment" or "in an embodiment" at various places in this specification do not necessarily all refer to the same embodiment, but may. In addition, the specific features, structures or features may be combined in any suitable manner, as will be apparent to one of ordinary skill in the art. this disclosure, in one or more embodiments Further, while some embodiments described herein include some but no other features incorporated in other embodiments, combinations of features of different embodiments are intended to be included within the scope of the invention. and form various embodiments, as will be understood by those skilled in the art. For example, in the following claims, any of the claimed embodiments may be used in any combination.

In het kader van dit document strekt een profiel zich in een lengterichting uit. Een profiel heeft een dwarsdoorsnede, meestal onveranderlijk tussen de twee einddelen. Een profiel omvat een basis. De basis is een centraal in hoofdzaak vlak oppervlak van het profiel. Over het algemeen is de basis het grootste oppervlak van het profiel. Het profiel kan extra wanden aan de zijkanten van de basis of op het oppervlak van de basis omvatten.For the purposes of this document, a profile extends in a longitudinal direction. A profile has a cross section, usually invariable between the two end parts. A profile includes a base. The base is a central substantially flat surface of the profile. In general, the base is the largest surface of the profile. The profile may include additional walls on the sides of the base or on the surface of the base.

In de context van dit document is een U-profiel een profiel met een doorsnede in de vorm van een letter U. Het U-profiel omvat een basis, genaamd lichaam, en aan elke zijde van de basis een zijwand, genaamd flens. De flenzen staan in hoofdzaak loodrecht op de basis. De flenzen van het U-profiel strekken zich in dezelfde richting uit.In the context of this document, a U-profile is a profile with a cross-section in the shape of a letter U. The U-profile comprises a base, called a body, and on each side of the base a sidewall, called a flange. The flanges are substantially perpendicular to the base. The flanges of the U-profile extend in the same direction.

Een L-profiel is in het kader van dit document een profiel met een doorsnede in de vorm van een letter L. Het L-profiel omvat een eerste wand en een tweede wand, loodrecht op elkaar. De wand met het grootste oppervlak is de basis van het profiel. In de context van dit document is sabelvorm een afwijking waarbij het profiel niet perfect recht is, maar buigt langs de lengterichting in een vlak gevormd door de basis van het profiel. In het geval van een U-profiel is de basis het lichaam, dus het profiel buigt in een vlak bepaald door het lichaam. In de context van dit document is boogvorm een afwijking waarbij het profiel niet perfect recht is, maar langs de lengterichting buigt in een vlak, loodrecht op het vlak gevormd door de basiszijde van het profiel. Bij een U-profiel is de basis het lichaam, dus het profiel buigt in een vlak loodrecht op het lichaam. In het kader van dit document wordt de productiecapaciteit uitgedrukt in het aantal gaten per minuut dat in een profiel geponst kan worden.In the context of this document, an L-profile is a profile with a cross-section in the form of a letter L. The L-profile comprises a first wall and a second wall, perpendicular to each other. The wall with the largest surface is the base of the profile. In the context of this document, saber shape is a deviation where the profile is not perfectly straight, but bends along the longitudinal direction in a plane formed by the base of the profile. In the case of a U-profile, the base is the body, so the profile bends in a plane defined by the body. In the context of this document, arc shape is a deviation where the profile is not perfectly straight, but bends along the longitudinal direction in a plane, perpendicular to the plane formed by the base side of the profile. With a U-profile, the base is the body, so the profile bends in a plane perpendicular to the body. In the context of this document, the production capacity is expressed in the number of holes per minute that can be punched in a profile.

In een eerste aspect heeft de uitvinding betrekking op een systeem voor het ponsen van gaten in een profiel met hoge productiecapaciteit. In een voorkeursuitvoeringsvorm omvat het systeem een klemeenheid en een ponseenheid voor het ponsen van gaten in het profiel. Het systeem wordt op een vloeroppervlak geplaatst. De klemeenheid omvat een klem en een draagconstructie. De klem van de klemeenheid wordt op de draagconstructie gepositioneerd. De draagconstructie omvat een lengteas, waarbij die lengteas in hoofdzaak evenwijdig is aan het vloeroppervlak. Deze lengteas wordt in de context van dit document aangeduid als X-as. Een as loodrecht op de X-as en evenwijdig aan het vloeroppervlak wordt aangeduid als Y-as en een as loodrecht op het vlak gevormd door de X-asen Y-as wordt in de context van dit document aangeduid met Z-as. De draagconstructie omvat een eerste en een tweede uiteinde. De ponseenheid is gepositioneerd aan het tweede uiteinde van de draagconstructie. De klem van de klemeenheid is verschuifbaar in een eerste richting. Deze eerste richting komt overeen met de richting van de X-as. De klem is geconfigureerd voor het verplaatsen van het profiel langs de X-as in de ponseenheid, waarbij het profiel zich in een lengterichting uitstrekt en waarbij de lengterichting evenwijdig is met de X-as. Hierdoor kan het systeem op verschillende posities langs dat profiel gaten in het profiel ponsen.In a first aspect, the invention relates to a system for punching holes in a high production capacity profile. In a preferred embodiment, the system comprises a clamping unit and a punching unit for punching holes in the profile. The system is placed on a floor surface. The clamping unit comprises a clamp and a support structure. The clamp of the clamping unit is positioned on the support structure. The supporting structure comprises a longitudinal axis, said longitudinal axis being substantially parallel to the floor surface. This longitudinal axis is referred to as X-axis in the context of this document. An axis perpendicular to the X-axis and parallel to the floor surface is referred to as Y-axis and an axis perpendicular to the plane formed by the X-axis Y-axis is referred to as Z-axis in the context of this document. The support structure comprises a first and a second end. The punch unit is positioned at the second end of the support structure. The clamp of the clamping unit is slidable in a first direction. This first direction corresponds to the direction of the X-axis. The clamp is configured to move the profile along the X axis in the punch unit, the profile extending in a longitudinal direction and the longitudinal direction being parallel to the X axis. This allows the system to punch holes in the profile at different positions along that profile.

De ponseenheid omvat een stempel en een zuiger. De stempel is bevestigd aan een eerste gereedschapshouder. Een tweede gereedschapshouder omvat een complementair gat voor de stempel. De ponseenheid omvat een doorgang voor profielen tussen de stempel die is bevestigd aan de eerste gereedschapshouder en de tweede gereedschapshouder. De zuiger is geconfigureerd om de stempel in een slagrichting te bewegen, dwars op de eerste richting, van een eerste positie op een afstand van de tweede gereedschapshouder naar een tweede positie. In de tweede positie wordt de stempel althans gedeeltelijk in het complementaire gat in de tweede gereedschapshouder gepositioneerd. De zuiger is geconfigureerd om de stempel over een slaglengte te bewegen. De slaglengte is de afstand die wordt afgelegd door een stempel langs de slagrichting van de eerste positie naar de tweede positie. De ponseenheid kan een gat ponsen in een profiel dat in de doorgang is geplaatst door de stempel van de eerste naar de tweede positie te verplaatsen. De stempel wordt bewogen door de zuiger door de stempel direct te bewegen of alternatief door de eerste gereedschapshouder te verplaatsen waaraan de stempel is bevestigd.The punch unit includes a punch and a piston. The punch is attached to a first tool holder. A second tool holder includes a complementary hole for the punch. The punch unit includes a passage for profiles between the punch attached to the first tool holder and the second tool holder. The piston is configured to move the punch in a stroke direction, transverse to the first direction, from a first position spaced from the second tool holder to a second position. In the second position, the punch is positioned at least partially in the complementary hole in the second tool holder. The piston is configured to move the punch over a stroke length. Stroke length is the distance traveled by a punch along the stroke direction from the first position to the second position. The punch unit can punch a hole in a profile placed in the passage by moving the punch from the first to the second position. The punch is moved by the piston by moving the punch directly or alternatively by moving the first tool holder to which the punch is attached.

Bij voorkeur komt de slagrichting overeen met de Y-as of de Z-as. Wanneer de slagrichting overeenkomt met de Z-as, worden de eerste gereedschapshouder en de stempel bij voorkeur gepositioneerd aan een bovenzijde van de doorgang en de tweede gereedschapshouder aan een tegenoverliggende onderzijde van de doorgang. De eerste gereedschapshouder wordt in dit geval ook wel de bovenste gereedschapshouder genoemd en de tweede gereedschapshouder de onderste gereedschapshouder. Deze positionering is voordelig voor het automatisch verwijderen van door de ponseenheid uit het profiel geponst materiaal door middel van zwaartekracht.Preferably, the stroke direction corresponds to the Y-axis or the Z-axis. When the stroke direction corresponds to the Z axis, the first tool holder and punch are preferably positioned on an upper side of the passage and the second tool holder on an opposite lower side of the passage. The first tool holder is in this case also called the upper tool holder and the second tool holder the lower tool holder. This positioning is advantageous for the automatic removal of material punched by the punching unit from the profile by means of gravity.

Het systeem omvat een besturingseenheid die is geconfigureerd om de slaglengte van de stempel aan te passen. Bij voorkeur past de besturingseenheid de slaglengte aan op basis van de dikte van het profiel. De dikte van het profiel kan door een gebruiker worden ingevoerd. De besturingseenheid is een centraal geplaatste besturingseenheid die via een netwerk communiceert met de ponseenheid. Als alternatief is de besturingseenheid opgenomen in de ponseenheid. Bij voorkeur is de slaglengte instelbaar door de eerste positie van de stempel te veranderen. Als alternatief is de slaglengte instelbaar door de tweede positie te veranderen. Als alternatief is de slaglengte instelbaar door de eerste en tweede positie van de pons te veranderen. Een instelbare slaglengte is voordelig voor het aanpassen van de tijd benodigd voor het ponsen van een gat in een profiel, afhankelijk van de dikte van het profiel, vergeleken met een vaste slaglengte geschikt voor alle beoogde profieldiktes volgens een systeem uit de stand van de techniek. Dit laatste systeem resulteert in veel gevallen, wanneer de dikte van het profiel kleiner is dan de maximaal beoogde profieldikte, in onnodig lange slaglengtes doordat de eerste positie op een onnodige afstand van het profiel ligt, wat de productiecapaciteit van het systeem vermindert of omdat de stempel nog steeds in de slagrichting bewogen wordt terwijl het profiel al doorgeponst is. Bij een systeem volgens de huidige uitvinding is de gemiddelde tijd voor het ponsen van een gat kleiner doordat de slaglengte kan worden aangepast aan bijvoorbeeld de dikte van het profiel, wat resulteert in een hogere productiecapaciteit van het systeem.The system includes a control unit configured to adjust the stroke length of the punch. Preferably, the control unit adjusts the stroke length based on the thickness of the profile. The thickness of the profile can be entered by a user. The control unit is a centrally located control unit that communicates with the punch unit via a network. Alternatively, the control unit is incorporated into the punch unit. Preferably, the stroke length is adjustable by changing the first position of the punch. Alternatively, the stroke length is adjustable by changing the second position. Alternatively, the stroke length is adjustable by changing the first and second position of the punch. An adjustable stroke length is advantageous for adjusting the time required to punch a hole in a profile, depending on the thickness of the profile, compared to a fixed stroke length suitable for all target profile thicknesses according to a prior art system. The latter system in many cases, when the thickness of the profile is less than the maximum target profile thickness, results in unnecessarily long stroke lengths because the first position is at an unnecessary distance from the profile, which reduces the production capacity of the system or because the punch is still moved in the stroke direction while the profile has already been punched through. In a system according to the present invention, the average time for punching a hole is shorter because the stroke length can be adapted to, for example, the thickness of the profile, resulting in a higher production capacity of the system.

Het is voor een gewone vakman duidelijk dat het systeem meer dan één ponseenheid kan omvatten. Als het systeem meer dan één ponseenheid omvat, worden de ponseenheden en de klemeenheid in lijn langs de eerste richting op het vloeroppervlak geplaatst.It is obvious to one of ordinary skill in the art that the system may comprise more than one punch unit. If the system includes more than one punch unit, the punch units and the clamp unit are placed in line along the first direction on the floor surface.

In een uitvoeringsvorm is de slaglengte minimaal 15 mm, bij voorkeur minimaal 17 mm, met meer voorkeur minimaal 19 mm en nog liever minimaal 20 mm. Bij voorkeur is de slaglengte zodanig dat een stempel tenminste 1 mm in de tweede gereedschapshouder komt tijdens het ponsen van een gat, meer bij voorkeur tenminste 2 mm, nog liever tenminste 3 mm. Als de stempel minder dan 1 mm in de tweede gereedschapshouder komt, is het mogelijk dat er een gat wordt geponst maar dat schroot niet door de matrijs wordt afgevoerd en vast komt te zitten in het geponste gat. Een hogere minimale slaglengte is gunstig om wat sabelvorm en / of boogvorm toe te staan. Met een hogere minimale slaglengte kan de stempel in de eerste positie op een grotere afstand van de tweede gereedschapshouder worden gepositioneerd, waardoor een grotere doorlaat voor het profiel ontstaat. Zo maakt een slaglengte van minimaal 20 mm het mogelijk om een gat te ponsen in een profiel met een dikte van 12 mm en een boogvorm van maximaal 8 mm over de lengte.In one embodiment, the stroke length is a minimum of 15 mm, preferably a minimum of 17 mm, more preferably a minimum of 19 mm and more preferably a minimum of 20 mm. Preferably, the stroke length is such that a punch enters the second tool holder at least 1 mm while punching a hole, more preferably at least 2 mm, more preferably at least 3 mm. If the punch enters the second tool holder less than 1mm, it is possible that a hole will be punched but scrap will not exit through the die and get stuck in the punched hole. A higher minimum stroke length is beneficial to allow for some saber shape and/or bow shape. With a higher minimum stroke length, the punch in the first position can be positioned at a greater distance from the second tool holder, resulting in a larger passage for the profile. For example, a stroke length of at least 20 mm makes it possible to punch a hole in a profile with a thickness of 12 mm and an arc shape of maximum 8 mm along the length.

In een uitvoeringsvorm is de slaglengte maximaal 35 mm, bij voorkeur maximaal 33 mm, met meer voorkeur maximaal 31 mm en nog meer bij voorkeur maximaal 30 mm. Een maximale slaglengte van 30 mm is gunstig om de stempel voldoende te versnellen zodat deze een profiel raakt met een dikte van 12 mm en een sabelvorm van 8 mm over zijn lengte, met de maximale snelheid van de stempel.In one embodiment the stroke length is a maximum of 35 mm, preferably a maximum of 33 mm, more preferably a maximum of 31 mm and even more preferably a maximum of 30 mm. A maximum stroke length of 30mm is beneficial to accelerate the punch sufficiently to hit a profile of 12mm thickness and a saber shape of 8mm along its length, at the maximum speed of the punch.

Een gewone vakman zal begrijpen dat afhankelijk van de dikte van het profiel en de aanwezige sabelvorm en boogvorm, de slaglengte kan worden aangepast. Zo wordt voor een profiel met een dikte van 12 mm en een boogvorm van maximaal 8 mm gekozen voor een slaglengte van 25 mm. De tijd voor het ponsen van een gat is in dit geval 0,300 seconden. Bij het ponsen van gaten in een profiel met een dikte van 4 mm en soortgelijke boogvorm kan de slaglengte worden teruggebracht tot 17 mm. Uitgaande van een constante en gelijke snelheid als bij een profiel met een dikte van 12 mm, is de tijd voor het ponsen van een gat nu 0,204 seconden. Dit is een tijdbesparing van 32%. In een uitvoeringsvorm wordt de zuiger met perslucht aangedreven. Als alternatief wordt de zuiger door olie aangedreven. In een uitvoeringsvorm omvat de ponseenheid een lineaire encoder, geconfigureerd om een verplaatsing door de zuiger in de slagrichting te meten. De verplaatsing door de zuiger is de verplaatsing van een stempel of als alternatief de verplaatsing van een eerste gereedschapshouder waaraan de stempel is bevestigd. De lineaire encoder schuift uit in de slagrichting. De lineaire encoder heeft een minimale meetnauwkeurigheid in de slagrichting van + 2 mm, bij voorkeur + 1 mm, met meer voorkeur + 0,5 mm en zelfs meer bij voorkeur + 0,25 mm. Een lineaire encoder is voordelig voor het nauwkeurig positioneren van de stempel van de ponseenheid ten opzichte van de tweede gereedschapshouder of vice versa. Op deze manier is het mogelijk om de slaglengte correct in te stellen. In een uitvoeringsvorm heeft de lineaire encoder een meetbereik van tenminste 220 mm, bij voorkeur tenminste 230 mm, met meer voorkeur tenminste 240 mm, nog liever tenminste 250 mm. Het meetbereik wordt gedefinieerd als de afstand tussen een laagst en hoogst mogelijke output van de lineaire encoder. Een dergelijk meetbereik is voordelig voor het aanpassen van de slaglengte volgens eerder beschreven uitvoeringsvormen van de huidige uitvinding. Een dergelijk meetbereik is vooral voordelig wanneer de eerste gereedschapshouder beweegbaar is vanuit de eerste positie in de slagrichting en weg van de tweede positie over een afstand van tenminste 180 mm, bij voorkeur tenminste 185 mm en met meer voorkeur tenminste 190 mm, bijvoorbeeld om de eerste gereedschapshouder met de daaraan bevestigde stempel verder weg te plaatsen van de tweede gereedschapshouder om een gebroken of versleten stempel te vervangen. Vanwege het minimale meetbereik van de lineaire encoder, is het mogelijk om de stempel na vervanging nauwkeurig terug te plaatsen op de eerste positie, waardoor de juiste slaglengte wordt verkregen.A person of ordinary skill in the art will appreciate that depending on the thickness of the profile and the available saber shape and bow shape, the stroke length can be adjusted. For example, for a profile with a thickness of 12 mm and an arc shape of maximum 8 mm, a stroke length of 25 mm is chosen. The time for punching a hole in this case is 0.300 seconds. When punching holes in a profile with a thickness of 4 mm and a similar arc shape, the stroke length can be reduced to 17 mm. Assuming a constant and equal speed as with a profile with a thickness of 12 mm, the time to punch a hole is now 0.204 seconds. This is a time saving of 32%. In one embodiment, the piston is driven with compressed air. Alternatively, the piston is oil driven. In one embodiment, the punch unit includes a linear encoder configured to measure displacement by the piston in the stroke direction. The displacement by the piston is the displacement of a punch or alternatively the displacement of a first tool holder to which the punch is attached. The linear encoder extends in the stroke direction. The linear encoder has a minimum measurement accuracy in the stroke direction of +2 mm, preferably + 1 mm, more preferably + 0.5 mm and even more preferably + 0.25 mm. A linear encoder is advantageous for accurately positioning the punch of the punch unit relative to the second tool holder or vice versa. In this way it is possible to set the stroke length correctly. In one embodiment, the linear encoder has a measuring range of at least 220 mm, preferably at least 230 mm, more preferably at least 240 mm, even more preferably at least 250 mm. The measuring range is defined as the distance between a lowest and highest possible output of the linear encoder. Such a measuring range is advantageous for adjusting the stroke length according to previously described embodiments of the present invention. Such a measuring range is particularly advantageous when the first tool holder is movable from the first position in the stroke direction and away from the second position over a distance of at least 180 mm, preferably at least 185 mm and more preferably at least 190 mm, for example about the first move the tool holder with the attached punch further away from the second tool holder to replace a broken or worn punch. Due to the minimal measuring range of the linear encoder, it is possible to accurately return the punch to the first position after replacement, thus obtaining the correct stroke length.

In een uitvoeringsvorm omvat de ponseenheid een sensor, geconfigureerd om een afstand te meten tussen een profiel en de stempel van de ponseenheid. Dit is voordelig omdat de slaglengte automatisch kan worden aangepast in plaats van handmatige invoer door een gebruiker van de dikte van het profiel. Dit is vooral voordelig als het profiel sabelvorm of boogvorm heeft. De afstand van het profiel tot de stempel kan variëren over de lengte van het profiel, afhankelijk van de hoeveelheid sabelvorm of boogvorm. Op basis van de metingen van de sensor kan de slaglengte traploos worden aangepast om een optimale slaglengte te verkrijgen.In one embodiment, the punch unit includes a sensor configured to measure a distance between a profile and the punch of the punch unit. This is advantageous because the stroke length can be adjusted automatically instead of manual input by a user of the thickness of the profile. This is especially advantageous if the profile has a saber or arc shape. The distance from the profile to the punch can vary along the length of the profile, depending on the amount of saber or arc shape. Based on the measurements of the sensor, the stroke length can be infinitely adjusted to obtain an optimal stroke length.

In een verdere uitvoeringsvorm is de sensor een laser. Als alternatief is de sensor een meetwiel of meetpen gekoppeld aan een lineaire encoder. In een voorkeursuitvoeringsvorm omvat de ponseenheid een proportionele klep, geconfigureerd om de snelheid van de stempel te regelen. De proportionele klep omvat een uitgang, verbonden met de zuiger van de ponseenheid en een ingang. De proportionele klep is zo geconfigureerd dat een verandering in stroom of druk van lucht of olie aan de uitgang van de proportionele klep verandert in dezelfde verhouding als een waarde aan de ingang van de proportionele klep. De invoerwaarde is een analoge spanning of elektrische stroom. De invoerwaarde wordt gebruikt om de snelheid van de stempel te regelen. Dit is voordelig omdat de snelheid van de stempel instelbaar is in functie van de dikte van het profiel en de sterkte van een materiaal waaruit het profiel bestaat. In een dun profiel en/of zacht materiaal is het mogelijk om gaten te ponsen met een hoge snelheid van de stempel. Een hoge snelheid komt overeen met een hoge productiecapaciteit. Bij een dik profiel of bij een profiel bestaande uit een sterk materiaal zal een hoge snelheid echter leiden tot verhitting van de stempel en overmatige slijtage en/of beschadiging. Een proportioneel ventiel zorgt voor optimalisatie van de snelheid van stempels en daarmee de productiecapaciteit zonder overmatige slijtage van stempels en/of beschadiging van stempels.In a further embodiment, the sensor is a laser. Alternatively, the sensor is a measuring wheel or probe coupled to a linear encoder. In a preferred embodiment, the punch unit includes a proportional valve configured to control the speed of the punch. The proportional valve includes an output connected to the piston of the punch unit and an input. The proportional valve is configured so that a change in flow or pressure of air or oil at the output of the proportional valve changes in the same proportion as a value at the input of the proportional valve. The input value is an analog voltage or electric current. The input value is used to control the stamp speed. This is advantageous because the speed of the stamp is adjustable in function of the thickness of the profile and the strength of a material of which the profile consists. In a thin profile and/or soft material it is possible to punch holes with a high speed of the punch. A high speed corresponds to a high production capacity. However, with a thick profile or with a profile consisting of a strong material, a high speed will lead to heating of the punch and excessive wear and/or damage. A proportional valve optimizes the speed of the outriggers and thus the production capacity without excessive wear of the outriggers and/or damage to the outriggers.

In een uitvoeringsvorm omvat de ponseenheid een manometer, geconfigureerd om een druk in de zuiger te meten. De manometer is voordelig voor het meten van de afschuifsterkte van een materiaal van een profiel wanneer de dikte van het materiaal en de diameter van het gat bekend zijn. Zoals eerder beschreven in een uitvoeringsvorm heeft de sterkte, meer in het bijzonder de afschuifsterkte, invloed op de snelheid waarmee een stempel door een profiel kan worden gedreven. De manometer is bovendien voordelig om de snelheid van de stempel te regelen. De druk in de zuiger zal toenemen wanneer de stempel het materiaal van het profiel raakt en zal een maximum bereiken net voordat het materiaal van het profiel gaat afschuiven en breken. Wanneer het ponsen is voltooid, zal de druk in de zuiger weer een minimum bereiken. De snelheid van de stempel kan geleidelijk worden verlaagd bij het bereiken van de voltooiing van het ponsen van het gat om de spanning in de stempel te verminderen wanneer de stempel de tweede positie bereikt. Dit verlengt de levensduur van de stempel. In een Uitvoeringsvorm omvat het systeem een extra ponseenheid. De extra ponseenheid wordt in de eerste richting op het vloeroppervlak geplaatst in lijn met de klemeenheid en de ponseenheid. De extra ponseenheid kan tussen de klemeenheid en de ponseenheid worden geplaatst of de ponseenheid kan tussen de klemeenheid en de extra ponseenheid worden geplaatst. De extra ponseenheid omvat een draagconstructie. De draagconstructie omvat een lengteas, waarbij die lengteas evenwijdig is aan het vloeroppervlak. De ponseenheid omvat een zuiger, een ponseenheid, een eerste gereedschapshouder en een tweede gereedschapshouder, met een soortgelijke functie als beschreven in een eerdere uitvoeringsvorm van een ponseenheid. De extra ponseenheid is verplaatsbaar in de eerste richting. Daartoe zijn de zuiger, ponseenheid, eerste gereedschapshouder en tweede gereedschapshouder verschuifbaar langs de lengteas van genoemde draagconstructie. Dit is voordelig omdat terwijl de klemeenheid het profiel in de eerste richting in de ponseenheid verplaatst zodat het profiel correct gepositioneerd is in de ponseenheid voor het ponsen van een eerste gat in het profiel, de extra ponseenheid gelijktijdig in de eerste richting kan worden verplaatst zodat de extra ponseenheid correct gepositioneerd is voor het ponsen van een tweede gat in het profiel, zonder dat een extra verplaatsing door de klemeenheid nodig is. Dit bespaart tijd omdat het profiel na het ponsen van het eerste gat niet hoeft te worden verplaatst voor het ponsen van het tweede gat met de extra ponseenheid.In one embodiment, the punch unit includes a pressure gauge configured to measure a pressure in the piston. The pressure gauge is advantageous for measuring the shear strength of a material from a profile when the thickness of the material and the diameter of the hole are known. As previously described in one embodiment, the strength, more particularly the shear strength, affects the speed at which a punch can be driven through a profile. The pressure gauge is also advantageous for controlling the speed of the punch. The pressure in the piston will increase as the punch touches the profile material and will reach a maximum just before the profile material starts to shear and break. When the punching is complete, the pressure in the piston will again reach a minimum. The speed of the punch can be gradually reduced upon reaching the completion of punching the hole to reduce the stress in the punch when the punch reaches the second position. This extends the life of the stamp. In one embodiment, the system includes an additional punch unit. The additional punch unit is placed on the floor surface in the first direction in line with the clamp unit and the punch unit. The additional punch unit may be placed between the clamp unit and the punch unit or the punch unit may be placed between the clamp unit and the additional punch unit. The additional punch unit comprises a support structure. The supporting structure comprises a longitudinal axis, said longitudinal axis being parallel to the floor surface. The punch unit includes a piston, a punch unit, a first tool holder and a second tool holder, having a similar function to that described in an earlier embodiment of a punch unit. The additional punch unit is movable in the first direction. To this end, the piston, punch unit, first tool holder and second tool holder are slidable along the longitudinal axis of said support structure. This is advantageous because while the clamping unit moves the profile in the first direction in the punch unit so that the profile is correctly positioned in the punch unit for punching a first hole in the profile, the additional punch unit can be moved simultaneously in the first direction so that the additional punch unit is correctly positioned for punching a second hole in the profile, without requiring additional displacement through the clamping unit. This saves time as the profile does not have to be moved after punching the first hole for punching the second hole with the additional punch unit.

Het is voor een gewone vakman duidelijk dat het systeem meer dan één extra ponseenheid kan bevatten.It is obvious to one of ordinary skill in the art that the system may contain more than one additional punch unit.

In een verdere uitvoeringsvorm is de extra ponseenheid in de eerste richting verplaatsbaar over een afstand van minimaal 200 mm en maximaal 600 mm. Een verplaatsing binnen dit bereik is voldoende groot om in de meeste gevallen een tweede gat te kunnen ponsen met de extra ponseenheid zonder een profiel te verplaatsen met de klemeenheid. De extra ponseenheid is verplaatsbaar in de eerste richting met een snelheid van minimaal 10 m/min en maximaal 50 m/min. Een snelheid binnen dit bereik maakt het mogelijk om de extra ponseenheid binnen hetzelfde tijdslot te verplaatsen als nodig is voor het herpositioneren van het profiel met de klemeenheid.In a further embodiment, the additional punch unit is displaceable in the first direction over a distance of a minimum of 200 mm and a maximum of 600 mm. A displacement within this range is sufficiently large to allow in most cases to punch a second hole with the additional punch unit without displacing a profile with the clamping unit. The additional punch unit is movable in the first direction at a speed of minimum 10 m/min and maximum 50 m/min. A speed within this range makes it possible to move the additional punch unit within the same time slot as is required to reposition the profile with the clamp unit.

De extra ponseenheid is verplaatsbaar over een afstand van bij voorkeur tenminste 250 mm, met meer voorkeur tenminste 300 mm en nog liever tenminste 350 mm. De extra ponseenheid is verplaatsbaar over een afstand van bij voorkeur ten hoogste 550 mm, met meer voorkeur ten hoogste 500 mm en met nog meer voorkeur ten hoogste 450 mm.The additional punch unit is movable a distance of preferably at least 250 mm, more preferably at least 300 mm, and more preferably at least 350 mm. The additional punch unit is displaceable over a distance of preferably at most 550 mm, more preferably at most 500 mm and even more preferably at most 450 mm.

De extra ponseenheid is verplaatsbaar in de eerste richting met een snelheid van bij voorkeur ten minste 15 m / min, met meer voorkeur ten minste 20 m / min en nog meer bij voorkeur ten minste 25 m / min.The additional punch unit is movable in the first direction at a speed of preferably at least 15 m/min, more preferably at least 20 m/min and even more preferably at least 25 m/min.

De extra ponseenheid is verplaatsbaar in de eerste richting met een snelheid van bij voorkeur ten hoogste 45 m / min, met meer voorkeur ten hoogste 40 m / min en nog meer bij voorkeur ten hoogste 35 m / min.The additional punch unit is movable in the first direction at a speed of preferably at most 45 m/min, more preferably at most 40 m/min and even more preferably at most 35 m/min.

In een uitvoeringsvorm omvat een extra ponseenheid een aandrijving. De aandrijving is geconfigureerd om de extra ponseenheid in de eerste richting te verplaatsen. De aandrijving omvat een servomotor. De servomotor is bij voorkeur een permanente magneet-servomotor. Een roterende beweging van de servomotor wordt door een overbrenging vertaald in een lineaire beweging. De transmissie omvat een riem, tandwiel met tandheugel, een kogelomloopspindel of een ander geschikt middel om de rotatiebeweging van de servomotor om te zetten in een lineaire beweging van de extra ponseenheid. Bij voorkeur omvat de overbrenging een kogelomloopspindel. Een kogelomloopspindel is voordelig omdat deze weinig wrijving introduceert en omdat deze met hoge precisie kan worden gemonteerd, waardoor een nauwkeurige positionering van de extra ponseenheid mogelijk is. De positionering van de extra ponseenheid in de eerste richting heeft een minimale nauwkeurigheid in de eerste richting van + 0,4 mm, bij voorkeur + 0,3 mm, met meer voorkeur + 0,2 mm en zelfs meer bij voorkeur + 0,1 mm.In one embodiment, an additional punch unit comprises a drive. The drive is configured to move the additional punch unit in the first direction. The drive includes a servo motor. The servomotor is preferably a permanent magnet servomotor. A rotary movement of the servomotor is translated into a linear movement by a transmission. The transmission includes a belt, rack and pinion gear, a ballscrew, or other suitable means for converting the rotary motion of the servo motor into linear motion of the auxiliary punch unit. Preferably, the transmission comprises a ballscrew. A ballscrew is advantageous because it introduces little friction and because it can be mounted with high precision, allowing precise positioning of the additional punching unit. The positioning of the additional punch unit in the first direction has a minimum accuracy in the first direction of +0.4mm, preferably +0.3mm, more preferably +0.2mm and even more preferably +0.1 mm.

In een uitvoeringsvorm omvat de extra ponseenheid een lineaire encoder.In one embodiment, the additional punch unit includes a linear encoder.

De lineaire encoder is geconfigureerd voor het meten van een verplaatsing van de extra ponseenheid in de eerste richting.The linear encoder is configured to measure displacement of the additional punch unit in the first direction.

De lineaire encoder strekt zich uit in de eerste richting, langs de X-as.The linear encoder extends in the first direction, along the X axis.

De lineaire encoder is bij voorkeur bevestigd aan de draagconstructie van de extra ponseenheid.The linear encoder is preferably attached to the support structure of the additional punch unit.

De lineaire encoder heeft een minimale meetnauwkeurigheid langs de X-as van + 0,04 mm, bij voorkeur + 0,03 mm, met meer voorkeur + 0,02 mm en zelfs meer bij voorkeur + 0,01 mm.The linear encoder has a minimum measurement accuracy along the X-axis of +0.04mm, preferably +0.03mm, more preferably +0.02mm and even more preferably +0.01mm.

De lineaire encoder heeft een meetbereik van tenminste 200 mm, bij voorkeur tenminste 250 mm, liever tenminste 300 mm, nog liever tenminste 350 mm.The linear encoder has a measuring range of at least 200 mm, preferably at least 250 mm, more preferably at least 300 mm, even more preferably at least 350 mm.

De lineaire encoder heeft een meetbereik van maximaal 600 mm, bij voorkeur maximaal 550 mm, met meer voorkeur maximaal 500 mm, met nog meer voorkeur maximaal 450 mm.The linear encoder has a measuring range of a maximum of 600 mm, preferably a maximum of 550 mm, more preferably a maximum of 500 mm, even more preferably a maximum of 450 mm.

Deze bereiken komen overeen met een mogelijke verplaatsing van de extra ponseenheid zoals beschreven in een eerdere uitvoeringsvorm.These ranges correspond to a possible displacement of the additional punch unit as described in an earlier embodiment.

Het meetbereik wordt gedefinieerd als de afstand tussen een laagst en hoogst mogelijke output van de lineaire encoder.The measuring range is defined as the distance between a lowest and highest possible output of the linear encoder.

Een lineaire encoder is voordelig voor het nauwkeurig positioneren van de extra ponseenheid ten opzichte van de ponseenheid en daarmee het nauwkeurig ponsen van een tweede gat in het profiel zonder extra verplaatsing van het profiel met de klemeenheid.A linear encoder is advantageous for accurately positioning the additional punching unit relative to the punching unit and thus accurately punching a second hole in the profile without additional displacement of the profile with the clamping unit.

De lineaire encoder meet direct de verplaatsing van de extra ponseenheid in de eerste richting.The linear encoder directly measures the displacement of the additional punch unit in the first direction.

Fouten in de verplaatsing in de eerste richting van de extra ponseenheid, veroorzaakt door toleranties in mechanische componenten, worden meegenomen in de meting.Errors in the first direction displacement of the additional punching unit, caused by tolerances in mechanical components, are included in the measurement.

Deze fouten kunnen daarom worden gecorrigeerd door de verplaatsing van de extra ponseenheid aan te passen.These errors can therefore be corrected by adjusting the displacement of the additional punch unit.

In een uitvoeringsvorm zijn de ponseenheid en de extra ponseenheid geconfigureerd om gelijktijdig gaten te ponsen.In one embodiment, the punch unit and the additional punch unit are configured to punch holes simultaneously.

Dit is voordelig omdat een eerste gat kan worden geponst door de ponseenheid en een tweede gat kan worden geponst door de extra ponseenheid, zonder te hoeven wachten tot de ponseenheid klaar is met het ponsen van het eerste gat en zonder het profiel te moeten verplaatsen met de klemeenheid.This is advantageous because a first hole can be punched by the punch unit and a second hole can be punched by the additional punch unit without having to wait for the punch unit to finish punching the first hole and without having to move the profile with the clamping unit.

Dit resulteert in een extra tijdwinst.This results in additional time savings.

De uitvinders merkten verrassend op dat het gelijktijdig ponsen van een eerste en een tweede gat ook resulteert in een verbeterde nauwkeurigheid van de positie van het eerste en tweede gat in de eerste richting, omdat trillingen veroorzaakt door het ponsen van het eerste gat, die kunnen resulteren in een kleine verschuiving van het profiel, geen invloed hebben op de positie van het tweede gat aangezien het tegelijk met het eerste gat wordt geponst.The inventors surprisingly noted that simultaneously punching a first and a second hole also results in an improved accuracy of the position of the first and second hole in the first direction, because vibrations caused by the punching of the first hole, which may result in a small offset of the profile, do not affect the position of the second hole as it is punched at the same time as the first hole.

In een uitvoeringsvorm omvat een ponseenheid een eerste gereedschapshouder en een tweede gereedschapshouder, waarbij de eerste gereedschapshouder ten minste twee stempels omvat, en waarbij de eerste gereedschapshouder en de tweede gereedschapshouder zijn geconfigureerd om ten minste twee gaten tegelijkertijd te slaan, waarbij de tenminste twee gaten een vaste tussenafstand hebben in de eerste richting en/of in een richting dwars op de eerste richting.In one embodiment, a punch unit comprises a first tool holder and a second tool holder, the first tool holder comprising at least two punches, and wherein the first tool holder and the second tool holder are configured to punch at least two holes simultaneously, the at least two holes having a have a fixed spacing in the first direction and/or in a direction transverse to the first direction.

De eerste gereedschapshouder omvat bij voorkeur tenminste drie stempels, meer bij voorkeur tenminste vier stempels, en nog meer bij voorkeur tenminste vijf stempels.The first tool holder preferably comprises at least three punches, more preferably at least four punches, and more preferably at least five punches.

De eerste gereedschapshouder en de tweede gereedschapshouder zijn geconfigureerd om bij voorkeur ten minste drie gaten te slaan, met meer voorkeur ten minste vier gaten en met nog meer voorkeur ten minste vijf gaten.The first tool holder and the second tool holder are configured to punch preferably at least three holes, more preferably at least four holes, and even more preferably at least five holes.

Het is voor een gewone vakman duidelijk dat het aantal gaten dat gelijktijdig kan worden geponst door een ponseenheid afhangt van de maximale druk die kan worden ontwikkeld door de zuiger van de ponseenheid of extra ponseenheid, een diameter van de stempels en de dikte van het profiel.It is obvious to one of ordinary skill in the art that the number of holes that can be simultaneously punched by a punch unit depends on the maximum pressure that can be developed by the piston of the punch unit or additional punch unit, a diameter of the punches and the thickness of the profile.

Deze uitvoeringsvorm is voordelig indien een profiel secties omvat met meerdere gaten met een beperkte en vaste onderlinge afstand.This embodiment is advantageous if a profile comprises sections with several holes with a limited and fixed mutual distance.

De gaten in zo'n sectie worden in een rooster gepositioneerd.The holes in such a section are positioned in a grid.

Het is in dit geval niet nodig om meerdere ponseenheden en/of extra ponseenheden te hebben om deze gaten tegelijkertijd te ponsen.In this case it is not necessary to have multiple punch units and/or additional punch units to punch these holes at the same time.

Dit vereenvoudigt het systeem.This simplifies the system.

Het nadeel is dat deze uitvoeringsvorm niet kan worden gebruikt om gelijktijdig gaten in een profiel te ponsen wanneer de afstand tussen de gaten continu varieert.The disadvantage is that this embodiment cannot be used to simultaneously punch holes in a profile when the distance between the holes varies continuously.

In dat geval is een systeem met een ponseenheid en een extra ponseenheid zoals beschreven in een eerdere uitvoeringsvorm voordeliger.In that case, a system with a punch unit and an additional punch unit as described in an earlier embodiment is more advantageous.

Het is voor een gewone vakman duidelijk dat deze uitvoeringsvorm kan worden gecombineerd met een extra ponseenheid en dat een extra ponseenheid ook volgens deze uitvoeringsvorm kan zijn.It is obvious to one of ordinary skill in the art that this embodiment can be combined with an additional punch unit and that an additional punch unit can also be according to this embodiment.

In een verdere uitvoeringsvorm omvat een ponseenheid een selectiebesturing, ingericht voor het selecteren van één of tenminste twee stempels van de eerste gereedschapshouder, voor het gelijktijdig ponsen van één of tenminste twee gaten.In a further embodiment, a punch unit comprises a selection control, arranged for selecting one or at least two punches of the first tool holder, for simultaneously punching one or at least two holes.

De selectiebesturing selecteert één of minstens twee stempels die door de zuiger door het profiel worden bewogen.The selection control selects one or at least two punches that are moved through the profile by the piston.

De geselecteerde stempels worden rechtstreeks door de zuiger bewogen of alternatief worden de geselecteerde stempels samen met de eerste gereedschapshouder bewogen.The selected punches are moved directly by the piston or alternatively the selected punches are moved together with the first tool holder.

De niet-geselecteerde stempels die aan de eerste gereedschapshouder zijn bevestigd, blijven stationair in de eerste positie.The unselected punches attached to the first tool holder remain stationary in the first position.

Dit is voordelig voor het vergroten van de flexibiliteit van het systeem en het vergroten van de doorvoer van het systeem, omdat wanneer bijvoorbeeld de afstand tussen de gaten in een sectie verandert, andere stempels kunnen worden geselecteerd die op een andere afstand van elkaar zijn geplaatst. Hoewel de afstand is veranderd, kunnen de gaten nog steeds tegelijkertijd worden geponst. Een andere winst in flexibiliteit is dat wanneer de diameter van de gaten verandert, stempels met een andere diameter beschikbaar in de eerste gereedschapshouder en op een juiste afstand ertussen kunnen worden geselecteerd om de gaten tegelijkertijd te ponsen. In een Uitvoeringsvorm omvat het systeem tenminste twee klemeenheden. Genoemde klemeenheden zijn vergelijkbaar met een klemeenheid beschreven in een eerdere uitvoeringsvorm. Een eerste draagconstructie van een eerste klemeenheid, die een eerste klem ondersteunt, is identiek aan de draagconstructie beschreven in een eerdere uitvoeringsvorm. Een tweede draagconstructie van een tweede klemeenheid, die een tweede klem ondersteunt, is in lijn gepositioneerd, langs zijn lengteas, met de eerste draagconstructie. De tenminste twee klemmen zijn verschuifbaar in de eerste richting. Tussen de ten minste twee klemeenheden is tenminste één ponseenheid geplaatst. De ten minste één ponseenheid is gepositioneerd tussen het tweede uiteinde van de eerste draagconstructie en het eerste uiteinde van de tweede draagconstructie. De eerste klem is geconfigureerd voor het verplaatsen van het profiel langs de X-as in de ten minste één ponseenheid, waarbij het profiel zich uitstrekt in een lengterichting en waarbij genoemde lengterichting evenwijdig is aan de X-as. De tweede klem is geconfigureerd om het profiel langs de X-as uit de ten minste één ponseenheid te verplaatsen. Een systeem volgens de huidige uitvoeringsvorm is voordelig voor het creëren van een doorlopende ponslijn, waarbij profielen worden aangevoerd door de eerste klemeenheid en verwijderd door de tweede klemeenheid. Dit verhoogt de productiecapaciteit van het systeem. De uitvoeringsvorm is ook voordelig wanneer over in hoofdzaak de gehele lengte van het profiel gaten moeten worden geponst. In dat geval is het niet mogelijk om het profiel met de eerste klem op een positie te klemmen waar geen ponsgaten nodig zijn. Door het profiel met de tweede klem over te nemen, kan de eerste klem worden losgemaakt en kunnen gaten in het profiel worden geponst op de positie die eerder door de eerste klem was afgedekt. Dit vermijdt dat het profiel door een operator moet worden omgedraaid en opnieuw moet worden vastgeklemd door de eerste klem, om de gaten te ponsen op de positie die eerder door de eerste klem was bedekt.This is beneficial for increasing the flexibility of the system and increasing the throughput of the system because, for example, when the distance between the holes in a section changes, different punches can be selected that are spaced differently. Although the distance has changed, the holes can still be punched at the same time. Another gain in flexibility is that as the diameter of the holes changes, punches of a different diameter available in the first tool holder and at a proper distance between them can be selected to punch the holes at the same time. In one embodiment, the system comprises at least two clamping units. Said clamping units are comparable to a clamping unit described in an earlier embodiment. A first support structure of a first clamp unit, which supports a first clamp, is identical to the support structure described in an earlier embodiment. A second support structure of a second clamp unit, which supports a second clamp, is positioned in line, along its longitudinal axis, with the first support structure. The at least two clamps are slidable in the first direction. At least one punch unit is placed between the at least two clamping units. The at least one punch unit is positioned between the second end of the first support structure and the first end of the second support structure. The first clamp is configured to move the profile along the X-axis in the at least one punch unit, the profile extending in a longitudinal direction and said longitudinal direction being parallel to the X-axis. The second clamp is configured to move the profile along the X-axis out of the at least one punch unit. A system according to the present embodiment is advantageous for creating a continuous punch line, where profiles are fed by the first clamping unit and removed by the second clamping unit. This increases the production capacity of the system. The embodiment is also advantageous when holes have to be punched over substantially the entire length of the profile. In that case it is not possible to clamp the profile with the first clamp in a position where no punch holes are required. By taking over the profile with the second clamp, the first clamp can be released and holes can be punched in the profile at the position previously covered by the first clamp. This avoids having to flip the profile over by an operator and re-clamp it by the first clamp to punch the holes at the position previously covered by the first clamp.

Het is voor een gewone vakman duidelijk dat meer dan één ponseenheid en ten minste één extra ponseenheid tussen de eerste en tweede klemeenheid kunnen worden geplaatst. Het is voor een gewone vakman ook duidelijk dat wanneer meerdere ponseenheden tussen de eerste en tweede klemeenheid worden geplaatst, deze meerdere ponseenheden zich langs de X-as kunnen uitstrekken over een lengte die langer is dan de lengte van een profiel, en een of meer extra klemeenheden vereisen tussen de eerste en tweede klemeenheid. Genoemde een of meer extra klemeenheden zijn vergelijkbaar met klemeenheden die zijn beschreven in de huidige en eerdere uitvoeringsvormen. De steunstructuren van de een of meer extra klemeenheden zijn in lijn gepositioneerd, langs hun lengteas, met de eerste draagconstructie. De klemmen van de een of meer extra klemeenheden zijn verschuifbaar in een eerste richting. Meerdere klemeenheden en ponseenheden zijn ook voordelig voor het gelijktijdig bewerken van meerdere profielen, waarbij een eerste profiel wordt ingeklemd door een eerste klemeenheid en geponst wordt door een eerste ponseenheid en tegelijkertijd een tweede profiel wordt vastgeklemd door een tweede klemeenheid en geponst wordt door een tweede ponseenheid, resulterend in een verdere verhoogde productiecapaciteit.It is obvious to one of ordinary skill in the art that more than one punch unit and at least one additional punch unit can be placed between the first and second clamping units. It is also apparent to one of ordinary skill in the art that when multiple punch units are placed between the first and second clamp units, these multiple punch units may extend along the X-axis for a length longer than the length of a profile, and one or more additional clamp units between the first and second clamp units. Said one or more additional clamp units are similar to clamp units described in the present and previous embodiments. The support structures of the one or more additional clamping units are positioned in line, along their longitudinal axis, with the first support structure. The clamps of the one or more additional clamp units are slidable in a first direction. Multiple clamping units and punching units are also advantageous for processing multiple profiles simultaneously, wherein a first profile is clamped by a first clamping unit and punched by a first punching unit and at the same time a second profile is clamped by a second clamping unit and punched by a second punching unit , resulting in a further increased production capacity.

In een tweede aspect heeft de uitvinding betrekking op een werkwijze voor het ponsen van gaten in een profiel met hoge productiecapaciteit.In a second aspect, the invention relates to a method for punching holes in a high production capacity profile.

In een voorkeursuitvoeringsvorm omvat de werkwijze de stappen van het inklemmen van een profiel in een klem van een klemeenheid, het verplaatsen van het profiel door de klem in een eerste richting in een ponseenheid te schuiven en door met de ponseenheid ten minste één gat in het profiel te ponsen. De ponseenheid omvat een stempel en een zuiger. De stempel is bevestigd aan een eerste gereedschapshouder.In a preferred embodiment, the method comprises the steps of clamping a profile in a clamp of a clamping unit, moving the profile by sliding the clamp in a first direction in a punching unit and punching at least one hole in the profile with the punching unit to punch. The punch unit includes a punch and a piston. The punch is attached to a first tool holder.

Een tweede gereedschapshouder omvat een complementair gat voor de stempel. De ponseenheid omvat een doorgang voor profielen tussen de stempel die is bevestigd aan de eerste gereedschapshouder en de tweede gereedschapshouder. De zuiger beweegt de stempel in een slagrichting, dwars op de eerste richting, van een eerste positie op een afstand van de tweede gereedschapshouder naar een tweede positie.A second tool holder includes a complementary hole for the punch. The punch unit includes a passage for profiles between the punch attached to the first tool holder and the second tool holder. The piston moves the punch in a stroke direction, transverse to the first direction, from a first position spaced from the second tool holder to a second position.

In de tweede positie wordt de stempel althans gedeeltelijk in het complementaire gat in de tweede gereedschapshouder gepositioneerd. De zuiger beweegt de stempel over een slaglengte. De slaglengte is de afstand die wordt afgelegd door een stempel langs de slagrichting van de eerste positie naar de tweede positie. De ponseenheid ponst een gat in een profiel dat in de doorgang is gepositioneerd door de stempel van de eerste naar de tweede positie te verplaatsen terwijl een profiel in de ponseenheid tussen de stempel en de tweede gereedschapshouder wordt geplaatst. De slaglengte van de stempel wordt gecontroleerd door een besturingseenheid. De besturingseenheid stelt de slaglengte in, bij voorkeur afhankelijk van de dikte van het profiel. De slaglengte wordt aangepast door de eerste positie van de stempel te veranderen. Als alternatief kan de slaglengte worden aangepast door de tweede positie van de stempel te veranderen. Als alternatief kan de slaglengte worden aangepast door de eerste en tweede positie van de stempel te veranderen. Het beheersen van de slaglengte van de stempel is voordelig omdat er geen tijd verloren gaat aan onnodig lange slaglengtes doordat de stempel te ver van het profiel! staat of doordat de stempel nog door de zuiger wordt bewogen terwijl het profiel al doorgeponst is. Bij een werkwijze volgens de huidige uitvinding is de gemiddelde tijd voor het ponsen van een gat kleiner doordat de slaglengte wordt gestuurd en aangepast aan bijvoorbeeld de dikte van het profiel, wat resulteert in een hogere productiecapaciteit van het systeem.In the second position, the punch is positioned at least partially in the complementary hole in the second tool holder. The piston moves the punch over a stroke length. Stroke length is the distance traveled by a punch along the stroke direction from the first position to the second position. The punch unit punches a hole in a profile positioned in the passage by moving the punch from the first to the second position while placing a profile in the punch unit between the punch and the second tool holder. The stroke length of the punch is controlled by a control unit. The control unit sets the stroke length, preferably depending on the thickness of the profile. The stroke length is adjusted by changing the first position of the punch. Alternatively, the stroke length can be adjusted by changing the second position of the punch. Alternatively, the stroke length can be adjusted by changing the first and second positions of the punch. Controlling the stroke length of the punch is advantageous because no time is lost on unnecessarily long stroke lengths because the punch is too far from the profile! or because the punch is still being moved by the piston while the profile has already been punched through. In a method according to the present invention, the average time for punching a hole is shorter because the stroke length is controlled and adapted to, for example, the thickness of the profile, resulting in a higher production capacity of the system.

In een uitvoeringsvorm omvat de werkwijze de bijkomende stap van het invoeren van de dikte van het profiel in de besturingseenheid. Dit is gunstig om de slaglengte door de besturingseenheid aan te passen.In one embodiment, the method comprises the additional step of entering the thickness of the profile into the control unit. This is favorable for adjusting the stroke length by the control unit.

In een uitvoeringsvorm omvat de werkwijze de bijkomende stap van het continu meten van de dikte van het profiel. De dikte wordt gemeten met een sensor. De dikte van het profiel wordt gemeten over de gehele lengte van het profiel. Dit is voordelig omdat de slaglengte automatisch kan worden aangepast in plaats van handmatige invoer door een gebruiker van de dikte van het profiel. Dit is vooral voordelig als het profiel sabelvorm of boogvorm heeft. De afstand van het profiel tot de stempel kan variëren over de lengte van het profiel afhankelijk van de hoeveelheid sabelvorm of boogvorm. Op basis van de metingen van de sensor kan de slaglengte traploos worden aangepast om een optimale slaglengte te verkrijgen.In one embodiment, the method comprises the additional step of continuously measuring the thickness of the profile. The thickness is measured with a sensor. The thickness of the profile is measured over the entire length of the profile. This is advantageous because the stroke length can be adjusted automatically instead of manual input by a user of the thickness of the profile. This is especially advantageous if the profile has a saber or arc shape. The distance from the profile to the punch can vary along the length of the profile depending on the amount of saber or arc shape. Based on the measurements of the sensor, the stroke length can be infinitely adjusted to obtain an optimal stroke length.

In een Uitvoeringsvorm wordt een verplaatsing van de zuiger in de slagrichting gemeten tijdens het ponsen van een gat. Het meten van de verplaatsing door de zuiger is voordelig voor het nauwkeurig uitvoeren van de zuigerverplaatsing van de eerste positie naar de tweede positie. Dit is vooral voordelig voor het regelen van de snelheid van de stempel waarmee deze wordt verplaatst van de eerste naar de tweede positie. De voordelen van het regelen van de snelheid van de stempel worden besproken in eerder beschreven uitvoeringsvormen van een systeem volgens de huidige uitvinding.In one Embodiment, a displacement of the piston in the stroke direction is measured while punching a hole. Measuring the displacement through the piston is advantageous for accurately performing the piston displacement from the first position to the second position. This is especially advantageous for controlling the speed of the punch with which it is moved from the first to the second position. The advantages of controlling the speed of the punch are discussed in previously described embodiments of a system according to the present invention.

In een uitvoeringsvorm wordt de druk in de zuiger gemeten tijdens het ponsen van een gat.In one embodiment, the pressure in the piston is measured while punching a hole.

De druk wordt bij voorkeur gemeten met een manometer of druksensor.The pressure is preferably measured with a manometer or pressure sensor.

Het meten van de druk in de zuiger is voordelig voor het meten van de afschuifsterkte van een materiaal van een profiel wanneer de dikte van het materiaal en de diameter van het gat bekend zijn.Measuring the pressure in the piston is advantageous for measuring the shear strength of a material from a profile when the thickness of the material and the diameter of the hole are known.

De sterkte van het materiaal, meer in het bijzonder de afschuifsterkte, beïnvloedt de snelheid waarmee een stempel door een profiel kan worden gedreven.The strength of the material, more particularly the shear strength, influences the speed at which a punch can be driven through a profile.

In een verdere uitvoeringsvorm wordt de snelheid van de stempel automatisch aangepast in functie van de gemeten druk in de zuiger.In a further embodiment, the speed of the punch is automatically adjusted as a function of the measured pressure in the piston.

De druk in de zuiger zal toenemen als de stempel het materiaal van het profiel raakt en zal een maximum bereiken net voordat het materiaal van het profiel gaat schuiven en breken.The pressure in the piston will increase as the punch touches the profile material and will reach a maximum just before the profile material slides and breaks.

Wanneer het ponsen is voltooid, zal de druk in de zuiger weer een minimum bereiken.When the punching is complete, the pressure in the piston will again reach a minimum.

De snelheid van de stempel kan geleidelijk worden verlaagd bij het bereiken van de voltooiing van het ponsen van het gat om de spanning in de stempel te verminderen wanneer de stempel de tweede positie bereikt.The speed of the punch can be gradually reduced upon reaching the completion of punching the hole to reduce the stress in the punch when the punch reaches the second position.

Dit verlengt de levensduur van de stempel met behoud van een hoge productiecapaciteit.This extends the life of the stamp while maintaining a high production capacity.

In een uitvoeringsvorm omvat de werkwijze de bijkomende stap van het verplaatsen van een extra ponseenheid in de eerste richting.In one embodiment, the method includes the additional step of moving an additional punch unit in the first direction.

De extra ponseenheid kan tussen de klemeenheid en de ponseenheid worden geplaatst of de ponseenheid kan tussen de klemeenheid en de extra ponseenheid worden geplaatst.The additional punch unit may be placed between the clamp unit and the punch unit or the punch unit may be placed between the clamp unit and the additional punch unit.

De extra ponseenheid wordt in lijn met de ponseenheid en de klemeenheid geplaatst.The additional punch unit is placed in line with the punch unit and clamp unit.

De extra stempel is verplaatsbaar in de eerste richting.The extra punch is movable in the first direction.

Dit is voordelig omdat terwijl de klemeenheid het profiel in de eerste richting in de ponseenheid verplaatst zodat het profiel correct gepositioneerd is in de ponseenheid voor het ponsen van een eerste gat in het profiel, de extra ponseenheid gelijktijdig in de eerste richting kan worden verplaatst zodat de extra ponseenheid correct gepositioneerd is voor het ponsen van een tweede gat in het profiel, zonder dat een extra verplaatsing door de klemeenheid nodig is.This is advantageous because while the clamp unit moves the profile in the first direction in the punch unit so that the profile is correctly positioned in the punch unit for punching a first hole in the profile, the additional punch unit can be moved simultaneously in the first direction so that the additional punch unit is correctly positioned for punching a second hole in the profile, without requiring additional displacement through the clamping unit.

Dit bespaart tijd omdat het profiel na het ponsen van het eerste gat niet hoeft te worden verplaatst voor het ponsen van het tweede gat met de extra ponseenheid.This saves time as the profile does not have to be moved after punching the first hole for punching the second hole with the additional punch unit.

In een verdere uitvoeringsvorm ponsen de ponseenheid en de extra ponseenheid gelijktijdig gaten.In a further embodiment, the punch unit and the additional punch unit punch holes simultaneously.

Dit levert een extra tijdwinst op.This provides an additional time saving.

De uitvinders merkten verrassend op dat het gelijktijdig ponsen van een eerste en een tweede gat ook resulteert in een verbeterde nauwkeurigheid van de positie van het eerste en tweede gat in de eerste richting, omdat trillingen veroorzaakt door het ponsen van het eerste gat, kunnen resulteren in een kleine verschuiving van het profiel, geen invloed hebben op de positie van het tweede gat aangezien het tegelijk met het eerste gat wordt geponst.The inventors surprisingly noted that simultaneously punching a first and second hole also results in improved accuracy of the position of the first and second hole in the first direction, because vibrations caused by punching the first hole can result in a small offset of the profile, will not affect the position of the second hole as it is punched at the same time as the first hole.

In een Uitvoeringsvorm ponst de ponseenheid tenminste twee gaten gelijktijdig, waarbij de tenminste twee gaten een vaste afstand tussen de gaten in de eerste richting en/of in een richting dwars op de eerste richting hebben.In one Embodiment, the punch unit punches at least two holes simultaneously, wherein the at least two holes have a fixed distance between the holes in the first direction and/or in a direction transverse to the first direction.

De ponseenheid omvat een eerste gereedschapshouder en een tweede gereedschapshouder.The punch unit includes a first tool holder and a second tool holder.

De eerste gereedschapshouder omvat tenminste twee stempels.The first tool holder comprises at least two punches.

De eerste gereedschapshouder en de tweede gereedschapshouder zijn geconfigureerd om ten minste twee gaten tegelijkertijd te slaan.The first tool holder and the second tool holder are configured to punch at least two holes simultaneously.

Het is in dit geval niet nodig om meerdere ponseenheden en / of extra ponseenheden te hebben om deze gaten tegelijkertijd te ponsen.In this case it is not necessary to have multiple punch units and/or additional punch units to punch these holes at the same time.

Deze uitvoeringsvorm kan niet worden gebruikt om gelijktijdig gaten in een profiel te ponsen wanneer de afstand tussen de gaten continu varieert.This embodiment cannot be used to simultaneously punch holes in a profile when the distance between the holes varies continuously.

Het is voor een gewone vakman duidelijk dat deze uitvoeringsvorm van de werkwijze kan worden gecombineerd met een werkwijze inclusief het gebruik van een extra ponseenheid zoals eerder beschreven en dat een extra ponseenheid ook kan worden gebruikt om ten minste twee gaten te ponsen met een vaste afstand daartussen in de eerste richting en/of in een richting dwars op de eerste richting volgens deze uitvoeringsvorm van de werkwijze.It is apparent to one of ordinary skill in the art that this embodiment of the method can be combined with a method including the use of an additional punch unit as previously described and that an additional punch unit can also be used to punch at least two holes with a fixed distance between them. in the first direction and/or in a direction transverse to the first direction according to this embodiment of the method.

In een derde aspect heeft de uitvinding betrekking op het gebruik van een systeem volgens het eerste aspect of een werkwijze volgens het tweede aspect voor het ponsen van gaten in lichaam en flenzen van een U-profiel voor een vrachtwagen- of opleggerchassis.In a third aspect, the invention relates to the use of a system according to the first aspect or a method according to the second aspect for punching holes in body and flanges of a U-profile for a truck or trailer chassis.

Deze toepassing geeft een voordelig effect dat met een hoge productiecapaciteit gaten kunnen worden geponst in lichaam en flenzen van een U-profiel van een vrachtwagen- of opleggerchassis.This application has an advantageous effect that holes can be punched with a high production capacity in the body and flanges of a U-profile of a truck or trailer chassis.

Dit is belangrijk omdat U-profielen van een vrachtwagen- of opleggerchassis gemakkelijk 150 tot 900 gaten kunnen bevatten.This is important because U-profiles from a truck or trailer chassis can easily contain 150 to 900 holes.

Zelfs een kleine tijdsbesparing die nodig is om één gat in een balk te ponsen, zal resulteren in een hogere productiecapaciteit van U-profielen. Het gebruik van een systeem volgens het eerste aspect of een werkwijze volgens het tweede aspect laat toe om U-profielen te verwerken voor vrachtwagens of trailers met een lengte van minimaal 4 m tot 12 m. Het systeem maakt het gebruik van een U-profiel mogelijk met een sabelvorm van minimaal 1 mm per 1000 mm lengte met een maximale totale sabelvorm van 5 mm op een totale lengte van 12000 mm, bij voorkeur een maximale totale sabelvorm van 6 mm, met meer voorkeur een maximale totale sabelvorm van 7 mm en nog meer bij voorkeur een maximale totale sabelvorm van 8 mm. Het systeem maakt het gebruik van een U-profiel mogelijk met een boogvorm van minimaal 3 mm per 2000 mm lengte met een maximale totale boogvorm van 8 mm op een totale lengte van 12.000 mm, bij voorkeur een maximale totale boogvorm van 9 mm, met meer voorkeur een maximale totale boogvorm van 10 mm en nog meer bij voorkeur een maximale totale boogvorm van 11 mm. Het aantal verwerkte U-profielen kan oplopen tot 325 U-profielen per dag voor een werkdag van 21,5 uur, waarbij de U-profielen 270 gaten omvatten, waarbij 50% van de gaten gelijktijdig geponst kunnen worden, waarbij een ponseenheid en een extra ponseenheid wordt gebruikt voor het ponsen van gaten in de baan van het U-profiel en waarbij 90% van de gaten in het lichaam zitten. Het aantal verwerkte U-profielen kan oplopen tot 401 U-profielen per dag voor een werkdag van 21,5 uur, waarbij de U-profielen 270 gaten omvatten, waarbij 50% van de gaten tegelijkertijd geponst kunnen worden, waarbij een ponseenheid en een extra ponseenheid wordt gebruikt voor het ponsen van gaten in het lichaam van het U-profiel, waarbij 90% van de gaten in het lichaam zitten en waarbij 50% van deze gaten gelijktijdig in groepen van minimaal twee gaten (in raster) door de ponseenheid geponst worden. Het is duidelijk dat de werkwijze volgens de uitvinding en zijn toepassingen niet beperkt zijn tot de gepresenteerde voorbeelden.Even a small time saving needed to punch one hole in a beam will result in a higher production capacity of U-profiles. The use of a system according to the first aspect or a method according to the second aspect allows the processing of U-profiles for trucks or trailers with a length of at least 4 m to 12 m. The system allows the use of a U-profile with a minimum saber shape of 1 mm per 1000 mm length with a maximum total saber shape of 5 mm on a total length of 12000 mm, preferably a maximum total saber shape of 6 mm, more preferably a maximum total saber shape of 7 mm and even more preferably a maximum total saber shape of 8 mm. The system allows the use of a U-profile with an arc shape of at least 3 mm per 2000 mm length with a maximum total arc shape of 8 mm on a total length of 12,000 mm, preferably a maximum total arc shape of 9 mm, with more preferably a maximum overall arc shape of 10 mm and more preferably a maximum overall arc shape of 11 mm. The number of U-profiles processed can be up to 325 U-profiles per day for a working day of 21.5 hours, with the U-profiles comprising 270 holes, where 50% of the holes can be punched simultaneously, where a punch unit and an additional punch unit is used for punching holes in the track of the U-profile and where 90% of the holes are in the body. The number of U-profiles processed can be up to 401 U-profiles per day for a 21.5-hour working day, with the U-profiles comprising 270 holes, where 50% of the holes can be punched simultaneously, where a punch unit and an additional punch unit is used for punching holes in the body of the U-profile, where 90% of the holes are in the body and 50% of these holes are simultaneously punched in groups of at least two holes (in grid) by the punching unit . It is clear that the method according to the invention and its applications are not limited to the examples presented.

Het is voor een gewone vakman duidelijk dat een systeem volgens het eerste aspect bij voorkeur is geconfigureerd voor het uitvoeren van een werkwijze volgens het tweede aspect en dat een werkwijze volgens het tweede aspect kan worden uitgevoerd met behulp van een systeem volgens het eerste aspect. Elk kenmerk, beschreven in dit document, hierboven zoals hieronder, kan worden toegepast op elk van de drie aspecten van de huidige uitvinding.It will be apparent to one of ordinary skill in the art that a system according to the first aspect is preferably configured to perform a method according to the second aspect and that a method according to the second aspect can be performed using a system according to the first aspect. Each feature described in this document, above as below, may be applied to any of the three aspects of the present invention.

De uitvinding wordt verder beschreven door de volgende niet-beperkende figuur die de uitvinding verder illustreert, en die niet bedoeld is, noch geïnterpreteerd moet worden om de reikwijdte van de uitvinding te beperken.The invention is further described by the following non-limiting figure which further illustrates the invention, and which is not intended nor should be interpreted to limit the scope of the invention.

BESCHRIJVING VAN DE FIGUREN Figuur 1 toont een schematisch overzicht van een ponslijn die een systeem omvat volgens een uitvoeringsvorm van de onderhavige uitvinding. De in figuur 1 afgebeelde ponslijn is geschikt voor het ponsen van U-profielen voor vrachtwagens of trailers. De ponslijn wordt op een vloeroppervlak (20) geplaatst. De ponslijn omvat een klemeenheid (1). De klemeenheid (1) strekt zich uit langs een eerste richting, corresponderend met de richting van de X-as. Profielen (3) strekken zich uit in lengterichting. De profielen (3) zijn U-profielen. De profielen (3) worden verwerkt in de ponslijn, waarbij de lengterichting van de profielen (3) parallel loopt met de X-as. De klemeenheid (1) omvat een klem (2). De klem (2) is verschuifbaar in de richting van de X-as. De klem (2) is geconfigureerd om een profiel (3) in een ponseenheid (4) te verplaatsen. Ponseenheid (4) is geconfigureerd voor het ponsen van gaten in het lichaam van een profiel (3). De ponseenheid (4) omvat een zuiger (6), een eerste gereedschapshouder (8) en een tweede gereedschapshouder (10). In dit geval wordt de eerste gereedschapshouder (8) ook wel de bovenste gereedschapshouder genoemd en de tweede gereedschapshouder (10) de onderste gereedschapshouder. Drie stempels (9) zijn bevestigd aan de eerste gereedschapshouder (8). De tweede gereedschapshouder (10) omvat complementaire gaten voor de stempels (9) die zijn bevestigd aan de eerste gereedschapshouder. De ponseenheid (4) omvat een zuiger (6), geconfigureerd om ten minste één stempel (9) in een slagrichting te bewegen, dwars op de eerste richting over een slaglengte, door de eerste gereedschapshouder (8) te bewegen. De slagrichting is parallel met de Z-as. De ten minste één stempel (9) wordt door de zuiger (6) bewogen vanuit een eerste positie op een afstand van de tweede gereedschapshouder (10) door het lichaam van een profiel (3) naar een tweede positie waarin de stempel (9) ten minste gedeeltelijk binnen in het complementaire gat van de tweede gereedschapshouder (10) komt. De ponseenheid (4) omvat een lineaire encoder (7) die is bevestigd aan de zuiger (6) en de eerste gereedschapshouder (8) om de verplaatsing door de zuiger (6) in de slagrichting te meten. De eerste gereedschapshouder (8) is geconfigureerd om selectief één, twee of zelfs drie stempels (9) te gebruiken om respectievelijk één, twee of drie gaten tegelijkertijd in een profiel (3) te slaan. Dit is voordelig om een hoge productiecapaciteit te verkrijgen wanneer een profiel (3) een of meer secties bevat waarin meerdere gaten geponst moeten worden, waarbij de gaten een vaste afstand tussen de gaten hebben in de eerste richting en/of in een richting dwars op de eerste richting en waarbij de afstand overeenkomt met een afstand tussen stempels (9) van ponseenheid (4). Wanneer een stempel (9) van de eerste gereedschapshouder (8) wordt geselecteerd, beweegt de geselecteerde stempel (9) samen met de eerste gereedschapshouder (8) in de slagrichting.DESCRIPTION OF THE FIGURES Figure 1 shows a schematic overview of a punch line incorporating a system according to an embodiment of the present invention. The punch line shown in figure 1 is suitable for punching U-profiles for trucks or trailers. The punch line is placed on a floor surface (20). The punch line includes a clamping unit (1). The clamping unit (1) extends along a first direction, corresponding to the direction of the X-axis. Profiles (3) extend in the longitudinal direction. The profiles (3) are U-profiles. The profiles (3) are processed in the punch line, with the longitudinal direction of the profiles (3) parallel to the X-axis. The clamping unit (1) comprises a clamp (2). The clamp (2) is slidable in the direction of the X-axis. The clamp (2) is configured to move a profile (3) in a punch unit (4). Punch unit (4) is configured for punching holes in the body of a profile (3). The punch unit (4) comprises a piston (6), a first tool holder (8) and a second tool holder (10). In this case, the first tool holder (8) is also called the upper tool holder and the second tool holder (10) is called the lower tool holder. Three punches (9) are attached to the first tool holder (8). The second tool holder (10) includes complementary holes for the punches (9) attached to the first tool holder. The punch unit (4) includes a piston (6) configured to move at least one punch (9) in a stroke direction, transverse to the first direction over a stroke length, by moving the first tool holder (8). The stroke direction is parallel to the Z axis. The at least one punch (9) is moved by the piston (6) from a first position spaced from the second tool holder (10) through the body of a profile (3) to a second position in which the punch (9) is at at least partially enter the complementary hole of the second tool holder (10). The punch unit (4) comprises a linear encoder (7) attached to the piston (6) and the first tool holder (8) to measure the displacement by the piston (6) in the stroke direction. The first tool holder (8) is configured to selectively use one, two or even three punches (9) to punch one, two or three holes in a profile (3) at the same time, respectively. This is advantageous to obtain a high production capacity when a profile (3) contains one or more sections in which several holes have to be punched, the holes having a fixed distance between the holes in the first direction and/or in a direction transverse to the first direction and wherein the distance corresponds to a distance between punches (9) of punch unit (4). When a punch (9) of the first tool holder (8) is selected, the selected punch (9) moves together with the first tool holder (8) in the stroke direction.

Ponseenheid (4) wordt gevolgd door een extra ponseenheid (5). De ponseenheid (5) is vergelijkbaar met de ponseenheid (4). Extra ponseenheid (5) wordt toegevoegd vanwege het grote aantal gaten dat in het lichaam van profiel (3) moet worden geponst en om de productiecapaciteit te vergroten.Punch unit (4) is followed by an additional punch unit (5). The punch unit (5) is similar to the punch unit (4). Additional punch unit (5) is added because of the large number of holes to be punched in the body of profile (3) and to increase the production capacity.

Extra ponseenheid (5) is verschuifbaar in de eerste richting, parallel aan de X-as.Additional punch unit (5) is slidable in the first direction, parallel to the X-axis.

Extra ponseenheid (5) omvat een draagconstructie (11), die zich in lengterichting uitstrekt, evenwijdig aan de X-as en evenwijdig aan het vloeroppervlak (20). De extra ponseenheid (5) omvat een lineaire encoder (12), geconfigureerd voor het meten van een verplaatsing van de extra ponseenheid in de eerste richting.Additional punch unit (5) comprises a support structure (11), which extends longitudinally, parallel to the X-axis and parallel to the floor surface (20). The additional punch unit (5) includes a linear encoder (12) configured to measure a displacement of the additional punch unit in the first direction.

Door de extra ponseenheid (5) in de eerste richting te verplaatsen, kan gelijktijdig met de ponseenheid (4) een gat in een profiel (3) worden geponst zonder het profiel (3) met de klem (2) of klem (14) te verplaatsen.By moving the additional punch unit (5) in the first direction, a hole can be punched in a profile (3) at the same time as the punch unit (4) without clamping the profile (3) with the clamp (2) or clamp (14). move.

Bij het verlaten van de extra ponseenheid (5) wordt een profiel (3) overgenomen door klem (14) van de klemeenheid (13). De klem (14) klemt een profiel (3) terwijl de klem (2) nog profiel (3) klemt en terwijl klem (2) stationair is.When leaving the additional punching unit (5), a profile (3) is taken over by the clamp (14) of the clamping unit (13). The clamp (14) clamps a profile (3) while the clamp (2) still clamps profile (3) and while clamp (2) is stationary.

Klem (14) staat op dat moment ook stil.Clamp (14) is also stationary at that moment.

Klem (2) geeft profiel (3) vrij wanneer klem (14) het profiel (3) met succes heeft vastgeklemd.Clamp (2) releases profile (3) when clamp (14) has successfully clamped the profile (3).

Klem (14) verplaatst een profiel (3) in ponseenheid (15). Ponseenheid (15) is geconfigureerd voor het ponsen van gaten in een eerste flens van een profiel (3). Ponseenheid (15)Clamp (14) moves a profile (3) in punch unit (15). Punch unit (15) is configured for punching holes in a first flange of a profile (3). Punch unit (15)

is vergelijkbaar met ponseenheid (4), met het belangrijke verschil dat de ponseenheid is geconfigureerd om gaten te ponsen in een richting evenwijdig aan de Y-as.is similar to punch unit (4), with the important difference that the punch unit is configured to punch holes in a direction parallel to the Y axis.

Ponseenheid (15) wordt gevolgd door ponseenheid (16). Ponseenheid (16) is vergelijkbaar met ponseenheid (4). Ponseenheid (16) kan gaten ponsen met een andere diameter dan perforeereenheid (4). Ponseenheid (16) wordt gevolgd door ponseenheid (17). Ponseenheid (17) is vergelijkbaar met ponseenheid (15). Ponseenheid (17) wordt toegevoegd om gaten in een tweede flens van profiel (3) te ponsen.Punch unit (15) is followed by punch unit (16). Punch unit (16) is similar to punch unit (4). Punch unit (16) can punch holes with a different diameter than punch unit (4). Punch unit (16) is followed by punch unit (17). Punch unit (17) is similar to punch unit (15). Punch unit (17) is added to punch holes in a second flange of profile (3).

Bij het verlaten van de ponseenheid (17) wordt profiel (3) overgenomen door klem (19) van klemeenheid (18). Het overnemen gebeurt op dezelfde manier als hiervoor beschreven.When leaving the punching unit (17), profile (3) is taken over by clamp (19) of clamping unit (18). The transfer is done in the same way as described above.

Claims

CONCLUSION ES

A high production profile hole punching system comprising a clamping unit comprising a clamp slidable in a first direction, a punching unit for punching holes in the profile, a punching unit comprising a punch and a piston, wherein the piston is configured to move the punch in a stroke direction, transverse to the first direction, over a stroke length, characterized in that the system comprises a control unit configured to adjust the stroke length of the punch.

The system of claim 1, wherein the punch unit comprises a linear encoder configured to measure displacement of the piston in the stroke direction.

The system of claim 1 or 2, wherein the punch unit comprises a proportional valve configured to control the speed of the punch.

A system according to any one of claims 1 to 3, wherein the punch unit comprises a pressure gauge configured to measure a pressure in the piston.

A system according to any one of the preceding claims 1-4, wherein the system comprises an additional punch unit displaceable in the first direction.

The system of claim 5, wherein the additional punch unit comprises a linear encoder configured to measure displacement of the additional punch unit in the first direction.

A system according to any one of the preceding claims 5-6, wherein the punch unit and the additional punch unit are configured to punch holes simultaneously.

A system according to any one of the preceding claims 1-7, wherein a punch unit comprises a first tool holder and a second tool holder, the first tool holder comprising at least two punches, and wherein the first tool holder and the second tool holder are configured to have at least two holes simultaneously, wherein the at least two holes are at a fixed mutual distance in the first direction and/or in a direction transverse to the first direction.

A method of punching holes in a profile with a high production capacity, comprising clamping a profile in a clamp of a clamping unit; moving the profile in a punch unit by sliding the clamp in a first direction, the punch unit comprising a punch and a piston, the piston being configured to move the punch in a stroke direction, transverse to the first direction, over a stroke length to move; and punching at least one hole in the profile through the punch unit; characterized in that the stroke length of the punch is controlled by a control unit.

A method according to claim 9, wherein a displacement of the piston in the stroke direction is measured while punching a hole.

Method according to claim 9 or 10, wherein a pressure in the piston is measured while punching a hole.

A method according to any one of claims 9-11, wherein the method comprises the additional step of moving an additional punch unit in the first direction.

The method of claim 12, wherein the punch unit and the additional punch unit punch holes simultaneously.

A method according to any one of claims 9-13, wherein the punch unit punches at least two holes simultaneously, wherein the at least two holes have a fixed mutual distance in the first direction and/or in a direction transverse to the first direction.

Use of a system according to any one of claims 1-8 or a method according to any one of claims 9-14 for punching holes in body and flanges of a U-profile for a truck or trailer chassis.