<Desc/Clms Page number 1>
Werkwijze voor het vervaardigen van een vulelement.
Deze uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het vervaardigen van een vulelement.
Meer speciaal betreft de uitvinding een werkwijze voor het vervaardigen van vulelementen met uiteenlopende hardheden gaande van verende vulelementen voor matrassen, kussens en gedeelten van zit-en ligmeubelen, tot relatief stug vulelement voor sandwichpanelen, bijvoorbeeld voor de autoen vliegtuigindustrie.
Het Belgisch octrooi nr. 1. 007. 171 beschrijft een werkwijze voor het vervaardigen van verende vulelementen voor matrassen, kussens en dergelijke, waarbij cilindervormige lichamen uit schuim individueel worden gevormd, waarna deze lichamen met een uiteinde op een onderlaag, die eveneens uit schuim bestaat, worden gekleefd. Nadien wordt er een bovenlaag uit schuim op de andere uiteinden van de lichamen gekleefd.
Deze bekende werkwijze laat wel toe met relatief weinig schuim een relatief licht vulelement te vervaardigen maar heeft als nadeel dat ze tijdrovend en moeilijk machinaal uit te voeren is. De lichamen zijn immers sterk vervormbaar.
De huidige uitvinding beoogt een werkwijze die deze nadelen niet bezit en waarbij op een eenvoudige, snelle manier en met
<Desc/Clms Page number 2>
relatief weinig materiaal voor een bepaalde hardheid, een relatief licht vulelement kan worden vervaardigd, welke werkwijze gemakkelijk geheel of gedeeltelijk kan worden geautomatiseerd.
Hiertoe bestaat de uitvinding uit een werkwijze voor het vervaardigen van een vulelement, die daardoor gekenmerkt is dat stroken uit synthetisch of natuurlijk schuim of synthetische of natuurlijke rubber, van insnijdingen worden voorzien, tot een buis worden gerold en met hun langse randen aan elkaar worden bevestigd, in het bijzonder gelijmd, waarna meerdere van deze buizen tot een bundel aan elkaar worden gelijmd, waarna deze bundel wordt verdeeld in kortere delen die dus een aantal aan elkaar gelijmde buisvormige of ringvormige lichamen bevat.
Uit een bundel kunnen snel meerdere vulelementen worden vervaardigd.
Bij voorkeur worden de buizen over hun volledige lengte aan elkaar gelijmd.
Zodoende wordt een stevigere verbinding van de buizen verkregen, terwijl ook in een kort deel verzekerd wordt dat de buisvormige lichamen of ringen voldoende stevig aan elkaar gelijmd zijn.
<Desc/Clms Page number 3>
De buizen kunnen in lagen en kolommen worden geplaatst, waarbij naburige buizen in een laag, en boven elkaar gelegen buizen in een kolom, aan elkaar worden gelijmd.
In een voorkeurdragende uitvoeringsvorm worden de buizen aan elkaar gelijmd in een houder die ze samenhoudt, minstens tot de lijm, gebruikt voor het lijmen, voldoende kleefkracht heeft.
Hierbij kunnen de buizen met behulp van de houder, minstens in de lagen, met een zekere spanning of druk tegen elkaar worden aangedrukt.
Voor of na het verdelen van de bundel in delen, kan in de centrale holte van minstens een aantal van de buisvormige of ringvormige lichamen een kern worden aangebracht, bij voorkeur om de hardheid of de verende eigenschappen van het vulelement te beinvloeden.
Deze kern kan bijvoorbeeld een harde kern van kunststof, schuim of rubber zijn of een draadveer.
Met het inzicht de kenmerken van de uitvinding beter aan te tonen, is hierna als voorbeeld zonder enig beperkend karakter een voorkeurdragende uitvoeringsvorm beschreven van een werkwijze voor het vervaardigen van een vulelement volgens de uitvinding, met verwijzing naar de bijgaande tekeningen, waarin :
<Desc/Clms Page number 4>
Figuur 1 een zicht in perspectief weergeeft van een gedeelte van een vulelement verkregen door de werkwijze volgens de uitvinding ;
Figuur 2 op grotere schaal een doorsnede weergeeft volgens de lijn 11-11 in figuur 1 ;
Figuren 3 en 4 schematisch het vormen van een buis weergeven, gebruikt bij de werkwijze volgens de uitvinding ;
Figuren 5 en 6 schematisch gedeelten weergeven van vulelementen tijdens opeenvolgende stappen om met de buizen volgens figuur 3 een vulelement volgens de uitvinding te vervaardigen ;
Figuur 7 schematisch een vulelement weergeeft tijdens een eventuele bijkomende stap van de werkwijze.
Figuren 1 en 2 geven een vulelement weer dat vervaardigd werd volgens de werkwijze volgens de uitvinding. Dit vulelement bestaat uit een aantal tegen elkaar aansluitende buis-of ringvormige lichamen 1 uit schuim, die op plaatsen waar ze aan elkaar raken, door middel van lijm 2 over hun volledige lengte aan elkaar gelijmd zijn.
Elk buis-of ringvormig lichaam 1 bevat een cilindrische wand 1A uit schuim die een ronde centrale opening 3 omringt.
Dit schuim is zacht kunststof schuim, zoals polyurethaanschuim of synthetisch latexschuim.
<Desc/Clms Page number 5>
In een variante is het hard kunststofschuim, zoals polyethyleenschuim.
In een andere variante is het schuim een natuurlijk schuim, dit is een schuim van een natuurlijk materiaal, in het bijzonder natuurlijke latex.
In een nog andere variante zijn de lichamen 1 en dus ook de stroken 4, niet uit schuim, maar uit rubber vervaardigd.
Dit rubber kan zowel synthetische als natuurlijke rubber zijn. Tot de synthetische rubbers moeten hier ook de elastomeren worden gerekend.
Aan de buitenzijde van deze buisvormige lichamen 1 bevinden zich holten 4 die zich van buiten naar binnen uitstrekken.
Hun doorsnede neemt af vanaf een maximale waarde aan de buitenkant van het lichaam 1, tot praktisch nul aan de binnenkant.
Deze holten 4 kunnen, zoals weergegeven, nagenoeg ruitvormig zijn, maar kunnen evengoed gelijk welke andere vorm hebben.
Ze zijn bij voorkeur geschikt volgens een geschrankt patroon. Ze moeten ook niet noodzakelijk over het volledige oppervlak van het lichaam 1 aangebracht zijn.
In de centrale opening 3 van elk buisvormig lichaam 1 is een draadveer 5 aangebracht. Deze draadveer 5 kan zowel in metaal als in kunststof worden uitgevoerd.
<Desc/Clms Page number 6>
Voornoemd vulelement wordt volgens de uitvinding als volgt vervaardigd : Eerst worden een aantal rechthoekige stroken 6 vervaardigd zoals er een in figuur 3 is weergegeven.
Deze stroken 6 worden vervaardigd uit het schuim of de rubber waaruit de lichamen 1 bestaan.
Vervolgens wordt elke strook 6 van in haar langsrichting gerichte insnijdingen 7 met een geschrankt patroon voorzien.
De strook 6 kan, zowel voor als na het aanbrengen van de insnijdingen 7, eventueel uit een grotere, bijvoorbeeld continu door een schuimmachine geleverde strook, worden gesneden.
Een dergelijke strook 6 met insnijdingen 7 is weergegeven in figuur 3.
Elke strook 6 wordt vervolgens gerold tot een buis 8, zoals weergegeven in figuur 4, waarna de twee langse zij randen 9 van de strook 6 aan elkaar worden gelijmd.
De diameter van een dergelijke buis 8 komt overeen met de diameter van een buis-of ringvormig lichaam 1, terwijl de lengte ervan een veelvoud is van de lengte van een lichaam 1 of dus de dikte van een vulelement.
<Desc/Clms Page number 7>
De insnijdingen 7 vergemakkelijken het tot een buis 8 rollen van de strook 6. Bij het vormen van de buis 8 vervormen de insnijdingen 7 zodat de voornoemde holten 4 ontstaan.
Bij voorkeur strekken de insnijdingen 7 zich dwars doorheen de strook 6 uit. Indien dit niet het geval zou zijn, worden de insnijdingen 7 aangebracht aan de zijde van de strook 6 die bij het tot een buis 8 rollen aan de buitenzijde van de rol 8 gelegen zijn.
Een aantal van dergelijke buizen 8 wordt vervolgens in een houder 10 gebracht, waar ze in horizontale lagen en verticale kolommen tot een bundel 11 gestapeld worden, zoals weergegeven in figuur 5. Voor de eenvoud zijn de holtes 4 in de buizen 8 in deze figuur niet getekend.
Daar waar twee buizen 8 tegen elkaar komen, wordt minstens een van de twee over haar volledige lengte met lijm 2 ingelijmd.
Dit geldt zowel voor twee naburige buizen 8 uit een laag, als voor de boven elkaar gelegen buizen 8 in een kolom.
Uiteenlopende soorten lijm 2 kunnen worden gebruikt, zowel met een als met twee componenten. Bij voorkeur wordt een zogenoemde "hot melt" gebruikt, die door de hitte vloeibaar gemaakt wordt en in continue of onderbroken stroken de buizen 8 verneveld.
<Desc/Clms Page number 8>
De houder 10 houdt de buizen 8 van een laag bij elkaar tijdens het drogen of harden van de lijm 2 en bevat bijvoorbeeld verplaatsbare zijwanden 10A die zelfs lichte druk in horizontale richting op de buizen 8 uitoefenen om een goede verlijming te verzekeren.
In de houder 10 worden zoveel buizen 8 aangebracht als er lichamen 1 in een vulelement moeten aanwezig zijn.
Wanneer de lijm 2 voldoende kleefkracht bezit, en dus voldoende gedroogd of uitgehard is, wordt de bundel 11 uit de houder 10 genomen en in meerdere kleinere lengtes of delen 12 van gelijke lengte verdeeld, zoals weergegeven in figuur 6.
De holtes 4 in de buizen 8 zijn alleen in het eerste deel 12 weergegeven, maar het is duidelijk dat de buizen 8 over hun volledige lengte van holtes 4 zijn voorzien.
Het verdelen kan zowel gebeuren door middel van snijden met een mes 10, zoals schematisch in figuur 6 is weergegeven, als door snijden met een laserstraal, of nog door zagen of andere technieken.
Met een geschikt werktuig kunnen eventueel meerdere delen 12 tegelijk gesneden of gezaagd worden.
Het is niet uitgesloten dat, afhankelijk van de vorm van de houder 10, het in delen 12 verdelen van de bundel 8 gebeurt, terwijl de bundel 11 zich nog in deze laatste bevindt.
<Desc/Clms Page number 9>
Elk deel 12 bestaat dus uit een aantal buisvormige elementen 1 die aan elkaar gekleefd zijn.
De buizen 8 moeten niet noodzakelijk in kolommen worden aangebracht. De buizen 8 kunnen ook geschrankt in de bundel geplaatst worden. In dit geval sluiten niet alle buizen 8 noodzakelijkerwijze tegen elkaar aan, maar kunnen de buizen 8 in bijvoorbeeld een laag op een kleine afstand van elkaar gelegen zijn.
Vulelementen verkregen uit buizen 8 uit relatief stugge rubber of uit relatief stijve schuimkunststof kunnen worden gebruikt als een laag in sandwichmateriaal voor de auto- en vliegtuigindustrie. Dergelijke vulelementen kunnen ook gebruikt worden als isolerend materiaal of in de verpakkingsindustrie. De dikte van de vulelementen kan sterk vari ren en kan zelfs beperkt zijn tot enkele millimeters, in welk geval de buisvormige lichamen 1 herleid worden tot ringvormige lichamen 1.
Vulelementen verkregen uit buizen 8 uit zacht rubber of zacht kunststofschuim, vormen verende elementen die als vulmateriaal voor matrassen, kussens, zittingen en rugleuningen van zit-en ligmeubelen kunnen worden gebruikt. Het vulelement kan hierbij nog geheel of gedeeltelijk bekleed worden door een laag schuim.
<Desc/Clms Page number 10>
De hardheid en desgevallend verende eigenschappen van de vulelementen, kan worden gewijzigd door in de centrale opening 3 van een aantal of alle buis-of ringvormige lichamen 1 een kern aan te brengen. Deze kernen kunnen na het verdelen in de lichamen 1 van het vulelement worden aangebracht, maar in een variante kunnen ze in de buizen 8 worden aangebracht vooraleer de bundel 11 in lengtes verdeeld wordt en dus tegelijk met de buizen 8 in lengtes gesneden of gezaagd worden.
Deze kernen kunnen uit hard kunststofschuim of rubber zijn vervaardigd, maar in het vulelement weergegeven in figuur 1, zijn deze kernen draadveren 5.
Figuur 7 toont trouwens het vulelement tijdens het aanbrengen van de draadveren 5.
Draadveren 5 of andere kernen kunnen in een andere uitvoeringsvorm ingebracht worden in de openingen die tussen de buisvormige lichamen 1 in het vulelement gevormd worden.
Niet in alle openingen 3 en/of openingen tussen de lichamen 1 moet een draadveer of een andere kern worden aangebracht. Het is zelfs mogelijk dat er in het vulelement geen enkele kern is aangebracht.
De huidige uitvinding is geenszins beperkt tot de hiervoor beschreven en in de figuren weergegeven uitvoeringsvormen, doch dergelijke werkwijze voor het vervaardigen van een
<Desc/Clms Page number 11>
verend element kan in verschillende varianten worden verwezenlijkt zonder buiten het kader van de uitvinding te treden.
<Desc / Clms Page number 1>
Method for manufacturing a filling element.
This invention relates to a method for manufacturing a filling element.
More specifically, the invention relates to a method for manufacturing filler elements of varying hardness, ranging from resilient filler elements for mattresses, cushions and parts of seating and reclining furniture, to relatively rigid filler element for sandwich panels, for example for the automotive and aircraft industry.
Belgian patent no. 1 007 171 describes a method for manufacturing resilient filling elements for mattresses, pillows and the like, in which cylindrical bodies of foam are individually formed, whereafter these bodies with an end on a substrate, which also consists of foam , are stuck. Afterwards an upper layer of foam is glued to the other ends of the bodies.
This known method makes it possible to manufacture a relatively light filling element with relatively little foam, but has the disadvantage that it is time-consuming and difficult to implement by machine. The bodies are, after all, highly deformable.
The present invention contemplates a method which does not have these disadvantages and wherein in a simple, rapid manner and with
<Desc / Clms Page number 2>
relatively little material for a certain hardness, a relatively light filling element can be manufactured, which method can easily be fully or partially automated.
To this end, the invention consists of a method for manufacturing a filling element, characterized in that strips of synthetic or natural foam or synthetic or natural rubber are provided with incisions, rolled into a tube and fixed to each other with their longitudinal edges , in particular glued, whereafter several of these tubes are glued together to form a bundle, after which this bundle is divided into shorter parts which thus contain a number of tubular or annular bodies glued together.
Multiple filling elements can be produced quickly from a bundle.
The tubes are preferably glued together over their entire length.
A more robust connection of the tubes is thus obtained, while also in a short part it is ensured that the tubular bodies or rings are glued together sufficiently firmly.
<Desc / Clms Page number 3>
The tubes can be placed in layers and columns, with neighboring tubes glued together in a layer, and tubes superimposed in a column.
In a preferred embodiment, the tubes are glued together in a holder that holds them together, at least until the glue used for gluing has sufficient adhesive power.
The tubes can herein be pressed against each other with a certain tension or pressure with the aid of the holder, at least in the layers.
Before or after dividing the bundle into parts, a core can be provided in the central cavity of at least a number of the tubular or annular bodies, preferably to influence the hardness or the resilient properties of the filling element.
This core can for instance be a hard core of plastic, foam or rubber or a wire spring.
With the insight to better demonstrate the characteristics of the invention, a preferred embodiment of a method for manufacturing a filling element according to the invention is described below as an example without any limiting character, with reference to the accompanying drawings, in which:
<Desc / Clms Page number 4>
Figure 1 shows a perspective view of a part of a filling element obtained by the method according to the invention;
Figure 2 represents a section on a larger scale along the line 11-11 in Figure 1;
Figures 3 and 4 schematically represent the formation of a tube used in the method according to the invention;
Figures 5 and 6 schematically represent parts of filling elements during successive steps to manufacture a filling element according to the invention with the tubes according to Figure 3;
Figure 7 schematically represents a filling element during a possible additional step of the method.
Figures 1 and 2 show a filling element that was manufactured according to the method according to the invention. This filling element consists of a number of mutually adjoining tubular or annular bodies 1 of foam, which are glued together over their entire length by means of glue 2 by means of glue 2.
Each tubular or annular body 1 comprises a cylindrical wall 1A of foam that surrounds a round central opening 3.
This foam is soft plastic foam, such as polyurethane foam or synthetic latex foam.
<Desc / Clms Page number 5>
In a variant it is hard plastic foam, such as polyethylene foam.
In another variant, the foam is a natural foam, this is a foam of a natural material, in particular natural latex.
In yet another variant, the bodies 1 and therefore also the strips 4 are made not of foam, but of rubber.
This rubber can be both synthetic and natural rubber. The elastomers should also be included in the synthetic rubbers.
On the outside of these tubular bodies 1 there are cavities 4 which extend from the outside to the inside.
Their cross-section decreases from a maximum value on the outside of the body 1 to practically zero on the inside.
These cavities 4 may, as shown, be substantially diamond-shaped, but may equally well have any other shape.
They are preferably suitable in accordance with a torn pattern. They also do not necessarily have to be applied over the entire surface of the body 1.
A wire spring 5 is arranged in the central opening 3 of each tubular body 1. This wire spring 5 can be made of both metal and plastic.
<Desc / Clms Page number 6>
Said filling element is manufactured according to the invention as follows: First, a number of rectangular strips 6 are produced, such as one shown in FIG.
These strips 6 are made from the foam or the rubber that makes up the bodies 1.
Subsequently, each strip 6 is provided with incisions 7 directed in its longitudinal direction with a squared pattern.
The strip 6 can be cut, both before and after the application of the incisions 7, possibly from a larger strip, for example continuously supplied by a foaming machine.
Such a strip 6 with incisions 7 is shown in Figure 3.
Each strip 6 is then rolled into a tube 8, as shown in Figure 4, after which the two longitudinal side edges 9 of the strip 6 are glued together.
The diameter of such a tube 8 corresponds to the diameter of a tubular or annular body 1, while its length is a multiple of the length of a body 1 or thus the thickness of a filling element.
<Desc / Clms Page number 7>
The incisions 7 facilitate the rolling of the strip 6 into a tube 8. When forming the tube 8, the incisions 7 deform so that the aforementioned cavities 4 are formed.
Preferably, the incisions 7 extend transversely through the strip 6. If this were not the case, the incisions 7 are made on the side of the strip 6 which are located on the outside of the roll 8 when rolling into a tube 8.
A number of such tubes 8 are then placed in a holder 10, where they are stacked in horizontal layers and vertical columns into a bundle 11, as shown in figure 5. For simplicity, the cavities 4 in the tubes 8 in this figure are not signed.
Where two tubes 8 come together, at least one of the two is glued over its entire length with glue 2.
This applies both to two neighboring tubes 8 from a layer and to the tubes 8 superimposed in a column.
Various types of glue 2 can be used, both with one and with two components. Preferably, a so-called "hot melt" is used, which is liquefied by the heat and sprayed into tubes or tubes in continuous or interrupted strips.
<Desc / Clms Page number 8>
The holder 10 holds the tubes 8 of a layer together during drying or curing of the glue 2 and comprises, for example, movable side walls 10A which even exert slight pressure in horizontal direction on the tubes 8 to ensure good gluing.
As many tubes 8 are provided in the holder 10 as there must be bodies 1 in a filling element.
When the glue 2 has sufficient adhesive power, and is therefore sufficiently dried or cured, the bundle 11 is taken from the holder 10 and divided into several smaller lengths or parts 12 of the same length, as shown in Figure 6.
The cavities 4 in the tubes 8 are only shown in the first part 12, but it is clear that the tubes 8 are provided with cavities 4 over their entire length.
The distribution can be done either by cutting with a knife 10, as schematically shown in Figure 6, or by cutting with a laser beam, or by sawing or other techniques.
With a suitable tool, several parts 12 can optionally be cut or sawn simultaneously.
It is not excluded that, depending on the shape of the holder 10, the bundle 8 is divided into parts 12, while the bundle 11 is still in the latter.
<Desc / Clms Page number 9>
Each part 12 thus consists of a number of tubular elements 1 that are glued together.
The tubes 8 do not necessarily have to be arranged in columns. The tubes 8 can also be placed squared in the bundle. In this case, not all tubes 8 necessarily abut each other, but the tubes 8 may be located in, for example, a layer at a small distance from each other.
Filling elements obtained from tubes 8 from relatively stiff rubber or from relatively stiff foam plastic can be used as a layer in sandwich material for the automotive and aircraft industries. Such filling elements can also be used as an insulating material or in the packaging industry. The thickness of the filling elements can vary considerably and may even be limited to a few millimeters, in which case the tubular bodies 1 are converted to annular bodies 1.
Filling elements obtained from tubes 8 of soft rubber or soft plastic foam form springy elements that can be used as filling material for mattresses, cushions, seats and backrests of seating and reclining furniture. The filling element can in this case still be wholly or partially covered by a layer of foam.
<Desc / Clms Page number 10>
The hardness and, if appropriate, resilient properties of the filling elements can be changed by providing a core in the central opening 3 of a number or all of tubular or annular bodies 1. These cores can be arranged in the bodies 1 of the filling element after distribution, but in a variant they can be arranged in the tubes 8 before the bundle 11 is divided into lengths and thus cut or sawn into lengths simultaneously with the tubes 8.
These cores can be made of rigid plastic foam or rubber, but in the filling element shown in Figure 1, these cores are wire springs 5.
Figure 7 also shows the filling element during the application of the wire springs 5.
Wire springs 5 or other cores can be introduced in another embodiment into the openings formed between the tubular bodies 1 in the filling element.
A wire spring or other core must not be provided in all openings 3 and / or openings between the bodies 1. It is even possible that no core is arranged in the filling element.
The present invention is by no means limited to the embodiments described above and shown in the figures, but such a method for manufacturing a
<Desc / Clms Page number 11>
The resilient element can be realized in various variants without departing from the scope of the invention.