<Desc/Clms Page number 1>
Tapijt.
De uitvinding heeft betrekking op een tapijt dat een looplaag van textielmateriaal bevat en een daaraan verbonden rug.
Bij dergelijke tweelagige tapijten, in het bijzonder getufte tapijten of naaldvilttapijten, is de rug meestal gevormd door een laag van latex of andere schuimkunststof.
Na verloop van tijd veroudert deze schuimkunststoflaag evenwel, waardoor ze tot stof vergaat, vooral op de plaatsen die veelvuldig belopen worden. Op deze plaatsen verliest het tapijt zijn veerkracht en gaat het sneller slijten.
Recyclage van dergelijke tapijten is moeilijk. Hetzelfde geldt voor de belangrijke hoeveelheden afval die in de fabriek waar de tapijten gemaakt worden ontstaat, bijvoorbeeld door de tapijten op banen van de gewenste breedte te snijden. Men kan deze afval openen, vermalen of smelten om er dan later minderwaardige vezels uit te spinnen, maar de hoeveelheid schuimkunststofdeeltjes in de pulp is daarbij zeer hinderlijk. Andere verwerkingen van de geopende afval zoals vernaalden is omwille van de schuimkunststofdeeltjes ook zeer moeilijk en zou teveel stof produceren. Ook indien men het textielmateriaal van de looplaag zou kunnen scheiden van de rug dan blijft toch nog een grote hoeveelheid afvalmateriaal, namelijk ondermeer het materiaal van de rug, over. Storten van dit afvalmateriaal is milieubelastend en duur.
De uitvinding heeft tot doel deze nadelen te verhelpen en een tapijt te verschaffen van zeer goede kwaliteit met een
<Desc/Clms Page number 2>
duurzame ruglaag maar die toch praktisch volledig recycleerbaar is.
Tot dit doel is de rug een verdichte textielvezellaag.
Deze textielvezellaag is niet onderhevig aan verouderen en kan het komfort en de geluidsdemping verbeteren en is vooral even goed als de looplaag van textielmateriaal recycleerbaar. Door deze rug in stukjes te verdelen of te "openen" kan er een nieuwe verdichte textielvezellaag van gemaakt worden die als goedkope onderlaag of beschermlaag of als rug van een nieuw tapijt kan dienen.
In een voordelige uitvoeringsvorm van de uitvinding is de verdichte textielvezellaag trouwens tenminste gedeeltelijk gevormd uit gerecycleerd textielmateriaal van tapijten.
In een bijzondere uitvoeringsvorm van de uitvinding is de verdichte textielvezellaag een naaldviltlaag.
EMI2.1
Deze textielvezellaag bezit bij voorkeur een gewicht tussen 2 200 en 1000 g/cm. De looplaag, dit is de laag waarop gelopen wordt, ook bovenlaag genoemd, is doelmatig een poolvezellaag, bijvoorbeeld een tuftlaag van in een basisweefsel getufte polen, of een naaldviltlaag.
De looplaag en de verdichte textielvezellaag kunnen aan elkaar verbonden zijn door een kleefstof.
Bij voorkeur zijn deze lagen evenwel aan elkaar verbonden door een versmolten kunststofpoeder of een mengsel van verschillende poeders.
<Desc/Clms Page number 3>
Indien de looplaag getuft is kan deze kleefstof of dit kunststofpoeder ook dienen om de polen in het basisweefsel van de looplaag te verankeren.
Andere bijzonderheden en voordelen van de uitvinding zullen blijken uit de hier volgende beschrijving van een tapijt volgens de uitvinding. Deze beschrijving wordt enkel als voorbeeld gegeven en beperkt de uitvinding niet. De verwijzingscijfers betreffen de hieraan toegevoegde tekening die een dwarse doorsnede weergeeft van een gedeelte van een tapijt volgens de uitvinding.
Het gelaagde tapijt weergegeven in de figuur is een getuft tapijt dat op de gebruikelijke manier een looplaag 1 bezit die bestaat uit een basisweefsel of-vlies 2 en getufte polen 3. De polen 3 kunnen zowel lusssen vormen als opengesneden zijn zoals weergegeven in de figuur.
Het basisweefsel of-vlies kan op de gebruikelijke manier van kunststofvezels vervaardigd zijn. De looplaag kan van de gebruikelijke materialen zoals wol, polyamide, polypropyleen enz. of mengsels daarvan vervaardigd zijn. De polen van de looplaag kunnen voor het tuften reeds gekleurd zijn, of de looplaag kan na het tuften bedrukt worden.
Deze looplaag 1 is aan de rugzijde bekleed met een rug 4 die met de looplaag 1 verbonden is. Kenmerkend voor de uitvinding is dat deze rug 4 bestaat uit een verdichte textielvezellaag.
Voordelig is deze verdichte textielvezellaag 4 een naaldvilt met voldoende dichtheid en stijfheid en treksterkte om de gewenste ondersteuning, stevigheid en vormvastheid te verlenen aan de looplaag 1.
<Desc/Clms Page number 4>
Deze verdichte textielvezellaag 4 bezit bijvoorkeur een
EMI4.1
gewicht van 200 tot 1000 en een dikte tussen 2 en 10 rnm.
Deze verdichte textielvezellaag kan vervaardigd zijn van nieuwe vezels die op de gebruikelijke manier door vernaalden tot naaldvilt verwerkt werden. Het is evenwel zeer voordelig deze textielvezellaag 4 geheel of gedeeltelijk te vervaardigen van gerecycleerd vezelmateriaal, in het bijzonder vezelmateriaal afkomstig van tapijtafval of gebruikt tapijt dat als afval moet beschouwd worden.
Dit tapijtafval of afvaltapijt kan geopend worden of op andere manieren in kleine stukjes verdeeld, waarbij vezelmateriaal gescheiden wordt van andere materialen. Met deze technieken kunnen gerecycleerde vezels verkregen worden die zeer zuiver maar vrij ongelijk van lengte en soort zijn. Deze vezels worden eventueel gemengd met nieuwe vezels en vervolgens gekaard. Meerdere kaardvliezen worden door vernaalden tot naaldvilt gevormd.
In zoverre het afval afkomstig is van een tapijt zoals hiervoor beschreven is niet alleen de looplaag 1 van textielmateriaal maar evenzeer de rug (4), die eveneens van textielmateriaal is, recycleerbaar.
De looplaag 1 en de rug 4 kunnen op diverse wijzen met elkaar verbonden worden. Dit kan geschieden door een klassieke kleefstof, maar bijvoorkeur geschiedt het met behulp van een thermoplastisch kunststofpoeder 5 of een mengsel van dergelijke poeders. Dit poeder of mengsel wordt in de gewenste hoeveelheid op de zijde van de rug 4 gestrooid die tegen de looplaag 1 moet bevestigd worden en, bijvoorbeeld door infrarood straling, verwarmd tot het
<Desc/Clms Page number 5>
smelt, waarna de looplaag 1 op deze gesmolten laag van een kunststofpoeder 5 of een mengsel van kunststofpoeders gedrukt wordt. Geschikte kunststofpoeders zijn onder andere polyethyleenpoeder, ethyleenvinylacrylaatpoeders en styreenbutadieenpoeders.
De bewerkingen van het tuften van de looplaag 1, het vervaardigen van de verdichte textielvezelrug 4 en het met behulp van gesmolten kunststofpoeder 5 aan elkaar verbinden van deze twee lagen kunnen kontinu gebeuren.
Het tapijt wordt bijzonder doelmatig als kamerbreed tapijt vervaardigd met een breedte groter dan 2 m.
In een variante van de hiervoor beschreven uitvoeringsvorm, is de looplaag 1 geen getufte laag, maar een naaldviltlaag.
Deze naaldviltlaag die de looplaag 1 vormt is duidelijk onderscheiden van de naaldviltlaag die de rug 4 vormt. De eerste laag is van textielvezels van betere kwaliteit, bijvoorbeeld van nieuwe vezels vervaardigd, terwijl de laatstgenoemde laag bijvoorkeur in hoofdzaak van gerecyceerde vezels vervaardigd is. De twee naaldviltlagen 1 en 4, die afzonderlijk vervaardigd werden, worden op dezelfde manier als hoger beschreven aan elkaar verbonden.
De hiervoor beschreven tapijten bezitten door hun rug van verdichte textielvezels bijzondere voordelen.
Ze zijn bijzonder duurzaam aangezien er nagenoeg geen veroudering van de rug 4 optreedt. De komfortwaarde van de tapijten kan verhoogd worden. Door de rug 4 voldoende dik te nemen kunnen de tapijten hetzelfde aanvoelen van volume en zwaarte als met een latex rug geven. De rug biedt voldoende elasticiteit zodat de tapijten zeer zacht
<Desc/Clms Page number 6>
aanvoelen bij het lopen. De geluidsdemping kan worden verbeterd. De rug vormt geen isolerend scherm met betrekking tot vloerverwarming.
Het verkregen tapijt kan zowel los gelegd worden als gekleefd op de vloer of, in het bijzonder wanneer de looplaag een relatief zware getufte laag is, gespannen worden.
De vezels van de verdichte textielvezellaag 4 kunnen dezelfde of soortgelijke vezels zijn als de vezels van de looplaag, maar eventueel kunnen ze ook verschillend zijn.
Zo kan de looplaag bijvoorbeeld van polyamidevezels zijn, terwijl de rug in hoofdzaak van polypropyleenvezels bestaat. In elk geval kunnen de vezels van de rug zo gekozen worden dat de rug zieh anti-statisch gedraagt, hetgeen bijvoorbeeld het geval is indien hij in hoofdzaak van polypropyleenvezels bestaat.
Een zeer belangrijk voordeel bestaat erin dat het tapijt voor praktisch 100% van textielmateriaal is en dus voor praktisch 100% recycleerbaar is. Het tapijt is dus volkomen milieuvriendelijk. De terugname door de fabrikant van gebruikt of versleten tapijt, zelfs afkomstig van huishoudelijk gebruik, kan voorzien worden, zodat dit tapijt niet meer op het stort terecht komt.
<Desc / Clms Page number 1>
Carpet.
The invention relates to a carpet containing a textile material running layer and a backing attached thereto.
In such two-layer carpets, especially tufted carpets or needle-punched carpets, the backing is usually formed by a layer of latex or other foam plastic.
Over time, however, this foam plastic layer ages, causing it to decay, especially in places that are frequently used. In these places, the carpet loses its resilience and starts to wear out faster.
Recycling of such carpets is difficult. The same applies to the significant amounts of waste generated in the factory where the carpets are made, for example by cutting the carpets on strips of the desired width. This waste can be opened, ground or melted to then spin inferior fibers from it, but the amount of foam plastic particles in the pulp is very annoying. Other processing of the opened waste such as needles is also very difficult due to the foam plastic particles and would produce too much dust. Even if the textile material of the running layer could be separated from the backing, a large amount of waste material, namely the material from the backing, still remains. Landfill of this waste material is environmentally harmful and expensive.
The object of the invention is to overcome these drawbacks and to provide a carpet of very good quality with a
<Desc / Clms Page number 2>
durable backing but which is practically fully recyclable.
For this purpose, the backing is a compacted textile fiber layer.
This textile fiber layer is not subject to aging and can improve comfort and sound insulation and, above all, is just as good as the textile material runnable. By dividing or "opening" this backing, a new compacted textile fiber layer can be made that can serve as a cheap underlay or protective layer or as a backing for a new carpet.
In an advantageous embodiment of the invention, the compacted textile fiber layer is moreover at least partly formed from recycled textile material of carpets.
In a special embodiment of the invention, the compacted textile fiber layer is a needle felt layer.
EMI2.1
This textile fiber layer preferably has a weight between 2 200 and 1000 g / cm. The tread layer, this is the tread layer, also referred to as the top layer, is expediently a pile fiber layer, for example a tufted layer of poles tufted in a base fabric, or a needle felt layer.
The running layer and the compacted textile fiber layer may be bonded together by an adhesive.
Preferably, however, these layers are joined together by a fused plastic powder or a mixture of different powders.
<Desc / Clms Page number 3>
If the tread is tufted, this adhesive or plastic powder can also serve to anchor the poles in the base fabric of the tread.
Other details and advantages of the invention will become apparent from the following description of a carpet according to the invention. This description is given by way of example only and does not limit the invention. The reference numerals relate to the appended drawing, which shows a transverse section of a part of a carpet according to the invention.
The layered carpet shown in the figure is a tufted carpet which in the usual manner has a tread 1 consisting of a base fabric or fleece 2 and tufted poles 3. The poles 3 can either be looped or cut open as shown in the figure.
The base fabric or fleece can be made of synthetic fibers in the usual way. The running layer can be made of the usual materials such as wool, polyamide, polypropylene, etc. or mixtures thereof. The poles of the running layer may already be colored before tufting, or the running layer can be printed after tufting.
This running layer 1 is covered at the back with a backing 4 which is connected to the running layer 1. Characteristic of the invention is that this backing 4 consists of a compacted textile fiber layer.
Advantageously, this compacted textile fiber layer 4 is a needle felt with sufficient density and stiffness and tensile strength to impart the desired support, strength and dimensional stability to the running layer 1.
<Desc / Clms Page number 4>
This compacted textile fiber layer 4 preferably has one
EMI4.1
weight from 200 to 1000 and a thickness between 2 and 10 mm.
This compacted textile fiber layer can be made of new fibers which have been processed into needle felt by needle-punching in the usual way. However, it is very advantageous to manufacture this textile fiber layer 4 in whole or in part from recycled fiber material, in particular fiber material originating from carpet waste or used carpet, which is to be regarded as waste.
This carpet waste or carpet can be opened or otherwise divided into small pieces, separating fiber material from other materials. With these techniques, recycled fibers can be obtained that are very pure but quite uneven in length and type. These fibers are optionally mixed with new fibers and then carded. Several carded membranes are formed into needle felt by needles.
Insofar as the waste comes from a carpet as described above, not only the running layer 1 of textile material but also the backing (4), which is also of textile material, can be recycled.
The running layer 1 and the back 4 can be joined together in various ways. This can be done by a classic adhesive, but preferably it is done with the aid of a thermoplastic plastic powder 5 or a mixture of such powders. This powder or mixture is sprinkled in the desired amount on the side of the back 4 to be attached to the running layer 1 and heated, for example by infrared radiation, to the
<Desc / Clms Page number 5>
melt, after which the running layer 1 is pressed onto this molten layer of a plastic powder 5 or a mixture of plastic powders. Suitable plastic powders include polyethylene powder, ethylene vinyl acrylate powders and styrene butadiene powders.
The operations of tufting the running layer 1, manufacturing the compacted textile fiber backing 4 and joining these two layers together by means of molten plastic powder 5 can be carried out continuously.
The carpet is particularly efficiently manufactured as a wall-to-wall carpet with a width greater than 2 m.
In a variant of the above-described embodiment, the running layer 1 is not a tufted layer, but a needle felt layer.
This needle felt layer forming the running layer 1 is clearly distinguished from the needle felt layer forming the back 4. The first layer is made of better quality textile fibers, for example made of new fibers, while the latter layer is preferably mainly made of recycled fibers. The two needle felt layers 1 and 4, which were manufactured separately, are joined together in the same manner as described above.
The carpets described above have special advantages because of their densified textile fiber backing.
They are particularly durable since there is virtually no aging of the back 4. The comfort value of the carpets can be increased. By taking the back 4 sufficiently thick, the carpets can feel the same in volume and weight as with a latex back. The back offers sufficient elasticity so that the carpets are very soft
<Desc / Clms Page number 6>
feel when walking. The sound attenuation can be improved. The back does not form an insulating screen with regard to underfloor heating.
The obtained carpet can be laid loose or glued to the floor or, especially when the tread layer is a relatively heavy tufted layer, can be stretched.
The fibers of the densified textile fiber layer 4 may be the same or similar fibers as the fibers of the running layer, but may optionally also be different.
For example, the running layer can be made of polyamide fibers, while the backing consists mainly of polypropylene fibers. In any case, the fibers of the backing can be selected so that the backing behaves anti-static, which is the case, for example, if it consists essentially of polypropylene fibers.
A very important advantage is that the carpet is practically 100% of textile material and is therefore practically 100% recyclable. The carpet is therefore completely environmentally friendly. The return by the manufacturer of used or worn carpet, even from domestic use, can be foreseen, so that this carpet no longer ends up on landfill.