BE1019166A3

BE1019166A3 - PROCESS FOR PRODUCING AN INSULATING GLAZING

Info

Publication number: BE1019166A3
Application number: BE2010/0050A
Authority: BE
Inventors: Olivier Bouesnard; Fran Ois Closset
Original assignee: Agc Glass Europe
Priority date: 2010-02-01
Filing date: 2010-02-01
Publication date: 2012-04-03

Abstract

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'au moins une partie d'un joint d'étanchéité au gaz entre au moins un premier et un second panneau de verre dans un vitrage, le procédé comprenant les étapes suivantes: - dépôt d'une première couche d'adhésion sur une première zone périphérique du premier panneau et d'une seconde couche d'adhésion sur une seconde zone périphérique du second panneau; - soudure d'un premier élément de joint métallique à la première couche d'adhésion; - soudure d'un second élément de joint métallique ou dudit premier élément de joint métallique à la seconde couche d'adhésion; Selon l'invention, les dépôts des première et seconde couche d'adhésion sont réalisés avec un procédé de type projection à flamme oxygène-carburant à haute vitesse.The present invention relates to a method of manufacturing at least part of a gas seal between at least a first and a second glass panel in a glazing, the method comprising the following steps: - depositing a first adhesion layer on a first peripheral zone of the first panel and a second adhesion layer on a second peripheral zone of the second panel; - welding of a first metal joint element to the first adhesion layer; - welding of a second metal joint element or of said first metal joint element to the second adhesion layer; According to the invention, the deposits of the first and second adhesion layers are produced with a high-speed oxygen-fuel flame projection type process.

Description

Procédé de fabrication d’un vitrage isolantMethod of manufacturing an insulating glazing

Domaine technique de l’inventionTechnical field of the invention

La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d’un vitrage isolant thermiquement tel qu’un vitrage sous vide. La présente invention se rapporte également au vitrage ainsi obtenu.The present invention relates to a method of manufacturing a thermally insulating glazing such as vacuum glazing. The present invention also relates to glazing thus obtained.

Arrière-plan de l’invention D’une manière générale, un vitrage sous vide se compose d’un minimum de deux panneaux de verre séparés par un espace de vide d’une épaisseur comprise entre 100pm et 800pm. L’étanchéité est obtenue par un joint périphérique étanche. Pour obtenir des performances de super isolation (coefficient de transmission surfacique U<0.6w/m2K), le niveau de vide entre les panneaux de verres doit être de l’ordre de 10'3mbar ou inférieur, et généralement au moins un des deux panneaux de verres doit être recouvert par une couche basse-émissivité ayant une émissivité idéalement inférieure à 0,05.BACKGROUND OF THE INVENTION In general, a vacuum glazing consists of a minimum of two glass panels separated by a void space of a thickness between 100pm and 800pm. The seal is obtained by a waterproof peripheral seal. To obtain super insulation performance (surface transmission coefficient U <0.6w / m2K), the level of vacuum between the glass panels must be of the order of 10'3mbar or less, and generally at least one of the two panels of glasses must be covered by a low-emissivity layer having an emissivity ideally less than 0.05.

Différentes technologies de joints existent, chacune présentant certains inconvénients. Un premier type de joint (le plus répandu) est un joint à base d’un verre à souder dont la température de fusion est inférieure à celle du verre des panneaux de verre du vitrage. La mise en œuvre de ce type de joint limite le choix des couches basse-émissivités à celles qui ne sont pas altérées par le cycle thermique nécessaire à la mise en œuvre du verre à souder, c’est à dire à celle qui résiste à une température pouvant aller jusqu’à 350°C. De plus, ce type de joint à base de verre à souder n’étant que très peu déformable, il ne permet pas de reprendre les effets des dilatations différentielles entre le panneau de verre du vitrage coté intérieur et le panneau de verre du vitrage coté extérieur lorsque ceux-ci sont soumis à de grandes différences de température (par exemple 40°C). Des contraintes assez importantes sont alors induites à la périphérie du vitrage et peuvent entraîner des casses des panneaux de verre du vitrage.Different joint technologies exist, each with certain disadvantages. A first type of seal (the most common) is a seal based on a welding glass whose melting temperature is lower than that of the glass panes of the glass. The implementation of this type of seal limits the choice of low-emissivity layers to those which are not affected by the thermal cycle necessary for the implementation of the glass to be welded, that is to say the one that withstands temperature up to 350 ° C. In addition, this type of seal based on welding glass being only very slightly deformable, it does not allow to take over the effects of differential expansion between the glass panel of the inner side glazing and the glass panel of the outer side glazing when these are subject to large temperature differences (eg 40 ° C). Large stresses are then induced at the periphery of the glazing and can lead to breakage of the glass panels of the glazing.

Un second type de joint comprend un joint métallique, par exemple un feuillard métallique d’une épaisseur mince (<500pm) soudé en périphérie du vitrage par l’intermédiaire d’une sous-couche d’accrochage recouverte au moins partiellement par une couche d’un matériau brasable de type soudure tendre d’alliage d’étain. Un avantage important de ce second type de joint par rapport au premier type de joint est qu’il peut se déformer pour reprendre les dilatations différentielles créées entre les deux panneaux de verre. Il existe différents types de sous-couches d’accrochage sur le panneau de verre.A second type of gasket comprises a metal gasket, for example a metal strip of a thin thickness (<500 μm) welded to the periphery of the glazing via a bonding underlayer at least partially covered by a protective layer. a solderable material of the type solder of tin alloy. An important advantage of this second type of seal with respect to the first type of seal is that it can be deformed to take up the differential expansions created between the two glass panels. There are different types of underlays hanging on the glass panel.

La demande de brevet (WO2006/121954) présente un premier exemple de réalisation d’un joint du second type pour vitrage sous vide. Selon cet exemple, la couche d’adhésion est déposée sur le premier panneau de verre par différents procédés (dépôt physique en phase vapeur (PVD : « Physical Vapor Déposition »), dépôt chimique en phase vapeur (CVD : « Chemical Vapor déposition ») et projection à froid). L’inconvénient majeur des dépôts CVD ou PVD est qu’ils sont relativement onéreux et complexes à mettre en oeuvre.The patent application (WO2006 / 121954) presents a first embodiment of a seal of the second type for vacuum glazing. According to this example, the adhesion layer is deposited on the first glass panel by various processes (Physical Vapor Deposition (PVD), Chemical Vapor Deposition (CVD). and cold projection). The major disadvantage of CVD or PVD deposits is that they are relatively expensive and complex to implement.

De son côté le dépôt par projection à froid est également onéreux et complexe à réaliser et peut en outre endommager le substrat en verre sur lequel il est réalisé. En effet, un tel dépôt peut entraîner des fissures sur le substrat en verre conduisant à des fuites et une perte du niveau de vide à l’intérieur du vitrage, ne permettant pas de maintenir un niveau de vide suffisamment bas (~10'3mbar) pendant la durée du vitrage sous vide (généralement au minimum 10ans).For its part, the cold spray deposit is also expensive and complex to achieve and may further damage the glass substrate on which it is made. Indeed, such a deposit may cause cracks on the glass substrate leading to leakage and a loss of the vacuum level inside the glazing, not allowing to maintain a sufficiently low vacuum level (~ 10'3mbar) during the duration of vacuum glazing (generally at least 10 years).

Le brevet (U.S. Pat. N°5,227,206; cf. colonne 1 lignes 60-65) présente un second exemple de réalisation d’un joint du second type pour vitrage sous vide. Selon cet exemple, la couche adhésion est une couche de cuivre déposée par un procédé de projection à la flamme basse vitesse. Le principal inconvénient de cette sous-couche est sa porosité (US5227206; cf. paragraphe entre les colonnes 1 et 2). Ce type de dépôt ne permet pas d’obtenir une étanchéité suffisante au maintient d’un niveau de vide suffisant bas (~10'3mbar) pendant la durée de vie du vitrage sous vide (généralement au minimum 10 ans).The patent (U.S. Pat No. 5,227,206, see column 1 lines 60-65) presents a second embodiment of a seal of the second type for vacuum glazing. According to this example, the adhesion layer is a copper layer deposited by a low speed flame projection method. The main disadvantage of this underlayer is its porosity (US5227206, see paragraph between columns 1 and 2). This type of deposit does not provide a sufficient seal to maintain a low enough vacuum level (~ 10'3mbar) during the lifetime of the vacuum glazing (generally at least 10 years).

Résumé de l’inventionSummary of the invention

Un aspect de la présente invention propose de mettre en oeuvre, dans un joint d’étanchéité de type métallique, e.g. un feuillard métallique, pour vitrage isolant (c’est à dire pour double ou triple vitrage, par exemple pour vitrage sous vide), une couche d’adhésion déposée grâce au procédé HVOF (« high velocity oxy/fuel spraying » ou «projection thermique oxy-carburant haute vitesse » en français). En effet, il a été observé d’une manière surprenante qu’une telle technique de dépôt permet d’obtenir une couche d’adhésion présentant une densité de matière suffisante pour garantir une étanchéité suffisante au maintient d’un niveau de vide suffisant (<10'3mbar) sur la durée de vie classique des vitrages sous vide (10 ans). Un avantage de certains modes de réalisation de la présente invention est une bonne adhésion au panneau en verre. Un autre avantage de certains modes de réalisation de la présente invention est que le dépôt se fait sans endommager le panneau en verre. Un autre avantage de certains modes de réalisation de la présente invention est qu’ils s’opèrent de manière simple à coûts raisonnables (par exemple, inférieur en coût et en complexité aux dépôts CVD et PVD).One aspect of the present invention proposes to implement, in a metal-type seal, eg a metal strip, for insulating glazing (that is to say for double or triple glazing, for example for vacuum glazing), an adhesion layer deposited using the HVOF process ("high velocity oxy / fuel spraying" or "high-speed oxy-fuel thermal spray" in French). Indeed, it has been observed, surprisingly, that such a deposition technique makes it possible to obtain an adhesion layer having a sufficient density of material to guarantee a sufficient seal to maintain a sufficient vacuum level (< 10'3mbar) over the standard life of vacuum glazing (10 years). An advantage of some embodiments of the present invention is good adhesion to the glass panel. Another advantage of some embodiments of the present invention is that the deposition is done without damaging the glass panel. Another advantage of some embodiments of the present invention is that they operate in a simple manner at reasonable cost (e.g., lower in cost and complexity to CVD and PVD deposits).

Un autre avantage de certains modes de réalisation de la présente invention est qu’ils permettent d’obtenir des densités plus importantes que celle obtenues par des procédés standards de projection à la flamme. Les dites densités sont comparables à celle du métal projeté. Malgré l’énergie importante fournie aux particules de métal par la combinaison de la combustion et de la haute vitesse de projection (super sonique), il a été observé que, de manière surprenante, le substrat n’est pas endommagé par le dépôt (pas de fissure observée lors d’analyse au microscope optique).Another advantage of some embodiments of the present invention is that they provide higher densities than those achieved by standard flame projection methods. These densities are comparable to that of the projected metal. Despite the significant energy provided to the metal particles by the combination of combustion and high velocity projection (super sonic), it has been observed that, surprisingly, the substrate is not damaged by the deposition (not crack observed during optical microscope analysis).

La pression à l’intérieur d’un vitrage sous vide est préférentiellement inférieure à 10'3 mbar pour que celui-ci conserve ses propriétés de super-isolation énergétique pendant un temps utile. En conséquence, la remontée en pression acceptable durant la vie du produit est préférentiellement au maximum du même ordre de grandeur. Certains mode de réalisation de la présente invention rendent possible de garder un vide inférieur à 10'4 à 10'3 mbars à l’intérieur d’un vitrage pendant 10 ans.The pressure inside a vacuum glazing is preferably less than 10 -3 mbar so that it retains its energy super-insulation properties for a useful time. As a result, the rise in acceptable pressure during the life of the product is preferably at the maximum of the same order of magnitude. Some embodiments of the present invention make it possible to keep a vacuum of less than 10 -4 to 10 -3 mbar inside a glazing for 10 years.

Dans un premier aspect, la présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d’au moins une partie d’un joint d’étanchéité assurant l’étanchéité au gaz entre au moins un premier et un second panneau de verre dans un vitrage, le procédé comprenant les étapes suivantes : dépôt d’une première couche d’adhésion sur une première zone périphérique du premier panneau et d’une seconde couche d’adhésion sur une seconde zone périphérique du second panneau ; soudure d’un premier élément de joint métallique à la première couche d’adhésion ; et soudure d’un second élément de joint métallique ou dudit premier élément de joint métallique à la séconde couche d’adhésion ; dans laquelle les dépôts des première et seconde couche d’adhésion sont réalisés avec un procédé de type HVOF (projection à flamme oxygène-carburant à haute vitesse).In a first aspect, the present invention relates to a method of manufacturing at least a portion of a gas-tight seal between at least a first and a second glass panel in a glazing, the method comprising the steps of: depositing a first adhesion layer on a first peripheral area of the first panel and a second adhesion layer on a second peripheral area of the second panel; welding a first metal seal member to the first adhesion layer; and welding a second metal seal member or said first metal seal member to the second adhesion layer; wherein the deposits of the first and second adhesion layers are made with a HVOF (high velocity oxygen-fuel flame projection) process.

Dans le cas d’un vitrage sous vide, le vide peut être réalisé dans la cavité étanche délimitée par le joint d’étanchéité, au moyen, par exemple, d’un système d’aspiration adéquat connecté à la cavité.In the case of a vacuum glazing, the vacuum can be achieved in the sealed cavity defined by the seal, by means, for example, of a suitable suction system connected to the cavity.

Dans des modes de réalisations du procédé de fabrication selon l’invention, le procédé peut en outre comprendre une étape de dépôt sur au moins une partie d’au moins une des couches d’adhésion, d’une couche de soudure métallique. Dans des modes de réalisations du procédé de fabrication selon l’invention, au moins une des soudures d’élément de joint est une soudure par fusion de ladite couche de soudure métallique. La présence d’une couche de soudure métallique facilite le soudage.In embodiments of the manufacturing method according to the invention, the method may further comprise a step of depositing on at least a part of at least one of the adhesion layers, a metal welding layer. In embodiments of the manufacturing method according to the invention, at least one of the seal element welds is a fusion weld of said metal weld layer. The presence of a metal weld layer facilitates welding.

Dans des modes de réalisations dudit procédé de fabrication selon l’invention, au moins une desdites étapes de soudure peut être une soudure par ultrason ou par induction. La soudure par ultrason à l’avantage de ne pas obligatoirement nécessiter de couche de soudure métallique.In embodiments of said manufacturing method according to the invention, at least one of said welding steps may be an ultrasonic or induction welding. Ultrasonic welding has the advantage of not necessarily requiring a metal welding layer.

Dans des modes de réalisations dudit procédé de fabrication selon l’invention, un desdits panneaux de verre peut être muni d’une couche d’isolation thermique. Ceci permet de rendre le vitrage encore plus isolant.In embodiments of said manufacturing method according to the invention, one of said glass panels may be provided with a thermal insulation layer. This makes the glazing even more insulating.

Dans des modes de réalisations dudit procédé de fabrication selon l’invention, le vitrage peut être un vitrage sous vide. Ceci permet de rendre le vitrage super isolant (U<0.6w/m2K).In embodiments of said manufacturing method according to the invention, the glazing may be vacuum glazing. This makes the glazing super insulating (U <0.6w / m2K).

Dans des modes de réalisations dudit procédé de fabrication selon l’invention, la soudure d’un premier élément de joint métallique à la première couche d’adhésion et la soudure d’un second élément de joint métallique à la seconde couche d’adhésion peut être réalisée, le procédé de fabrication peut en outre comprendre la soudure du premier élément de joint avec le second élément de joint. Ceci permet d’effectuer les étapes de soudure du premier et du second élément de joint dans une atmosphère à pression atmosphérique. Seul la dernière étape de soudure des éléments de joint entre eux doit alors se faire sous vide afin d’obtenir un vitrage sous vide.In embodiments of said manufacturing method according to the invention, the welding of a first metal seal member to the first adhesion layer and the welding of a second metal seal member to the second adhesion layer may The manufacturing method may further comprise welding the first seal member to the second seal member. This makes it possible to carry out the welding steps of the first and the second seal element in an atmosphere at atmospheric pressure. Only the last step of welding the joint elements between them must then be done under vacuum to obtain a vacuum glazing.

Dans des modes de réalisations dudit procédé de fabrication selon l’invention, les dites zones périphériques peuvent être chauffées à une température de 150°C ou plus, préférablement 200°C ou plus, plus préférablement 250°C ou plus avant le dépôt desdites couches d’adhésion. Ceci permet d’améliorer l’adhésion de la couche d’adhésion au panneau de verre.In embodiments of said manufacturing method according to the invention, said peripheral zones may be heated to a temperature of 150 ° C or more, preferably 200 ° C or more, more preferably 250 ° C or more prior to deposition of said layers accession. This improves the adhesion of the adhesion layer to the glass panel.

Dans des modes de réalisations dudit procédé de fabrication selon l’invention, lesdites couches d’adhésion peuvent avoir une épaisseur de 1 à 100 pm, préférablement de 1 à 30 pm, plus préférablement de 5 à 15 pm. De telles épaisseurs empêchent la couche de peler tout en permettant suffisamment d’épaisseur pour permettre à la couche de remplir ses fonctions.In embodiments of said manufacturing method according to the invention, said adhesion layers may have a thickness of 1 to 100 μm, preferably 1 to 30 μm, more preferably 5 to 15 μm. Such thicknesses prevent the layer from peeling while allowing sufficient thickness to allow the layer to perform its functions.

Avantageusement,, lesdites couches d’adhésion peuvent avoir une rugosité Ra de 1 à 5 pm, préférablement de 2 à 3 pm. Ceci permet une bonne adhésion de la couche de soudure métallique sur la couche d’adhésion.Advantageously, said adhesion layers may have a roughness Ra of 1 to 5 μm, preferably 2 to 3 μm. This allows good adhesion of the metal solder layer to the adhesion layer.

Avantageusement, au moins une des couches d’adhésion peut être exposée à une flamme réductrice avant d’être soumise à ladite soudure. Ceci permet de réduire la création d’oxyde et ainsi d’améliorer la mouillabilité du dépôt pour les opérations postérieuresAdvantageously, at least one of the adhesion layers can be exposed to a reducing flame before being subjected to said welding. This makes it possible to reduce the creation of oxide and thus to improve the wettability of the deposit for subsequent operations

Avantageusement, lesdites couches d’adhésion peuvent être formées d’un matériau d’adhésion sélectionné dans le groupe composé du cuivre et de ses alliages, de l’aluminium et de ses alliages, du fer et de ses alliages, du platine et de ses alliages, du nickel et de ses alliages, de l’or et de ses alliages, de l’argent et de ses alliages, du titane et de ses alliages et de l’étain ou de ses alliages.Advantageously, said adhesion layers may be formed of an adhesion material selected from the group consisting of copper and its alloys, aluminum and its alloys, iron and its alloys, platinum and its alloys. alloys, nickel and its alloys, gold and its alloys, silver and its alloys, titanium and its alloys and tin or its alloys.

Dans une mise en œuvre conforme à l’invention, lesdites couches d’adhésion peuvent être formées d’un matériau d’adhésion ayant un coefficient de dilatation thermique de 3 à 23.10'6 K‘1, préférablement de 4 à 18.10'6 K'1, plus préférablement de 5 à 16.10'6 K'1. Ceci permet d’éviter des problèmes de dilatation différentielle entre le panneau de verre et le matériau d’adhésion.In an implementation according to the invention, said adhesion layers may be formed of an adhesion material having a coefficient of thermal expansion of 3 to 23 × 10 -6 K -1, preferably 4 to 18 × 10 -6 K 1, more preferably 5 to 16 × 10 -6 K -1. This makes it possible to avoid problems of differential expansion between the glass panel and the adhesion material.

Avantageusement, le procédé de fabrication peut en outre comprendre une étape d’exposition d’au moins une desdites couches d’adhésion à un flux de brasage avant ladite soudure et/ou avant ledit dépôt d’une couche de soudure métallique. Ceci permet de dissoudre les oxydes présents à la surface. Par exemple, dans le cas d’une couche d’adhésion réalisée en cuivre, le flux utilisé peut être un flux commercialisé par la société Castolin sous la référence 157NC.Advantageously, the manufacturing method may further comprise a step of exposing at least one of said adhesion layers to a solder flux before said soldering and / or before said deposition of a metal solder layer. This makes it possible to dissolve the oxides present on the surface. For example, in the case of an adhesion layer made of copper, the flux used may be a flux marketed by Castolin under the reference 157NC.

Avantageusement, le procédé de fabrication peut en outre comprendre une étape de nettoyage du surplus de flux de brasage après ladite soudure et/ou après ledit dépôt d’une couche de soudure métallique. Ceci évite la dégradation du joint et limite le dégazage après mise sous vide.Advantageously, the manufacturing method may further comprise a step of cleaning the surplus brazing flux after said welding and / or after said deposition of a metal solder layer. This avoids the degradation of the seal and limits degassing after evacuation.

Avantageusement, au moins un desdits éléments de joint métallique peut avoir une couche de soudure métallique préexistant ladite soudure à une desdites couches d’adhésion. Ceci facilite le brasage.Advantageously, at least one of said metal seal elements may have a metal solder layer preexisting said solder to one of said adhesion layers. This facilitates brazing.

Dans des modes de réalisations du procédé de fabrication selon l’invention, les étapes suivantes peuvent être mises en œuvre : dépôt dans une atmosphère à pression atmosphérique d’une première couche d’adhésion sur une première zone périphérique du premier panneau et d’une seconde couche d’adhésion sur une seconde zone périphérique du second panneau ; soudure dans une atmosphère à pression atmosphérique d’un premier élément de joint métallique à la première couche d’adhésion ; soudure dans une atmosphère à pression atmosphérique d’un second élément de joint métallique, distinct du premier élément de joint métallique, à la seconde couche d’adhésion ; et soudure dans une atmosphère à pression réduite et préférablement sous vide du premier élément de joint métallique avec le second élément de joint métallique.In embodiments of the manufacturing method according to the invention, the following steps can be implemented: deposition in an atmosphere at atmospheric pressure of a first adhesion layer on a first peripheral zone of the first panel and a second adhesion layer on a second peripheral zone of the second panel; welding in an atmospheric pressure atmosphere of a first metal seal member to the first adhesion layer; welding in an atmosphere at atmospheric pressure a second metal seal member, separate from the first metal seal member, to the second adhesion layer; and welding in a reduced pressure and preferably vacuum atmosphere of the first metal seal member with the second metal seal member.

Ceci est économiquement avantageux en comparaison avec un procédé entièrement réalisée sous vide.This is economically advantageous compared to a fully vacuum process.

Avantageusement, lesdits éléments de joint métalliques peuvent comprendre au moins un matériau sélectionné parmi le cuivre et ses alliages, l’aluminium et ses alliages, le fer et ses alliages.Advantageously, said metal seal members may comprise at least one material selected from copper and its alloys, aluminum and its alloys, iron and its alloys.

Dans des modes de réalisations dudit procédé de fabrication, lesdits éléments de joint métalliques et/ou le matériau d’adhésion peuvent être en un alliage de fer comprenant les métaux suivant : Fer (53-55%wt, par exemple 53.5%wt), Nickel (28-30%, par exemple 29%wt) et Cobalt (16-18%, par exemple 17%wt) tel que le Kovar®. Ceci est avantageux car ce type d’alliage à un coefficient de dilatation thermique proche du verre.In embodiments of said manufacturing method, said metal seal members and / or the adhesion material may be an iron alloy comprising the following metals: Iron (53-55% wt, for example 53.5% wt), Nickel (28-30%, for example 29% wt) and Cobalt (16-18%, for example 17% wt) such as Kovar®. This is advantageous because this type of alloy has a coefficient of thermal expansion close to the glass.

Dans d’autres modes de réalisations dudit procédé de fabrication, lesdits éléments de joint métalliques et/ou le matériau d’adhésion peuvent être en un alliage de fer comprenant les métaux suivant : Fer (50-55%wt, par exemple 52%wt), Nickel (45-50%, par exemple 48%wt) tel que l’alliage 48. Ceci est avantageux car ce type d’alliage à un coefficient de dilatation thermique proche du verre.In other embodiments of said manufacturing method, said metal seal members and / or the adhesion material may be an iron alloy comprising the following metals: Iron (50-55% wt, for example 52% wt ), Nickel (45-50%, for example 48% wt) such as alloy 48. This is advantageous because this type of alloy has a coefficient of thermal expansion close to glass.

Avantageusement, l’épaisseur des éléments de joint est comprise entre 50pm et 1000pm ; de préférence entre 100pm et 500pm ; de préférence entre 150pm et 300pm. On peut par exemple utiliser une épaisseur de 200pm.Advantageously, the thickness of the seal elements is between 50pm and 1000pm; preferably between 100pm and 500pm; preferably between 150pm and 300pm. For example, a thickness of 200 μm can be used.

Avantageusement, ledit procédé de type projection à flamme oxygène-carburant à haute vitesse peut comprendre les étapes suivantes : • dans un appareil de projection comprenant des première, seconde et troisième entrées, chacune conduisant à une chambre de combustion, et une sortie, injecter sous pression un combustible (par exemple du kérosène ou du propylène) et de l’oxygène par ladite première entrée, • injecter le matériau d’adhésion dans ladite deuxième entrée ; • réaliser une combustion (l’allumage de la combustion peut être réalisé de manière automatique ou manuelle avec une étincelle ou une flamme)) entre ledit combustible et ledit oxygène pour faire fondre le matériau d’adhésion dans la chambre de combustion, • injecter un gaz sous pression (par exemple de l’air comprimé, de l’argon, ...) par ladite troisième entrée afin de pouvoir projeter avec une vitesse supersonique ledit matériau d’adhésion fondu hors dudit appareil via ladite sortie ; et, • orienter la sortie dudit appareil vers l’une desdites zone périphérique, permettant ainsi la formation de l’une desdites couches d’adhésion.Advantageously, said high-speed oxygen-fuel flame projection method may comprise the following steps: in a projection apparatus comprising first, second and third inlets, each leading to a combustion chamber, and an outlet, injecting under pressing a fuel (for example kerosene or propylene) and oxygen through said first inlet; injecting the adhesion material into said second inlet; • carry out a combustion (ignition of the combustion can be carried out automatically or manually with a spark or a flame)) between said fuel and said oxygen to melt the adhesion material in the combustion chamber, • inject a pressurized gas (for example compressed air, argon, etc.) via said third inlet in order to project with supersonic velocity said molten adhesion material out of said apparatus via said outlet; and, directing the output of said apparatus towards one of said peripheral zone, thus allowing the formation of one of said adhesion layers.

De manière avantageuse, l’angle entre l’axe de ladite sortie et ledit panneau de verre peut être de 45° à 90 °, préférablement de 70° à 90°, plus préférablement de 75° à 90° et encore plus préférablement de 80 à 90°.Advantageously, the angle between the axis of said outlet and said glass panel may be 45 ° to 90 °, preferably 70 ° to 90 °, more preferably 75 ° to 90 ° and still more preferably 80 ° to 90 °. at 90 °.

Par exemple, un angle de 90° permet d'obtenir un dépôt plus dense, alors qu’avec un angle de 45°, le dépôt sera plus rugueux (et le masquage sera aussi plus efficace).For example, an angle of 90 ° allows to obtain a denser deposit, while with an angle of 45 °, the deposit will be rougher (and masking will also be more effective).

Dans des modes de réalisationsde l’invention, la distance mesurée dans le prolongement de l’axe de la dite sortie entre ladite sortie et le panneau de verre peut être de 10 à 30 cm, préférablement de 15 à 25 cm, plus préférablement de 17 à 23 cm.In embodiments of the invention, the distance measured in the extension of the axis of said outlet between said outlet and the glass panel may be 10 to 30 cm, preferably 15 to 25 cm, more preferably 17 to 30 cm. at 23 cm.

Ainsi, il est avantageux de prévoir une distance suffisante pour éviter de fournir trop d'énergie au verre (ce qui risque de conduire à sa casse, et à la suroxydation du dépôt) et pour obtenir une zone métallisée assez large.Thus, it is advantageous to provide a sufficient distance to avoid providing too much energy to the glass (which may lead to breakage, and over-oxidation of the deposit) and to obtain a fairly large metallized area.

Dans des modes de réalisations de l’invention, ledit appareil et le panneau de verre peuvent être déplacés l’un par rapport à l’autre pendant la formation desdites couches d’adhésion à une vitesse de 5 à 30 m/min, préférablement à une vitesse de 5 à 20 m/min, plus préférablement à une vitesse de 5 à 15 m/min et encore plus préférablement à une vitesse de 7 à 13 m/min.In embodiments of the invention, said apparatus and the glass panel may be moved relative to each other during the formation of said adhesion layers at a speed of 5 to 30 m / min, preferably a speed of 5 to 20 m / min, more preferably at a speed of 5 to 15 m / min and even more preferably at a speed of 7 to 13 m / min.

Ainsi, de telles vitesses sont compatible avec un convoyage de verre et permettent de maintenir une bonne épaisseur de couche d’adhésion.Thus, such speeds are compatible with a glass conveyance and allow to maintain a good adhesion layer thickness.

Avantageusement, la pression de l’oxygène peut être de 4 à 10 bars, préférablement de 5 à 9 bars, plus préférablement de 6 à 8 bars.Advantageously, the pressure of the oxygen may be from 4 to 10 bar, preferably from 5 to 9 bar, more preferably from 6 to 8 bar.

Ainsi, de telles pressions permettent de réaliser correctement les mélanges de combustion et d’atteindre les vitesses supersoniques.Thus, such pressures make it possible to properly achieve the combustion mixtures and to achieve supersonic speeds.

Avantageusement, ledit combustible peut être sélectionné dans le groupe formé du méthane, de l’éthane, du propane, du butane, du gaz naturel, du propylène, de l’hydrogène, du kérosène ou de l’acétylène.Advantageously, said fuel may be selected from the group consisting of methane, ethane, propane, butane, natural gas, propylene, hydrogen, kerosene or acetylene.

Avantageusement, ledit combustible peut être du propylène.Advantageously, said fuel may be propylene.

Avantageusement, la pression dudit combustible peut être de 2 à 10 bars, préférablement de 3 à 8 bars, plus préférablement de 4 à 6 bars.Advantageously, the pressure of said fuel may be from 2 to 10 bar, preferably from 3 to 8 bar, more preferably from 4 to 6 bar.

Avantageusement, ledit air comprimé peut être injecté avec une pression de 2 à 10 bars, préférablement de 3 à 9 bars, plus préférablement de 4 à 8 bars et le plus préférablement de 5 à 7 bars.Advantageously, said compressed air can be injected with a pressure of 2 to 10 bar, preferably 3 to 9 bar, more preferably 4 to 8 bar and most preferably 5 to 7 bar.

Avantageusement, le matériau d’adhésion peut être injecté dans un gaz porteur et la pression du dit gaz porteur est de 2 à 8 bars, préférablement de 2 à 6 bars et plus préférablement de 3 à 5 bars.Advantageously, the adhesion material may be injected into a carrier gas and the pressure of said carrier gas is from 2 to 8 bar, preferably from 2 to 6 bar and more preferably from 3 to 5 bar.

Un autre aspect de la présente invention concerne un vitrage pouvant être obtenu par n’importe quel mode de réalisation du procédé de fabrication selon la présente invention.Another aspect of the present invention relates to glazing obtainable by any embodiment of the manufacturing method according to the present invention.

Encore un autre aspect de la présente invention concerne un panneau de verre pouvant être obtenu par le dépôt d’une couche d’adhésion sur une zone périphérique, dans lequel ledit dépôt est réalisé avec un procédé de type projection à flamme oxygène-carburant à haute vitesse, ledit dépôt étant tel que décrit dans n’importe lequel des modes de réalisation du procédé de fabrication selon la présente invention.Yet another aspect of the present invention relates to a glass panel obtainable by the deposition of an adhesion layer on a peripheral zone, wherein said deposition is carried out with a high oxygen flame-fuel flame projection method. speed, said deposit being as described in any of the embodiments of the manufacturing method according to the present invention.

Brève description des figuresBrief description of the figures

Fig. 1 montre un schéma illustrant l’étape de projection à flamme oxygène-carburant à haute vitesse selon un mode de réalisation de la présente invention.Fig. 1 shows a diagram illustrating the high velocity oxygen-fuel flame projection step according to an embodiment of the present invention.

Fig. 2 montre un schéma illustrant un triple vitrage obtenu via un mode de réalisation d’un procédé selon la présente invention.Fig. 2 shows a diagram illustrating a triple glazing obtained via an embodiment of a method according to the present invention.

Fig. 3 montre en perspective le schéma d’un double vitrage obtenu via un mode de réalisation d’un procédé selon la présente invention.Fig. 3 shows in perspective the diagram of a double glazing obtained via an embodiment of a method according to the present invention.

Fig. 4 montre un schéma illustrant un double vitrage obtenu via un mode de réalisation d’un procédé selon la présente invention.Fig. 4 shows a diagram illustrating a double glazing obtained via an embodiment of a method according to the present invention.

Fig. 5 illustre un procédé de fabrication d’un joint d’étanchéité selon un mode de réalisation de la présente invention.Fig. 5 illustrates a method of manufacturing a seal according to an embodiment of the present invention.

Fig. 6 montre le schéma d’un vitrage obtenu selon un mode de réalisation d’un procédé de fabrication d’un joint d’étanchéité selon la présente invention.Fig. 6 shows the diagram of a glazing obtained according to an embodiment of a method of manufacturing a seal according to the present invention.

Fig. 7 montre les schémas de deux vitrages obtenus selon deux modes différents de réalisation d’un procédé de fabrication d’un joint d’étanchéité selon la présente invention.Fig. 7 shows the diagrams of two glazings obtained according to two different embodiments of a method of manufacturing a seal according to the present invention.

Fig. 8 illustre un mode de réalisation d’un procédé de fabrication d’un joint d’étanchéité selon la présente invention.Fig. 8 illustrates an embodiment of a method of manufacturing a seal according to the present invention.

Description de l’inventionDescription of the invention

La présente invention va être décrite en faisant référence à des modes de réalisation particuliers et en faisant référence à certains dessins mais l’invention n’est pas limitée par cela et n’est limitée que par les revendications. Dans les dessins, la taille et les dimensions relatives de certains éléments peuvent être exagérés et ne pas être dessinés à l’échelle pour des raisons d’illustration.The present invention will be described with reference to particular embodiments and with reference to certain drawings but the invention is not limited thereto and is limited only by the claims. In the drawings, the size and relative dimensions of some elements may be exaggerated and may not be drawn to scale for illustrative purposes.

De plus les termes premier, second, troisième et similaire dans la description et dans les revendications sont utilisés pour distinguer entre des éléments similaires et non pas nécessairement pour décrire une séquence qu’elle soit temporelle, spatiale, à des fins de classement ou autre. Il est bien entendu que les termes ainsi utilisés sont interchangeables dans des circonstances appropriées et que les modes de réalisations de l’invention décrits ici sont capables d’opérer dans d’autres séquences que celles décrites ou illustrées ici.In addition, the terms first, second, third and similar in the description and in the claims are used to distinguish between similar elements and not necessarily to describe a sequence that is temporal, spatial, for classification purposes or otherwise. It is understood that the terms so used are interchangeable under appropriate circumstances and that the embodiments of the invention described herein are capable of operating in other sequences than those described or illustrated herein.

De plus, les termes haut, bas, au-dessus, en-dessous et similaire dans la description et les revendications sont utilisés pour des raisons de description et non pas nécessairement pour décrire des positions relatives. Il est bien entendu que les termes ainsi utilisés sont interchangeables dans des circonstances appropriées et que les modes de réalisation de l’invention décrits ici sont capables d’être opéré dans d’autres orientations que celles décrites ou illustrées ici.In addition, the terms up, down, above, below, and the like in the description and claims are used for descriptive purposes and not necessarily to describe relative positions. It is understood that the terms so used are interchangeable under appropriate circumstances and that the embodiments of the invention described herein are capable of being operated in other orientations than those described or illustrated herein.

Il est à remarquer que le terme “comprenant”, utilisé dans les revendications, ne doit pas être interprété comme étant restreint aux moyens listés après celui-ci; il n’exclue pas d’autres éléments ou étapes. Il doit donc être interprété comme spécifiant la présence des éléments spécifiés, entiers, étapes ou composants référés, mais n’exclue pas la présence ou l’addition d’un élément, entier, étape ou composant, ou groupe de ceux-ci. Donc l’étendue de l’expression “un appareil comprenant les moyens A et B” ne doit pas être limité à des appareils consistant seulement des composants A et B. Cela veut dire qu’en ce qui concerne la présente invention, les seuls composants relevants de l’appareil sont A et B.It should be noted that the term "comprising", used in the claims, should not be construed as being restricted to the means listed after it; it does not exclude other elements or steps. It must therefore be interpreted as specifying the presence of the specified elements, integers, steps, or referenced components, but does not exclude the presence or addition of an element, integer, step or component, or group of them. Therefore, the scope of the term "an apparatus comprising means A and B" should not be limited to apparatus consisting only of components A and B. This means that as far as the present invention is concerned, the only components Relatives of the device are A and B.

Tel qu’utilisé ici et à moins d’indications contraires, par « au moins une partie », il est entendu que si le premier et le second élément de joints ne sont pas un seul et même élément de joint, le procédé résulte en un intermédiaire, c’est à dire une partie de joint qui n’assurera sa fonction de joint qu’après soudure ensemble desdits premier et second élément de joint dudit joint.As used herein and unless otherwise indicated, by "at least a portion", it is understood that if the first and second seal members are not a single seal member, the process results in a intermediate, that is to say a portion of seal which will ensure its seal function after welding together said first and second seal member of said seal.

Tel qu’utilisé ici et à moins d’indications contraires, par « étanchéité au gaz », il est entendu l’étanchéité à tout gaz qui pourrait être utilisé dans un double vitrage pour amélioré l’isolation (par exemple l’argon) ou l’étanchéité à l’air ou tout autre gaz présent dans l’atmosphère (dans le cas d’un vitrage sous-vide).As used herein and unless otherwise indicated, "gas tightness" means the sealing of any gas that could be used in double glazing to improve insulation (eg argon) or airtightness or other gases present in the atmosphere (in the case of vacuum glazing).

Tel qu’utilisé ici et à moins d’indications contraires, par « couche d’isolation thermique » il est entendu une couche d’oxyde métallique ayant une émissivité inférieure à 0.2, préférentiellement inférieure à 0.1 et plus préférentiellement inférieure à 0.05. Une des couches d’adhésion peut être déposée sur une couche d’isolation thermique (préalablement déposée sur un des panneaux de verre) qui peut être par exemple l’une des couches suivantes : planibel G, planibel top N et top NT commercialisées par la société AGC.As used herein and unless otherwise indicated, by "thermal insulation layer" is meant a metal oxide layer having an emissivity of less than 0.2, preferably less than 0.1 and more preferably less than 0.05. One of the adhesion layers may be deposited on a thermal insulation layer (previously deposited on one of the glass panels) which may be for example one of the following layers: planibel G, planibel top N and top NT marketed by the AGC company.

Tel qu’utilisé ici et à moins d’indications contraires le terme « flamme I réductrice » se rapporte à une flamme obtenue lorsqu’il n'y a pas suffisamment d’oxygène pour brûler (i.e. casser toute la molécule et en oxyder tout son hydrogène et son carbone) tout le combustible (e.g. propylène ou tout autre combustible).As used herein and unless otherwise indicated, the term "reducing flame" refers to a flame obtained when there is not enough oxygen to burn (ie break the entire molecule and oxidize all its hydrogen and its carbon) all the fuel (eg propylene or any other fuel).

Tel qu’utilisé ici et à moins d’indications contraires le terme « espaceur » I se rapporte à un ou plusieurs éléments assurant une distance relativement constante entre deux panneaux de verre adjacent.As used herein and unless otherwise indicated, the term "spacer" refers to one or more elements providing a relatively constant distance between two adjacent glass panels.

Le procédé HVOF est une technique de projection thermique où l’on recouvre un substrat par une matière projetée (ici un matériau d’adhésion) par un appareil de projection. Une des particularités de ce mode de projection est la vitesse relativement élevée des particules projetées. L’appareil de projection est généralement appelé « pistolet de projection ».The HVOF process is a thermal spraying technique in which a substrate is covered by a projected material (here an adhesion material) by a projection apparatus. One of the peculiarities of this projection mode is the relatively high speed of the projected particles. The projection apparatus is generally referred to as a "spray gun".

L’énergie nécessaire à la fusion et pour partie (car le gaz injecté sous pression participe également à l’accélération) à l’accélération des particules dudit matériau d’adhésion est obtenue lors de la combustion d’un combustible par de I l’oxygène. Des exemples de combustible adéquat sont le méthane, l’éthane, le propane, le butane, le gaz naturel, le propylène, l’hydrogène, le kérosène ou l’acétylène parmi d’autres. De préférence, le propylène est utilisé.The energy required for the melting and partly (because the gas injected under pressure also participates in the acceleration) to the acceleration of the particles of said adhesion material is obtained during the combustion of a fuel by I l ' oxygen. Examples of suitable fuel are methane, ethane, propane, butane, natural gas, propylene, hydrogen, kerosene or acetylene among others. Preferably, propylene is used.

Dans un mode de réalisation de la présente invention, le combustible et l’oxygène sont tous deux injectés dans l’appareil de projection sous haute pression. La flamme est en plus accélérée par une alimentation en gaz comprimé (Argon, air...) et dirigée dans une buse d’injection faisant partie de l’appareil de projection pour atteindre une vitesse supersonique en sortie de buse. La poudre du matériau d’adhésion à projeter est elle injectée axialement dans le l’appareil de projection.In one embodiment of the present invention, the fuel and oxygen are both injected into the high pressure spray apparatus. The flame is further accelerated by a supply of compressed gas (Argon, air ...) and directed into an injection nozzle forming part of the projection apparatus to achieve a supersonic speed at the nozzle outlet. The powder of the adhesion material to be sprayed is injected axially into the projection apparatus.

Les couches produites par ce type de procédé sont très denses et résistantes.The layers produced by this type of process are very dense and resistant.

Dans un mode de réalisation de la présente invention, la zone périphérique du panneau de verre où la couche d’adhésion est déposée peut tout d’abord être préchauffée à une température supérieure à 150°C, de préférence supérieure à 200°C et encore plus préférentiellement supérieure à 250°C. L’utilisation d’une préchauffe améliore l’adhésion au panneau de verre. La préchauffe peut être réalisée par tout moyen connu de l’homme de l’art tel que par exemple à l’aide d’une flamme ou de lampe infrarouges.In one embodiment of the present invention, the peripheral zone of the glass panel where the adhesion layer is deposited may first be preheated to a temperature above 150 ° C, preferably above 200 ° C and further more preferably greater than 250 ° C. The use of a preheat improves the adhesion to the glass panel. The preheating can be carried out by any means known to those skilled in the art such as for example by means of an infrared flame or lamp.

La couche d’adhésion est déposée sur la périphérie de chacun des panneaux de verre sur une piste d’une largeur de plusieurs millimètres, par exemple entre 1 et 15mm.The adhesion layer is deposited on the periphery of each of the glass panels on a track having a width of several millimeters, for example between 1 and 15 mm.

Pour le dépôt de la couche d’adhésion, par exemple, soit le panneau de verre est convoyé en dessous d’un appareil de projection côté après côté, soit l’appareil de projection est mobile et le panneau de verre est fixe, soit le panneau de verre est convoyé en dessous de appareil de projection qui est lui-même mobile.For the deposition of the adhesion layer, for example, either the glass panel is conveyed below a side-by-side projection apparatus, or the projection apparatus is movable and the glass panel is fixed, or the glass panel is conveyed below the projection apparatus which is itself mobile.

L’appareil de projection utilisé peut être un appareil de projection HVOF à poudre (tel que celui commercialisé par la société GMA sous la référence commerciale "Microjet™"). Il peut être équipé d’une des buses suivantes, commercialisées par la société AIRCAP Microjet - Metallizing Equipment CO. PVT. LTD : - la buse de référence HP-3-A (en aluminium et de diamètre 8.4 mm) ; - la buse de référence HP-3-B (en aluminium et de diamètre 9.4 mm) ; - la buse de référence HP-3-C (en cuivre et de diamètre 9.5 mm).The projection apparatus used may be a HVOF powder projection apparatus (such as that marketed by GMA under the trade name "Microjet ™"). It can be equipped with one of the following nozzles, sold by the company AIRCAP Microjet - Metallizing Equipment CO. PVT. LTD: - reference nozzle HP-3-A (aluminum and diameter 8.4 mm); - reference nozzle HP-3-B (aluminum and diameter 9.4 mm); - the HP-3-C reference nozzle (made of copper and 9.5 mm in diameter).

Par exemple, on utilise la buse HP-3-C, qui est une buse ouverte et courte idéale pour la projection de métaux à bas point de fusion.For example, the HP-3-C nozzle is used, which is an open and short nozzle ideal for the projection of low melting point metals.

Fig. 1 montre un appareil de projection 6 projetant un jet 7 contenant un matériau d’adhésion. La projection est effectuée sur une zone périphérique d’un panneau de verre 5, formant ainsi une couche d’adhésion 3. Le jet 7 et le panneau de verre 5 forment un angle a. La distance mesurée dans le prolongement de l’axe de la sortie de l’appareil de projection 6 entre ladite sortie et le panneau de verre est indiquée par la lettre d.Fig. 1 shows a projection apparatus 6 projecting a jet 7 containing an adhesion material. The projection is performed on a peripheral zone of a glass panel 5, thus forming an adhesion layer 3. The jet 7 and the glass panel 5 form an angle a. The distance measured in the extension of the axis of the output of the projection apparatus 6 between said outlet and the glass panel is indicated by the letter d.

Pour obtenir une couche d’adhésion fonctionnelle pour un joint de vitrage isolant (par exemple sous vide) les paramètres de dépôt suivant sont utilisé préférentiellement : en ce qui concerne les paramètres géométriques (voir Fig.1), l’angle a entre l’axe de la sortie de l’appareil de projection 6 et le panneau de verre 5 peut être de 45 à 90°, préférablement de 70° à 90°, plus préférablement de 75° à 90° et idéalement de 80° à 90°. La distance d mesurée dans le prolongement de l’axe de la dite sortie entre ladite sortie (la buselure) de l’appareil de projection 6 et la surface du panneau de verre 5 peut être de 10 à 30 cm, préférablement de 15 à 25 cm, plus préférablement de 17 à 23 cm et idéalement aux alentours de 20cm. La vitesse relative entre lé panneau de verre 5 et l’appareil de projection 6 peut être de 5 à 30m/min, préférablement de 5 à 20 m/min, plus préférablement de 5 à 15 m/min et encore plus préférablement de 7 à 13 m/min, et idéalement aux alentours de 10m/min.To obtain a functional adhesion layer for an insulating glazing gasket (for example under vacuum), the following deposition parameters are preferably used: as regards the geometrical parameters (see FIG. 1), the angle a between the axis of the output of the projection apparatus 6 and the glass panel 5 may be 45 to 90 °, preferably 70 ° to 90 °, more preferably 75 ° to 90 ° and ideally 80 ° to 90 °. The distance d measured in the extension of the axis of said outlet between said outlet (the nozzle) of the projection apparatus 6 and the surface of the glass panel 5 may be 10 to 30 cm, preferably 15 to 25 cm. cm, more preferably 17 to 23 cm and ideally around 20cm. The relative speed between the glass panel 5 and the projection apparatus 6 may be 5 to 30m / min, preferably 5 to 20m / min, more preferably 5 to 15m / min and even more preferably 7 to 15m / min. 13 m / min, and ideally around 10m / min.

Pour les paramètres de flamme, la pression d’oxygène peut être de 4 à 10 bars, préférablement de 5 à 9 bars, plus préférablement de 6 à 8 bars et idéalement aux alentours de 7 bars. Le combustible préféré est le propylène. La pression du combustible est de préférence de 2 à 10 bars, préférablement de 3 à 8 bars, plus préférablement de 4 à 6 bars et idéalement aux alentours de 5 bars. L’air comprimé peut être injecté avec une pression située entre 2 et 10 bars, préférablement de 3 à 9 bars, plus préférablement de 4 à 8 bars et le plus préférablement de 5 à 7 bars et idéalement aux alentours de 6 bars. La poudre est injectée avec un gaz porteur (par exemple de l’Argon) ; la pression de celui-ci peut être par exemple entre 2 et 8 bars, préférablement de 2 à 6 bars, plus préférablement de 3 à 5 bars et idéalement aux alentours de 4 bars.For the flame parameters, the oxygen pressure may be 4 to 10 bar, preferably 5 to 9 bar, more preferably 6 to 8 bar and ideally around 7 bar. The preferred fuel is propylene. The fuel pressure is preferably 2 to 10 bar, preferably 3 to 8 bar, more preferably 4 to 6 bar and ideally around 5 bar. The compressed air can be injected with a pressure of between 2 and 10 bar, preferably 3 to 9 bar, more preferably 4 to 8 bar and most preferably 5 to 7 bar and ideally around 6 bar. The powder is injected with a carrier gas (for example Argon); the pressure thereof can be for example between 2 and 8 bars, preferably from 2 to 6 bars, more preferably from 3 to 5 bars and ideally around 4 bars.

L’épaisseur moyenne des couches d’adhésion 3 déposées est de préférence de 1 à 100 pm, préférablement de 1 à 30 pm, plus préférablement de 5à15pm.The average thickness of the deposited adhesive layers 3 is preferably 1 to 100 μm, preferably 1 to 30 μm, more preferably 5 to 15 μm.

Idéalement l’épaisseur moyenne se situe entre 5 à 15pm (mesures réalisées par un profilomètre commercialisé par la société Veeco sous la référence commerciale « DekTak® 6M »). Si les dépôts 3 sont trop épais, la couche 3 peut peler au moment du dépôt. Un autre paramètre de la couche d’adhésion 3 déposée est sa rugosité. Sa rugosité est préférablement telle que pour permettre une bonne adhésion de la couche d’étamage optionnelle 9 (see Fig. 5). La rugosité (Ra) obtenue mesurée par rugosimètre de type Talysurf™ se situe préférentiellement entre 1 et 5 pm, idéalement elle est de l’ordre de 2 à 3 pm.Ideally the average thickness is between 5 to 15pm (measurements made by a profilometer marketed by Veeco under the commercial reference "DekTak® 6M"). If the deposits 3 are too thick, the layer 3 may peel at the time of deposit. Another parameter of the adhesion layer 3 deposited is its roughness. Its roughness is preferably such that to allow good adhesion of the optional tinning layer 9 (see Fig. 5). The roughness (Ra) obtained measured by Talysurf ™ roughness meter is preferably between 1 and 5 μm, ideally it is of the order of 2 to 3 μm.

La rugosité Ra est ici définie comme étant l’écart moyen, ou moyenne arithmétique des distances entre pics et creux successifs de la surface.The roughness Ra is here defined as the average deviation, or arithmetic mean of the distances between successive peaks and troughs of the surface.

Un passage optionnel sous une flamme réductrice directement après dépôt de la couche d’adhésion permet d’éviter la création de trop d’oxyde et ainsi d’améliorer la mouillabilité du dépôt pour les opérations postérieures.An optional passage under a reducing flame directly after deposition of the adhesion layer avoids the creation of too much oxide and thus improve the wettability of the deposit for subsequent operations.

Différents métaux peuvent être projetés sur le panneau de verre. : Par exemple le matériau d’adhésion peut être sélectionné dans le groupe composé du cuivre et de ses alliages (par exemple avec du titane et/ou du chrome), de l’aluminium et de ses alliages, du fer et de ses alliages (tel que les alliages Fe-Ni : e.g. Fer (50-55%wt, par exemple 52%wt), Nickel (45-50%, par exemple 48%wt) tel que l’alliage 48), les alliages de fer comprenant les métaux suivant : Fer (53-55%wt, par exemple 53.5%wt), Nickel (28-30%, par exemple 29%wt) et Cobalt (16-18%, par exemple 17%wt), et le Kovar®), du platine et de ses alliages , du nickel et de ses alliages, de l’or et de ses alliages, de l’argent et de ses alliages, de l’arséniure de gallium et de l’étain ou de ses alliages. Cette liste n’étant pas exhaustive.Different metals can be projected on the glass panel. For example, the adhesion material may be selected from the group consisting of copper and its alloys (for example with titanium and / or chromium), aluminum and its alloys, iron and its alloys ( such as Fe-Ni alloys: eg Iron (50-55% wt, for example 52% wt), Nickel (45-50%, for example 48% wt) such as alloy 48), alloys of iron comprising the following metals: Iron (53-55% wt, for example 53.5% wt), Nickel (28-30%, for example 29% wt) and Cobalt (16-18%, for example 17% wt), and Kovar ®), platinum and its alloys, nickel and its alloys, gold and its alloys, silver and its alloys, gallium arsenide and tin or its alloys . This list is not exhaustive.

Cette couche d’adhésion a préférentiellement un bon accrochage au panneau de verre. Cette couche d’adhésion est idéalement suffisamment ductile pour reprendre des dilatations différentielles par rapport au substrat (panneau de verre). Pour éviter ce type de contrainte on peut utiliser un matériau ayant un coefficient d’expansion thermique (CET) sensiblement similaire à celui du panneau de verre (aux alentours de 9. 10'6 K'1). Par exemple un coefficient de dilatation thermique de 3 à 23.10'6 K'1 est avantageux, préférablement de 4 à 18.10'6 K'1, plus préférablement de 5 à 16.10‘6 K'1. Le Kovar® est un matériau particulièrement avantageux au vu de sa dilatation thermique au alentour de 5.10' 6 K'1. Le cuivre qui peut également être utilisé présente une dilatation thermique de 16.10 6 K’1.This adhesion layer preferably has a good adhesion to the glass panel. This adhesion layer is ideally ductile enough to take up differential expansions with respect to the substrate (glass panel). In order to avoid this type of constraint, it is possible to use a material having a coefficient of thermal expansion (CET) substantially similar to that of the glass panel (around 9. 10'6 K'1). For example, a coefficient of thermal expansion of 3 to 23 × 10 -6 K -1 is preferred, preferably 4 to 18 × 10 -6 K -1, more preferably 5 to 16 × 10 -6 K -1. Kovar® is a particularly advantageous material in view of its thermal expansion around 5.10 '6 K'1. Copper which can also be used has a thermal expansion of 16.10 6 K'1.

Le Kovar® est un alliage comprenant du Fer (53.5%wt), du Nickel (29%wt), du Cobalt (17%wt), du manganèse (0.3%wt) et du silicium (0.2%wt). Un matériau avantageux est un alliage de fer comprenant les métaux suivant : Fer (53-55%wt, par exemple 53.5%wt), Nickel (28-30%, par exemple 29%wt) et Cobalt (16-18%, par exemple 17%wt).Kovar® is an alloy comprising Iron (53.5% wt), Nickel (29% wt), Cobalt (17% wt), Manganese (0.3% wt) and Silicon (0.2% wt). An advantageous material is an iron alloy comprising the following metals: iron (53-55% wt, for example 53.5% wt), nickel (28-30%, for example 29% wt) and cobalt (16-18%, by weight). example 17% wt).

Pour souder l’élément de joint métallique à la couche d’adhésion déposée par HVOF, on peut utiliser différentes méthodes. Une possibilité est d’utiliser une couche de soudure métallique (aussi appelé solder) (par exemple pour un brasage basse température). La couche d’adhésion est recouverte par une couche de soudure métallique. Cette étape est appelée étamage. La couche de soudure métallique peut être déposée par dépôt au rideau, par un procédé de projection à la flamme, par HVOF, au fer à souder ou par électrodéposition, la liste n’étant pas exhaustive. Pour mouiller la couche d’adhésion, il est parfois avantageux d’appliquer un flux de brasage pour dissoudre les oxydes présents à la surface de la couche (par spray ou autre méthode). Un flux de brasage est un mélange de produits chimiques permettant d'assurer un bon mouillage en éliminant les oxydes de la couche, en protégeant la couche d’adhésion de l’oxydation et en baissant la tension superficielle de la couche. On peut trouver le flux de brasage sous formes liquide, pâteux, gazeux ou solide. De préférence le flux de brasage utilisé est liquide. Il est de préférence adapté à la nature du matériau d’adhésion déposé sur le verre. L’homme de l’art sait quel flux de brasage est adapté à quel matériau.To weld the metal seal member to the adhesion layer deposited by HVOF, various methods can be used. One possibility is to use a metal solder layer (for example for low temperature brazing). The adhesion layer is covered by a metal solder layer. This step is called tinning. The metal weld layer may be deposited by curtain deposition, by a flame spraying method, by HVOF, by soldering iron or by electroplating, the list not being exhaustive. In order to wet the adhesion layer, it is sometimes advantageous to apply a soldering flux to dissolve the oxides present on the surface of the layer (by spray or other method). A solder flux is a mixture of chemicals that ensures good wetting by removing oxides from the layer, protecting the adhesion layer from oxidation, and lowering the surface tension of the layer. The brazing flux can be found in liquid, pasty, gaseous or solid form. Preferably the solder flux used is liquid. It is preferably adapted to the nature of the adhesion material deposited on the glass. The person skilled in the art knows which brazing flux is adapted to which material.

Dans certains modes de réalisations de la présente invention, la couche de soudure métallique peut avoir une épaisseur pouvant aller de quelques microns à plusieurs centaines de microns. Les alliages standards pour le brasage basse température (<300°C) sont les alliages d’étain (étain-argent, étain-cuivre, étain-argent-cuivre, étain-plomb, étain-aluminium parmi d’autres).In some embodiments of the present invention, the metal solder layer may have a thickness ranging from a few microns to several hundred microns. Standard alloys for low temperature brazing (<300 ° C) are tin alloys (tin-silver, tin-copper, tin-silver-copper, tin-lead, tin-aluminum, among others).

Après étamage les surplus de flux sont de préférence nettoyés (par exemple grâce à un lavage à l’eau) pour éviter une dégradation du joint et limiter le dégazage après mise sous vide. L’élément de joint métallique est ensuite brasé à la couche d’adhésion. Le brasage peut se réaliser par une chauffe locale avec un fer à souder avec ou sans apport de matière. La charge thermique (température et temps de contact) vue par la sous-couche est de préférence limitée pour éviter de l’endommager (décollement).After tinning the excess flux is preferably cleaned (for example by washing with water) to prevent degradation of the seal and limit degassing after evacuation. The metal seal member is then brazed to the adhesion layer. Brazing can be achieved by local heating with a soldering iron with or without material. The thermal load (temperature and contact time) seen by the underlayer is preferably limited to prevent damage (delamination).

Une autre possibilité est d’utiliser un brasage par induction ayant l’avantage de se réaliser sans contact avec une pièce chaude et de manière uniforme. Ce qui diminue le risque de dégradation de la couche d’adhésion. D’autres méthodes de chauffe locale peuvent aussi être utilisées pour le brasage : chauffe locale infrarouge, air chaud, brasage laser et micro-onde parmi d’autres. Le brasage ultrasons peut également être utilisé. Dans ce cas les première et seconde couches de soudure peuvent ne pas être présentent. Le élément de joint peut être mis en contact direct avec respectivement les première et seconde couches d’adhésion. Des vibrations de haute fréquence sont envoyées au élément de joint et à la couche d’adhésion par le biais d'un outil vibrant appelé sonotrode ou tête de soudure. La soudure se fait grâce à la chaleur engendrée à l'interface des deux pièces.Another possibility is to use induction brazing having the advantage of being carried out without contact with a hot part and in a uniform manner. This decreases the risk of degradation of the adhesion layer. Other methods of local heating can also be used for brazing: local infrared heating, hot air, laser brazing and microwave among others. Ultrasonic soldering can also be used. In this case the first and second solder layers may not be present. The seal member can be brought into direct contact with the first and second adhesion layers, respectively. High frequency vibrations are sent to the seal member and the adhesion layer through a vibrating tool called a sonotrode or solder head. The welding is done thanks to the heat generated at the interface of the two parts.

Pour les différentes méthodes de soudure, il est préférable que l’étamage soit mis en contact intime avec l’élément de joint métallique. Ceci peut se réaliser via une pression suffisante, de ce fait assurant la continuité du joint.For the various welding methods, it is preferable that the tinning is brought into intimate contact with the metal seal member. This can be achieved by sufficient pressure, thus ensuring the continuity of the seal.

Pour faciliter le brasage, l’élément de joint peut être pré-recouvert par une couche de soudure métallique d’une épaisseur pouvant aller de quelques microns à une centaine de microns voire plus (de matière identique ou non à la soudure métallique déposée sur la couche d’adhésion).To facilitate brazing, the seal member may be pre-coated with a metal solder layer of a thickness ranging from a few microns to a hundred microns or more (identical or not material to the metal solder deposited on the adhesion layer).

Dans le cas du soudage par ultra sons, on peut aussi réaliser la jonction entre la couche d’adhésion et l’élément de joint métallique sans couche d’étamage.In the case of ultrasonic welding, it is also possible to make the junction between the adhesion layer and the metal seal element without a tinning layer.

Le procédé de soudage de l’élément de joint métallique peut se faire en une ou plusieurs étapes.The method of welding the metal seal member can be in one or more steps.

Dans l’option du soudage en une étape, l’élément de joint permettant l’étanchéité au vide se présente en une seule pièce et est brasé aux différentes couches d’adhésion respectives des différent panneaux de verre (par exemple au deux couches d’adhésion respectives des deux panneaux de verre).In the one-step welding option, the seal member for vacuum sealing is in one piece and is brazed to the respective different adhesion layers of the different glass panels (for example to the two layers of glass). respective adhesion of the two glass panels).

Fig. 3 et 4 montre un vitrage sous vide comprenant deux panneaux de verre 5, chacun étant recouvert sur une zone périphérique par une couche d’adhésion 3. Les deux panneaux sont assemblés de manière étanche au gaz (ici assurant le vide 4) via un joint d’étanchéité composé d’un unique feuillard métallique 1 soudé aux couches d’adhésion 3 par des soudures 2. Fig. 3 montre également des espaceurs 8 assurant une distance constante entre les deux panneaux de verre 5.Fig. 3 and 4 show a vacuum glazing comprising two glass panels 5, each being covered on a peripheral zone by an adhesion layer 3. The two panels are assembled in a gas-tight manner (here ensuring the vacuum 4) via a seal sealing consisting of a single metal strip 1 welded to the adhesion layers 3 by welds 2. FIG. 3 also shows spacers 8 ensuring a constant distance between the two glass panels 5.

Dans l’option du soudage en plusieurs étapes (voir Fig. 8), le système de feuillards se compose de plusieurs feuillards 1. Un premier feuillard métallique 1 est soudé au premier panneau de verre 5 via une soudure 2. Un second feuillard métallique 1 est soudé au deuxième panneau de verre 5 via une autre soudure 2. Ces deux feuillards 1 distincts sont ensuite soudés entre eux via une soudure 10 pour obtenir l’étanchéité par une technique standard de soudure, par exemple au laser. Ce procédé en deux étapes peut avoir comme avantage de réaliser le scellement du vitrage sous vide sous une atmosphère à pression réduite alors que le brasage de chaque feuillard se fait au préalable à pression atmosphérique.In the multi-step welding option (see Fig. 8), the strip system consists of several strips 1. A first metal strip 1 is welded to the first glass panel 5 via a weld 2. A second metal strip 1 is welded to the second glass panel 5 via another weld 2. These two separate strips 1 are then welded together via a weld 10 to achieve sealing by a standard welding technique, for example laser. This two-step process may have the advantage of sealing the vacuum glazing under a reduced-pressure atmosphere while the brazing of each strip is previously carried out at atmospheric pressure.

L’élément de joint est de préférence un feuillard métallique. Il peut être réalisé grâce à un élément non métallique (par exemple un matériau en plastique) recouvert de métal (ce qui permet de réduire la conduction thermique par le joint) ... Par exemple, il peut être en cuivre ou alliage de cuivre, aluminium ou alliage d’aluminium, acier ou alliage d’acier, fer ou alliage de fer (par exemple en un alliage de fer comprenant les métaux suivant: Fer (53-55%wt, par exemple 53.5%wt), Nickel (28-30%, par exemple 29%wt) et Cobalt (16-18%, par exemple 17%wt) tel que le Kovar®) ou en un alliage de fer comprenant les métaux suivant : Fer (50-55%wt, par exemple 52%wt), Nickel (45-50%, par exemple 48%wt) tel que l’alliage 48. Il peut aussi être un composite de ces différentes matériaux.The seal member is preferably a metal strip. It can be realized by means of a non-metallic element (for example a plastic material) covered with metal (which makes it possible to reduce the heat conduction by the joint) ... For example, it can be in copper or copper alloy, aluminum or aluminum alloy, steel or steel alloy, iron or iron alloy (for example an iron alloy comprising the following metals: Iron (53-55% wt, for example 53.5% wt), nickel (28 -30%, for example 29% wt) and Cobalt (16-18%, for example 17% wt) such as Kovar®) or an iron alloy comprising the following metals: Iron (50-55% wt, by example 52% wt), nickel (45-50%, for example 48% wt) such as alloy 48. It can also be a composite of these different materials.

Dans le cas d’un triple vitrage sous vide (voir Fig. 2), un premier panneau de verre 5 est séparé d’un second panneau de verre 5 par un espace de vide 4, ce second panneau 5 étant séparé d’un troisième panneau 5 par un deuxième espace de vide 4.In the case of triple vacuum glazing (see Fig. 2), a first glass panel 5 is separated from a second glass panel 5 by a vacuum space 4, this second panel 5 being separated from a third panel 5 by a second vacuum space 4.

On dépose une première couche d’adhésion 3 sur une première zone périphérique du premier panneau 5, une seconde couche d’adhésion 3 sur une seconde zone périphérique du second panneau 5, une troisième couche d’adhésion 3 sur une troisième zone périphérique du troisième panneau 5. Une première option est d’utiliser un seul feuillard métallique 1 soudé à chacune des sous couches d’adhésion au moyen d’une soudure 2. Une deuxième option (non-illustrée dans la Fig . 2) est de souder un premier feuillard à la première couche d’adhésion du premier panneau, un second feuillard à la seconde couche d’adhésion du second panneau, un troisième feuillard à la troisième couche d’adhésion du troisième panneau. Dans une atmosphère à pression réduite (par exemple sous vide tel qu’un vide de 10'3 bar ou un vide plus poussé), le premier feuillard est ensuite soudé au second feuillard pour créer l’espace de vide entre le premier et le second panneau de verre. Le second feuillard est soudé au troisième feuillard pour créer le vide entre le deuxième et le troisième panneau. D’une manière générale, il y a plusieurs modes de réalisation pour fabriquer un joint d’étanchéité selon la présente invention. Dans n’importe quel mode de réalisation décrit ci-dessus, tout panneau de verre peut être muni d’une couche d’adhésion située sur un bord comprenant l’extrémité du panneau de verre (situation des Fig. 2-6 et 8), située sur la tranche d’un panneau de verre (situation de la Fig. 7 à gauche) ou située à proximité d’un bord, ne comprenant pas l’extrémité du panneau de verre mais couvrant une zone périphérique dudit panneau de verre, ladite zone commençant à une distance comprise entre 0 et 10 cm de ladite extrémité (situation de la Fig. 7 à droite). Dans le cas d’un double vitrage, chaque couche d’adhésion peut être déposée sur son panneau de verre de manière à être orientée vers l’intérieur du vitrage (voir Fig. 4 panneau du bas, Fig.6 les deux panneaux et Fig. 7 les deux panneaux formant le vitrage de droite), vers l’extérieur du vitrage (voir Fig. 4 panneau du haut, Fig. 5 les deux panneaux et Fig. 8, les deux panneaux) ou sur la tranche du panneau de verre. Dans le cas d’un panneau extérieur d’un triple vitrage, chaque couche d’adhésion peut être déposée sur son panneau de verre de manière à être orientée vers l’intérieur du vitrage (voir Fig. 2 panneau du bas), vers l’extérieur du vitrage (voir Fig. 2, panneau du haut) ou sur la tranche du vitrage (non représenté dans la Fig. 2 mais analogue à la situation de la Fig. 7. Dans le cas d’un panneau intérieur d’un triple vitrage, la couche d’adhésion peut soit être déposée sur la tranche du panneau de verre (situation non représentée mais analogue à la situation de la Fig. 7) soit sur une des surfaces principales du panneau de verre. Si elle est déposée sur une des surfaces principales du panneau de verre, la couche d’adhésion peut être présente sur l’une ou l’autre desdites surfaces. Dans tout les cas, les configurations suivantes sont possibles : Les couches d’adhésion de deux panneaux adjacents peuvent se faire face (situation de la Fig. 6 et de la Fig. 7 à droite) ou ne pas se faire face (situation des Fig. 2, 4,5,7 à gauche ou 8). Si elles ne se font pas face, les deux couches d’adhésions peuvent être orientées de telle manière à ce qu’elles se retrouvent sur des surfaces s’opposant (situation de la Fig. 5 et de la Fig. 8) ou l’une peut être orientée vers l’extérieur de l’assemblage des deux panneaux de verre et l’autre peut être orientée vers l’intérieur de l’assemblage des deux panneaux (situation des Fig. 2 et 4). Les panneaux de verres peuvent être de mêmes dimensions ou de dimensions différentes. Le bord de tout panneau de verre peut être à la même hauteur que le bord d’un panneau adjacent (situation des Fig. 5, 6 et 7). Le bord de tout panneau de verre peut également être à une hauteur différente que le bord d’un panneau adjacent, c’est à dire être décaler par rapport à la position du bord d’un panneau adjacent (cas des Fig. 2 et 4). Le système de feuillard peut être composé d’un seul feuillard (cas des Fig. 2, 4,5, 6 et 7) ou de plusieurs feuillards reliés entre eux par soudure pendant le déroulement du procédé (cas de la Fig.A first adhesion layer 3 is deposited on a first peripheral zone of the first panel 5, a second adhesion layer 3 on a second peripheral zone of the second panel 5, a third adhesion layer 3 on a third peripheral zone of the third panel 5. A first option is to use a single metal strip 1 welded to each of the adhesion sub-layers by means of a weld 2. A second option (not shown in Fig. 2) is to weld a first strip at the first adhesion layer of the first panel, a second strip at the second adhesion layer of the second panel, a third strip at the third adhesion layer of the third panel. In a reduced-pressure atmosphere (for example under vacuum such as 10 -3 bar vacuum or higher vacuum), the first strip is then welded to the second strip to create the vacuum space between the first and second glass panel. The second strip is welded to the third strip to create the gap between the second and third panels. In general, there are several embodiments for making a seal according to the present invention. In any embodiment described above, any glass panel may be provided with an adhesion layer on an edge including the end of the glass panel (situation of Figs 2-6 and 8) located on the edge of a glass panel (as in Fig. 7 on the left) or located near an edge, not including the end of the glass panel but covering a peripheral area of said glass panel, said zone beginning at a distance of between 0 and 10 cm from said end (situation of Fig. 7 on the right). In the case of double glazing, each adhesion layer may be deposited on its glass panel so as to be oriented towards the inside of the glazing (see Fig. 4 bottom panel, Fig. 6 both panels and Fig. 7 the two panels forming the glazing on the right), towards the outside of the glazing (see Fig. 4 top panel, Fig. 5 the two panels and Fig. 8, the two panels) or on the edge of the glass panel . In the case of an outer panel of a triple glazing, each adhesion layer can be deposited on its glass panel so as to be oriented towards the inside of the glazing (see Fig. 2 bottom panel), towards the glass. outside the glazing (see Fig. 2, top panel) or on the edge of the glazing (not shown in Fig. 2 but similar to the situation in Fig. 7. In the case of an interior panel of a triple glazing, the adhesion layer can either be deposited on the edge of the glass panel (situation not shown but analogous to the situation of Fig. 7) or on one of the main surfaces of the glass panel. one of the main surfaces of the glass panel, the adhesion layer may be present on one or the other of the said surfaces, In any case, the following configurations are possible: The adhesion layers of two adjacent panels may be to face (situation of FIG. 6 and Fig. 7 on the right) or not facing each other (situation of Figs. 2, 4,5,7 left or 8). If they do not face each other, the two layers of adhesions can be oriented so that they are on opposing surfaces (situation of Fig. 5 and Fig. 8) or one may be oriented towards the outside of the assembly of the two glass panels and the other may be oriented towards the inside of the assembly of the two panels (situation of Figs 2 and 4). The glass panels can be of the same size or different dimensions. The edge of any glass panel may be at the same height as the edge of an adjacent panel (situation of Figures 5, 6 and 7). The edge of any glass panel may also be at a different height than the edge of an adjacent panel, i.e., offset from the edge position of an adjacent panel (as in Figs 2 and 4). ). The strip system may consist of a single strip (in the case of Figures 2, 4,5, 6 and 7) or of several strips connected together by welding during the course of the process (case of FIG.

8). Le système de feuillard (ou le feuillard unique) peut prendre la forme d’un escalier (cas des Fig. 2 et 4, d’un U (voir Fig. 5, 6 et 7 droite) ou peut être plan (Fig. 7 gauche). En cas de présence d’une couche d’isolation thermique, le dépôt de la couche d’adhésion peut se faire sur la couche d’isolation thermique ou sur le côté du verre opposé à la couche d’isolation thermique ou sur la tranche du panneau de verre.8). The strip system (or the single strip) can take the form of a staircase (as in Figs 2 and 4, a U (see Fig. 5, 6 and 7 on the right) or can be flat (Fig. 7 In case of presence of a thermal insulation layer, the deposition of the adhesion layer can be done on the thermal insulation layer or on the side of the glass opposite to the thermal insulation layer or on the edge of the glass panel.

Exemples :Examples:

Le calcul suivant est livré à titre d’exemple :The following calculation is delivered as an example:

Avec une pression initiale de 10'4mbar, le débit de fuite maximum acceptable pour assurer une pression inférieur à 10'3mbar à l’intérieur du vitrage pendant 10 ans peut être évalué comme suit :With an initial pressure of 10'4mbar, the maximum permissible leakage rate to ensure a pressure of less than 10'3mbar inside the glazing for 10 years can be evaluated as follows:

Pression initiale à l’intérieur du vitrage = 10‘4mbar.Initial pressure inside the glazing = 10'4mbar.

La remontée en pression maximale (delta P) pour avoir une pression inférieure à 10'3mbar après 10ans, se calcule par 10'3mbar - pression initiale = 0.9 10'3mbar.The maximum pressure rise (delta P) to have a pressure lower than 10'3mbar after 10 years, is calculated by 10'3mbar - initial pressure = 0.9 10'3mbar.

Pour un vitrage de 1 m2 avec un espacement de 0.2mm entre les deux panneaux de verre, le volume (V) du vitrage sous vide est de 1m*1m*0.2 10'3m= 0.2 10'3 m3, ce qui correspond à 0.2 litre.For a glazing of 1 m2 with a spacing of 0.2mm between the two glass panels, the volume (V) of the vacuum glazing is 1m * 1m * 0.2 10'3m = 0.2 10'3 m3, which corresponds to 0.2 liter.

Durée de vie (D) équivalente à 10 ans est égale à 3600 secondes * 24 heures *365 jours * 10 ans, ce qui équivaut à 315 360 000 secondes.Life time (D) equivalent to 10 years is equal to 3600 seconds * 24 hours * 365 days * 10 years, equivalent to 315 360 000 seconds.

Ainsi, le taux de fuite maximale = (delta P)*V/D = 5,7 10'13 mbar.l/sec.Thus, the maximum leakage rate = (delta P) * V / D = 5.7 10'13 mbar.l / sec.

Deux sources de remontée en pression peuvent être observées : des fuites à travers le joint (fuites réelles) ou un dégazage des surfaces intérieures ou du joint du vitrage (fuites virtuelles).Two sources of pressure rise can be observed: leaks through the seal (real leaks) or degassing of the internal surfaces or the seal of the glazing (virtual leaks).

Des tests d’étanchéité avec un détecteur de fuite à l’Hélium standard (tel que le détecteur commercialisé par la société « Pfeiffer » sous la référence « Smart Test HLT560 ») ont été réalisés par les inventeurs pour quantifier les fuites « réelles » à travers le joint. Les taux fuites mesurés selon la norme européenne EN13185, sur les vitrages avec sous-couche déposée par procédé selon un mode de réalisation de la présente invention sont inférieurs à la limite détectable par ce type d’appareillage (<5 10‘1°mbar.l/sec).Sealing tests with a standard helium leak detector (such as the detector marketed by the company "Pfeiffer" under the reference "Smart Test HLT560") were carried out by the inventors to quantify the "real" leaks to through the joint. The leakage rates measured according to the European standard EN13185, on glazing with a process-deposited underlayer according to an embodiment of the present invention are lower than the limit detectable by this type of equipment (<5 10'1 ° mbar. l / sec).

La cavité étanche délimitée par le joint d’étanchéité, d’un échantillon fabriqué avec le joint d’étanchéité selon le procédé selon l’invention est connecté au détecteur de fuite par l’intermédiaire d’un système d’aspiration adéquat. L’échantillon est plongé dans un enceinte avec une atmosphère d’Hélium (atmosphère comprenant plus de 99% d’Hélium). La cavité étanche est mise sous vide (~5 10'3mbar) par la pompe du détecteur d’Hélium. Le flux d’Hélium détecté par le détecteur est de l’ordre du bruit de fond de l’appareil (<5 10' 10mbar.l/sec). Cela prouve qu’il n’y a pas d’Hélium qui pénètre dans la cavité à travers le joint fabriqué selon la méthode décrite.The sealed cavity delimited by the seal, a sample made with the seal according to the method according to the invention is connected to the leak detector via a suitable suction system. The sample is immersed in a chamber with a helium atmosphere (atmosphere comprising more than 99% helium). The sealed cavity is evacuated (~ 5 10'3mbar) by the helium detector pump. The helium flux detected by the detector is of the order of the background noise of the apparatus (<5 10 '10mbar.l / sec). This proves that there is no Helium entering the cavity through the joint manufactured according to the method described.

Même si ce niveau de taux de fuite n’est pas suffisant pour assurer une durée de vie du vitrage de plusieurs années, il est connu que lorsqu’aucune fuite de ce niveau n’est détectée, le joint est parfaitement étanche dans la très grande majorité des casEven if this level of leakage rate is not sufficient to ensure a lifetime of the glazing of several years, it is known that when no leak of this level is detected, the seal is perfectly sealed in the very large majority of cases

Les joints avec sous-couche déposée par un procédé standard de projection à la flamme ont montré de nombreuses fuites dues à la porosité du dépôt. Les valeurs mesurées avec le détecteur à l’Hélium sont de l’ordre de 10'6 - 10'7 mbar.l/sec. Ce qui est totalement insuffisant pour garder un niveau de vide fonctionnel à l’intérieur du vitrage. Avec ce taux de fuite, pour un vitrage d’une surface de 1m2 et d’un espacement entre panneaux de 0.2mm, avec une pression initiale de 10'4mbar, la pression de 10'3mbar est atteinte après seulement 180 secondes.Substrate joints deposited by a standard flame projection process have shown many leaks due to the porosity of the deposit. The values measured with the helium detector are of the order of 10'6 - 10'7 mbar.l / sec. This is totally insufficient to keep a functional vacuum level inside the glazing. With this leak rate, for a glazing area of 1m2 and a spacing between panels of 0.2mm, with an initial pressure of 10'4mbar, the pressure of 10'3mbar is reached after only 180 seconds.

Claims

A method of manufacturing at least a portion of a gas-tight seal between at least a first and a second glass panel in a glazing unit, the method comprising the steps of: - depositing a first adhesion layer on a first peripheral area of the first panel and a second adhesion layer on a second peripheral area of the second panel; - Welding a first metal seal member to the first adhesion layer; - welding a second metal seal member or said first metal seal member to the second adhesion layer; characterized in that the deposits of the first and second adhesion layers are made with a high velocity oxygen-fuel flame projection method.

2. Method according to claim 1, characterized in that the method further comprises a step of depositing on at least a part of at least one of the adhesion layers, a metal welding layer and in that at least one of the seal element welds is a fusion weld of said metal weld layer.

3. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that at least one of said welding steps is an ultrasonic or induction welding.

4. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that the glazing is a vacuum glazing.

A method of manufacturing a seal according to any preceding claim wherein the welding of a first metal seal member to the first adhesion layer and welding of a second seal member the second adhesion layer is formed, the method further comprising welding the first seal member to the second seal member.

6. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that at least one of the adhesion layers is exposed to a reducing flame before being subjected to said welding.

7. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that said adhesion layers are formed of an adhesion material selected from the group consisting of copper and its alloys, aluminum and its alloys , iron and its alloys, platinum and its alloys, nickel and its alloys, gold and its alloys, silver and its alloys, and tin or its alloys.

8. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that said adhesion layers are formed of an adhesion material having a coefficient of thermal expansion of 3 to 23.10'6 K'1, preferably 4 to 18.10'6 K "1, more preferably 5 to 16.10 6 K'1.

9. A method according to any one of the preceding claims, further comprising a step of exposing at least one of said adhesion layers to a brazing flux before said soldering and / or before said deposition of a solder layer. metallic.

10. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that at least one of said metal seal members has a metal solder layer preexisting said weld to one of said adhesion layers.

11. A method according to any one of the preceding claims comprising the steps of: - depositing in a atmospheric pressure atmosphere a first adhesion layer on a first peripheral zone of the first panel and a second adhesion layer on a second peripheral zone of the second panel; welding in an atmospheric pressure atmosphere of a first metal seal element to the first adhesion layer; welding in an atmosphere at atmospheric pressure a second metal seal element, distinct from the first metal seal element, to the second adhesion layer; and - welding in a reduced pressure and preferably vacuum atmosphere of the first metal seal member with the second metal seal member.

12. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that said metal seal members comprise at least one material selected from copper and its alloys, aluminum and its alloys, iron and its alloys.

13. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that said metal seal members and / or the adhesion material are made of an iron alloy comprising the following metals: Iron (53-55% wt, for example 53.5% wt), nickel (28-30%, for example 29% wt) and cobalt (16-18%, for example 17% wt) such as Kovar®.

14. A method according to any one of the preceding claims, characterized in that said high-speed oxygen-fuel flame projection method comprises the following steps: in a projection apparatus comprising first, second and third inputs, each leading to a combustion chamber, and an outlet, injecting under pressure a fuel and oxygen through said first inlet; injecting the adhesion material into said second inlet; • performing a combustion between said fuel and said oxygen to melt the adhesion material in the combustion chamber, • injecting a gas under pressure by said third inlet in order to be able to project with supersonic speed said molten adhesion material out of said apparatus via said output; and, directing the output of said apparatus towards one of said peripheral zone, thus allowing the formation of one of said adhesion layers.

The method of claim 19, wherein the angle between the axis of said outlet and said glass panel is 45 ° to 90 °, preferably 70 ° to 90 °, more preferably 75 ° to 90 °, and still more preferably from 80 to 90 °.

16. A method according to any one of claims 14 to 15, characterized in that said apparatus and the glass panel are moved relative to each other during the formation of said adhesion layers at a speed of 5 to 30 m / min, preferably at a speed of 5 to 20 m / min, more preferably at a speed of 5 to 15 m / min and even more preferably at a speed of 7 to 13 m / min.

17. Method according to any one of the preceding claims characterized in that the first and second peripheral zones of the first and second panels are located on a wafer respectively of the first and second panels.

18. Glazing having the characteristic properties of the process steps according to any one of the preceding claims.