<Desc/Clms Page number 1>
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Befestigungsvorrichtung zur Befestigung von Federzinken mit einem schraubenförmig gewundenen Federblock an Tragarmen einer Heuwerbungsmaschine, mit einem Klemmstück, das mittels Spannmitteln, vorzugsweise einer Verschraubung, gegen den jeweiligen Tragarm spannbar ist, so dass der Federblock zwischen dem Klemmstück und dem Tragarm geklemmt ist, wobei ein Abstützteil zur Abstützung des Federblocks entlang dessen Mantelfläche vorgesehen ist.
Aus der DE 39 14 482 A1 ist eine Zinkenbefestigung bekannt, bei der der Federblock der Zinken von unten her gegen den jeweiligen Zinkentragarm geschraubt ist.
Das hierzu verwendete Klemmstück wird in das Innere des Federblocks geschoben und mittels einer Verschraubung gegen den Tragarm gezogen, so dass die zwischen dem Klemmstück und dem Tragarm liegenden Windungsabschnitte des Federblocks und damit der Federblock mit seiner Mantelaussenseite gegen den Tragarm geklemmt wird. An dem Klemmstück ist ein U-förmiger Bügel vorgesehen, der den Federblock insgesamt umgreift, wobei die parallelen Schenkel des Uförmigen Bügels zum Tragarm hin laufen Bei Bruch der Federzinken im Bereich
<Desc/Clms Page number 2>
des Federblocks wird hierdurch verhindert, dass das abgebrochene Zinkenstück im Futter liegen bleibt. Nachteilig an dieser bekannten Zinkenbefestigung ist jedoch die nicht ausreichende Abstützung der Zinken im Bereich des Federblocks, so dass sich übermässige Belastungen ergeben können.
Aus der DE 39 38 821 sind die Federzinken mit ihrem Federblock auf die Tragarme selbst, die kreisrunden Querschnitt haben, aufgeschoben. Der Federblock wird mittels eines Befestigungsbolzens mittig an dem Tragarm festgeklemmt, so dass er sich nicht verdrehen oder anderweitig ungewünscht bewegen kann. Bei dieser Befestigung der Federzinken kann das Rohr des Tragarms jedoch in relativ kurzer Zeit stark verschleissen. Die am Ende des Zinkens angreifenden Kräfte, z. B. in Folge einer Bodenberührung der Zinken, führen zu einer entsprechenden Verformung des Federblocks. Dieser stützt sich durch seine Verformung derart stark am Rohr ab, dass dieses starkem Verschleiss unterworfen ist. Nachdem das Rohr als Zinkenträger an der Maschine ein relativ grosses und somit auch teureres Element ist, ist dieser Umstand nicht erwünscht.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Befestigungsvorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die die Nachteile des Standes der Technik vermeidet und letzteren in vorteilhafter Weise weiterbildet Vorzugsweise soll eine verbesserte Abstützung der Federzinken im Bereich ihres Federblocks erreicht werden, die einerseits den Federblock ausreichend abstützt und andererseits ein ausreichendes Wegfedern der Zinken zulässt.
Diese Aufgabe wird durch eine Befestigungsvorrichtung gemäss Anspruch 1 gelöst.
Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Erfindungsgemäss zeichnet sich die Befestigungsvorrichtung also dadurch aus, dass das Abstützteil gegenüber der Mantelfläche des Federblocks derart angeordnet und geformt ist, dass ein Abstand zwischen dem Abstützteil und näher zum
<Desc/Clms Page number 3>
Zinken liegenden Windungen des Federblocks grösser ist als der Abstand zwischen dem Abstützteil und weiter vom Zinken entfernt liegenden Windungen des Feder- blocks. Dies gilt bei unverformtem Zustand des Federblocks. Die am Zinken an- schliessenden Windungen haben also mehr Federweg als die daran anschliessen- den, weiter entfernt liegenden Windungen. Bei den üblicherweise verwendeten U- förmigen Doppelzinken mit dem dazwischen liegenden Federblock haben die äusse- ren, stirnseitigen Windungen des Federblocks mehr Abstand vom Abstützteil als die mittig liegenden Windungen des Federblocks.
Die Erfindung geht davon aus, dass sich der in seinem Ausgangszustand zylindrische Federblock bei Belastung der Zinken z. B. durch Auftreffen am Boden elastisch so verformen würde, dass die an sich gerade Zylinderachse bogenförmig wird, d. h. die äusseren, am Zinken liegenden Windungen federn insgesamt stärker weg, insofern als sich die Verformungen der einzelnen Windungen von innen nach aussen aufsummieren. Entsprechend diesem natürlichen Wegfedern ist das Abstützteil geformt, d. h. es stützt die Windungen etwa gleichmässig ab, wenn sich diese entsprechend weit verformt haben.
In Weiterbildung der Erfindung ist der Abstützteil im Inneren des Federblocks angeordnet und stützt den Federblock bzw. dessen Windungen an der Innenmantelfläche des Federblocks ab.
Nach einer alternativen Weiterbildung der Erfindung kann der Abstützteil auch gegenüber der Aussenmantelfläche des Federblocks angeordnet sein und den Federblock somit von aussen her abstützen. Im Vergleich zur innen liegenden Abstützung wird in diesem Fall das Abstützteil natürlich auf einer gegenüberliegenden Umfangsseite des Federblocks angeordnet, um die zurückfedernde Bewegung der Windungen entsprechend auffangen zu können.
Vorzugsweise stützt der Abstutzteil den Federblock in einer Ebene ab, die im wesentlichen senkrecht zur Langsrichtung des Zinkens steht. Bei vertikal stehenden Zinken erfolgt die Abstützung des Federblocks durch den Abstützteil also in der
<Desc/Clms Page number 4>
horizontalen Ebene. Stehen die Zinken senkrecht nach unten und kratzen über den Boden, führen die am Zinken angreifenden Kräfte zu einem horizontalen Wegfe- dern der Windungen des Federblocks, die bei der entsprechenden Anordnung des Abstützteils abgefangen werden können. Das Abstützteil liegt in Bewegungsrich- tung der Zinken zweckmässigerweise hinter dem Federblock bzw. auf der Rückseite der entsprechenden Windungen. Dies kann auf der Innenseite oder auch der Au- #enseite des Federblocks sein.
Die Zinken können aus dem Federblock etwa tangential herauslaufen. In diesem Fall kann der Abstützteil in dem Winkelsektor der Mantelfläche des Federblocks angeordnet sein, zu dem die Zinken tangential verlaufen.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann der Abstützteil als kreissegment- förmig gekrümmter Steg ausgebildet sein. Er kann eine sich an die Mantelfläche des Federblocks schmiegende, gekrümmte Abstützfläche besitzen. Hierdurch wird eine günstige Krafteinleitung erzielt.
Im Bereich der bei den Zinken liegenden Windungen des Federblocks, bei U- förmigen Doppelzinken also im Bereich der äusseren, stirnseitigen Windungen des Federblocks, besitzt der Abstützteil eine Abschrägung, die zur Längsachse des an sich zylindrischen Federblocks spitzwinklig verläuft. Insbesondere kann die Ab- schrägung als konische Abstützfläche ausgebildet sein. Es kann vorgesehen sein, dass die sich an die Windungen bogenförmig anschmiegende Abstützfläche zur Aussenseite des Federblocks hin von den Windungen desselben leicht wegläuft, wenn der Federblock im unverformten Zustand ist, so dass für die aussen liegenden Windungen entsprechend mehr Federweg zur Verfügung steht.
Die Abschrägung kann grundsätzlich unterschiedlich stark geneigt sein. Der Winkel zwischen der Abschrägung und der Langsachse des Federblocks kann im Bereich von etwa 5 bis 25 Grad liegen, vorzugsweise etwa 10 bis 20 Grad betragen. Hier- durch wird ein günstiger Kompromiss zwischen ausreichender Abstützung und dem notwendigen Zulassen des Wegfederns erreicht.
<Desc/Clms Page number 5>
Ferner kann der Abstutzteil im Bereich der vom Zinken bzw. von den Zinken ent- fernteren Windungen des Federblocks eine Abstützfläche besitzen, die sich über einen grösseren Winkelsektor erstreckt als die Abstützfläche im Bereich der zum Zinken näheren Windungen des Federblocks. In der Draufsicht verjüngt sich die Abstützfläche also zu ihren Seiten hin, vorzugsweise trapezförmig
Der Abstützteil in Form eines kreissegmentförmig gebogenen Steges kann sich nach einer Ausführung der Erfindung etwa über 1/6 bis 1/2, vorzugsweise über 1/4 bis 1/3 des Umfangs der Mantelfläche des Federblocks gegenüberliegend zur Mantel- fläche erstrecken.
Es wird also nicht ein Rohr in das Innere des Federblocks einge- bracht bzw der Federblock durch eine rohrförmige Abstützung umschlossen, son- dern nur eine streifenförmige Abstützung vorgesehen.
Um keine übermässige Beschränkung des Federweges vorzunehmen, kann im un- belasteten Zustand des Zinkens zwischen dem Federblock und dem Abstützteil ein Spalt vorgesehen sein. Hierdurch erfolgt erst bei einer grösseren Verformung des Federblocks eine entsprechende Abstützung durch den Abstützteil.
In Weiterbildung der Erfindung smd der Abstützteil und das Klemmstück miteinan- der integral einstückig ausgebildet. Vorzugsweise bestehen sie aus Stahl Entsprechend einer alternativen Ausführung der Erfindung kann der Federzinken mit seinem Federblock unmittelbar auf dem Ende des Tragarms sitzen, d. h. der im wesentlichen rohrförmige Tragarm steckt im Inneren des Federblocks, wobei der Abstutzteil unmittelbar von einem Sektor der Mantelfläche des Tragarms gebildet ist. Die Mantelfläche des Tragarms ist also nicht wie aus dem Stand der Technik bekannt zylindrisch ausgebildet, sondern derart geformt, dass der Abstand zwischen der Mantelfläche des Tragarms und näher zum Zinken liegenden Windungen des Federblocks grösser ist als der Abstand zwischen der Mantelfläche des Tragarms und weiter vom Zinken entfernt liegenden Windungen des Federblocks.
Insbeson-
<Desc/Clms Page number 6>
dere verjüngt sich der Querschnitt des Tragarms bei dem üblicherweise verwende- ten U-förmigen Doppelzinken zu den stirnseitigen Windungen des Federblocks hin.
Das Klemmstück kann grundsätzlich unterschiedlich lang ausgebildet sein. Vor- zugsweise wird der Federblock nicht über seine gesamte Länge bzw. werden nicht sämtliche Windungen des Federblocks vom Klemmstück gegen den Tragarm ge- spannt. Gemäss einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung kann sich das Klemm- stück in Längsrichtung des Federblocks über weniger als 3/4 dessen Länge, vor- zugsweise über etwa 1/4 bis 2/3 der axialen Länge des Federblocks erstrecken.
Um bei einem dennoch auftretenden Bruch eines Federzinkens im Bereich eines Federblocks zu verhindern, dass der abbrechende Teil im Futter liegen bleibt oder durch das Wegschleudern Beschädigungen oder Verletzungen hervorruft, ist vor- zugsweise eine Zinkenverlustsicherung vorgesehen. Vorzugsweise sind den Fe- derblock umgreifende Fangnasen vorgesehen. Insbesondere können an den Au- #enseiten des Klemmstücksabstützteils Fangnasen angeordnet sein, die sich zu dem Zinkentragarm hin erstrecken, so dass das Klemmstück, ggf. mit dem daran angeformten Abstützteil und den Fangnasen insgesamt eine U-förmige Klammer bildet, die die Windungen des Federblocks zusammen mit dem Tragarm der Heu- werbungsmaschine umschliesst. Es sitzt der Federzinken mit dem Federblock un- mittelbar auf dem Tragarm selbst.
Es können als Zinkenverlustsicherung an den Tragarmen radiale Vorsprünge beispielsweise in Form aufgesteckter Scheiben oder dergleichen vorgesehen sein, zwischen denen der Federblock liegt. Insbesondere kann auf der zum Federblock radial aussenliegenden Seite des Tragarms eine sol- che Scheibe oder dergleichen aufgeschoben sein, um zu verhindern, dass abgebro- chene Zinken bzw. Federblockwindungen nach aussen geschleudert werden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele und zu- gehöriger Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:
<Desc/Clms Page number 7>
Fig 1 eine Frontansicht eines Tragarms des Kreisels einer Heuwerbungsma- schine mit einem daran befestigten Federzinken nach einer bevorzugten
Ausführung der Erfindung in teilweiser Schnittdarstellung, Fig. 2:
eine stirnseitige Seitenansicht des Tragarms mit Federzinken aus Figur 1 in radialer Richtung des Kreisels gemäss dem Pfeil A in Fig. 1, die das im
Inneren des zylindrischen Federblocks des Federzinken liegende
Klemmstück und Abstützteil der Befestigungsvorrichtung zeigt, Fig. 3. eine Schnittansicht entlang der Linie B-B in Fig. 2, die den Verlauf der
Abstützfläche des Abstützteiles der Befestigungsvorrichtung relativ zu den Windungen des Federblocks des Federzinkens zeigt, Fig. 4' eine Draufsicht auf den Befestigungsbeschlag, der das Klemmstück und den Abstützteil der Befestigungsvorrichtung bildet, Fig. 5:
eine stirnseitige Seitenansicht des Beschlagteils aus Fig. 4, Fig. 6' eine Schnittansicht ähnlich Fig. 3, die eine alternative Ausführungsform der Erfindung mit auf einer Aussenseite des Federblocks liegendem Ab- stützteil, wobei die Darstellung den abgeschrägten Verlauf der Abstütz- fläche relativ zur Anordnung der Windungen des Federblocks des Fe- derzinkens zeigt, Fig. 7 eine Frontansicht eines Tragarms des Kreisels einer Heuwerbungsma- schine ähnlich Figur 1 mit einem daran befestigten Federzinken nach ei- ner bevorzugten Ausführung der Erfindung, bei der der Federzinken mit seinem Federblock auf dem Tragarm geschoben ist, und Fig 8 eine Schnittansicht der Federzinkenbefestigung ähnlich Fig. 3, die den
Verlauf der Abstützfläche des vom Tragarm gebildeten Abstützteiles re- lativ zu den Windungen des Federblocks des Federzinkens zeigt.
<Desc/Clms Page number 8>
Das in Figur 1 gezeigte freie Ende eines Tragarms 1 eines Kreiselzetters oder eines Schwadrechens ist in der gezeichneten Ausführungsform als Flacheisen ausgebildet und leicht abgekröpft, so dass es sich gemäss Figur 1 etwa horizontal erstreckt. An der Unterseite des freien Endes des Tragarms 1 ist ein U-förmiger Doppelfederzinken 2 befestigt. Der Federzinken 2 besitzt in an sich bekannter Weise zwei Zinken 3, die durch einen zylindrischen, schraubenförmigen Federblock 4 verbunden sind. Die gegensinnig laufenden Windungen 5 sind in der Mitte des Federblocks 4 durch einen nasenförmigen bzw. U-förmigen Bügelabschnitt 6 verbunden.
Im Inneren des im wesentlichen zylindrischen Federblocks 4 ist ein Befestigungsbeschlag 7 angeordnet, der mittels eines Schraubbolzens 8 gegen die Unterseite des Tragarms 1 gezogen wird, so dass der Federzinken 2 an der Unterseite des Tragarms 1 festgeklemmt wird.
Wie die Figuren 2 und 4 zeigen, besitzt der Beschlag 7 ein Klemmstück 9, das etwa gegenüberliegend der Unterseite des Tragarms 1 zu liegen kommt und ein Durchgangsloch für den Schraubbolzen 8 aufweist, um von diesem gegen den Tragarm gezogen werden zu können. Es kann in an sich bekannter Weise eine vorspringende Nase 10 vorgesehen sein, die in den Bügelabschnitt 6 des Federblocks 4 eingreift, um diesen festzulegen. Das Klemmstück 9 selbst ist im wesentlichen eben und plattenförmig ausgebildet (vgl. Fig. 4 und 5).
Auf einer Seite des Klemmstücks 9 steht etwa rechtwinklig ein Abstützteil 11 in Form eines etwa kreissegmentförmig gebogenen Steges weg, der mit dem Klemmstück 9 integral einstückig ausgebildet ist. Zusätzliche Stützstege 12 geben dem Abstützteil 11 gegenüber dem Klemmstück 9 ausreichend Steifigkeit (vgl. Figur 5).
Der Abstützteil 11 erstreckt sich im Inneren des Federblocks 4 in dessen Längsrichtung und liegt der Inneren Mantelfläche, die von den Windungen 5 des Federblocks 4 definiert wird, gegenüber (vgl. Figur 2). Der Abstützteil 11 liegt dem Sektor des Federblocks 9 gegenüber, aus dem die Zinken 3 herauslaufen. Dies ist die in
<Desc/Clms Page number 9>
Bewegungsrichtung des Federzinkens vorne liegende Hälfte des Federblocks 4
Gemäss Figur 2 bewegt sich der Zinken bestimmungsgemäss von links nach rechts
Bei der in Figur 2 gezeichneten, senkrecht nach unten stehenden Lage der Zinken
3 stutzt der Abstützteil 11den Federblock 4 in einer horizontalen Ebene ab.
Der Abstutzteil 11besitzt im wesentlichen drei Abschnitte. Ein zentraler Mittelteil
12, der an das Klemmstück 9 anschliesst, besitzt im Längsschnitt eine gerade Kontur. Im Querschnitt, d. h. in einer Ebene gemäss Figur 5, besitzt der Mittelteil 12 eine bogenförmig gekrümmte Kontur. Die Abstützfläche 13 ist im Bereich des Mittelteils
12 etwa als Zylindersektor geformt. Zu beiden Seiten des Mittelteils 12 schliessen Seitenabschnitte 14 an, in denen die Abstützfläche 13 eine im wesentlichen konische Kontur hat und sich nach aussen hin verjungt. Die Abschrägung der Seitenabschnitte 14 gegenüber dem Mittelteil 12 ist spitzwinklig. Der Winkel 15 (Figur 4) der Abschrägung gegenüber der Längsachse des Federblocks 4 bzw gegenüber der geraden Kontur des Mittelteils 12 beträgt in der gezeichneten Ausführung etwa 15 Grad.
Der Winkel ist in Figur 4 mit Bezugsziffer 15 gekennzeichnet. Die Länge der Seitenabschnitte 14 in Längsrichtung des Federblocks beträgt etwa jeweils ein Drittel der Länge des Mittelteils 12.
Aufgrund der abgeschrägten bzw. konischen End- bzw. Seitenabschnitte 14 nimmt der Abstand zwischen den Windungen 5 und der Abstützfläche 13 des Abstützteils 11 nach aussen hin, d. h. zu den stirnseitigen Windungen hin zu, wie dies in Figur 3 gezeigt ist. Hierdurch erhalten die äusseren, dem Zinken 3 naheliegenden Windungen mehr Federweg. Bei einer an den Zinken 3 angreifenden Kraft F, wie sie Figur 2 zeigt, federn die Windungen 5 nach hinten, d. h. gemäss Figur 2 und 3 nach links Die aussen liegenden, unmittelbar am Zinken 3 liegenden Windungen 5 können weiter zuruckfedern als die weiter innen liegenden Windungen.
Wie die Figuren 1 und 5 zeigen, sind an den äusseren Enden des Abstützteils 11 Fangnasen 16 angeformt, die um die Stirnseiten des Federblocks 4 herum zu dem Tragarm 1 hin verlaufen und den Federblock 4 umgreifen. Sollte der Federzinken 2 im Bereich des Federblocks 4 brechen, können die abgebrochenen Teile nicht da-
<Desc/Clms Page number 10>
vonfliegen oder im Futter liegen bleiben, sondern werden von den Fangnasen 16 gefangen.
Alternativ zu der in den Figuren 1 bis 5 gezeigten Anordnung des Abstützteils 11 innerhalb des zylindrischen Federblocks 4 kann das Abstützteil 11 auch ausserhalb des Federblocks 4 angeordnet sein und die Windungen desselben von aussen her abstützen. Eine solche Anordnung zeigt Figur 6. Auch hier ist eine entsprechende Abschrägung bzw. Konizität der Abstützfläche 13 vorgesehen, so dass die näher am Zinken 3 liegenden Windungen 5 stärker wegfedern können als die weiter innen liegenden Windungen. Der Abstützteil 11 kann bei dieser Anordnung z. B. durch die mittige Ausnehmung 17 zwischen den Windungen 5 hindurch mit dem Klemmstück 9 verbunden sein (Figur 1).
Eine weitere Ausführung der Erfindung zeigen die Figuren 7 und 8. Hier sitzt der Federblock 4 des U-förmigen Doppelfederzinkens 2 auf dem Tragarm 1. Als Klemmstück 9 dient ein Befestigungsbolzen 20, der sich durch den Tragarm 1 hindurch erstreckt und den Federblock 4 mit seinem nasenförmigen bzw. U-förmigen Bügelabschnitt gegen die Unterseite des Tragarms 1 klemmt.
Der Tragarm 1 ist als Rohr ausgebildet, das im wesentlichen einen zylindrischen Querschnitt besitzt, jedoch zu den stirnseitigen Windungen des Federblocks 4 hin abweichend geformt ist, um die spezielle Abstützfläche, wie sie zuvor beschrieben wurde, auszubilden. Wie Figur 8 zeigt, die einen Längsschnitt senkrecht zur Zeichenebene der Figur 7 darstellt, bildet unmittelbar die Mantelfläche des Tragarms 1 den Abstützteil 11. Gegenüberliegend dem Sektor des Federblocks 4, von dem die Zinken 3 weglaufen, besitzt die Mantelfläche des Tragarms 1 eine sich zu den Stirnseiten des Federblocks 4 hin konisch verjüngende Schalenform. Der Abstand 18 zwischen der Mantelfläche des Tragarms 1 und den Windungen 5 des Federblocks 4 wird zur Stirnseite des Federblocks 4 hin grösser (Fig. 8).
Hierdurch können die näher am Zinken 3 liegenden Windungen 5 stärker wegfedern als die weiter innen liegenden Windungen 5. Der Abstützteil 11 kann in der beschriebenen Weise also unmittelbar von der Mantelfläche des Tragarms 1 selbst gebildet sein.
<Desc/Clms Page number 11>
Alternativ wäre es möglich, auf den Tragarm 1 eine Hülse, ein schalenartiges Blech oder eine ähnliche Verstarkung aufzuschieben und daran die spezielle Form des Abstützteils auszubilden Hierdurch kann ein Verschleiss des Tragarms 1 selbst verhindert werden.
<Desc / Clms Page number 1>
The present invention relates to a fastening device for fastening spring tines with a helically wound spring block on support arms of a haymaking machine, with a clamping piece which can be tensioned against the respective supporting arm by means of clamping means, preferably a screw connection, so that the spring block is clamped between the clamping piece and the supporting arm is, wherein a support part is provided for supporting the spring block along its outer surface.
DE 39 14 482 A1 discloses a tine attachment in which the spring block of the tines is screwed against the respective tine support arm from below.
The clamping piece used for this is pushed into the interior of the spring block and pulled against the support arm by means of a screw connection, so that the winding sections of the spring block lying between the clamping piece and the support arm and thus the spring block with its outer jacket side are clamped against the support arm. A U-shaped bracket is provided on the clamping piece, which encompasses the entire spring block, with the parallel legs of the U-shaped bracket running towards the support arm in the event of the spring tines breaking in the area
<Desc / Clms Page number 2>
of the spring block is thereby prevented that the broken tine piece remains in the chuck. A disadvantage of this known tine attachment, however, is the insufficient support of the tines in the area of the spring block, so that excessive loads can result.
From DE 39 38 821, the spring tines with their spring block are pushed onto the support arms themselves, which have a circular cross section. The spring block is clamped in the middle of the support arm by means of a fastening bolt, so that it cannot twist or otherwise move unintentionally. With this attachment of the spring tines, however, the tube of the support arm can wear out in a relatively short time. The forces acting on the end of the tine, e.g. B. as a result of the tines coming into contact with the ground lead to a corresponding deformation of the spring block. This is so strongly supported on the tube by its deformation that it is subject to heavy wear. Since the tube as a tine carrier on the machine is a relatively large and therefore also more expensive element, this fact is undesirable.
The present invention is therefore based on the object to provide an improved fastening device of the type mentioned, which avoids the disadvantages of the prior art and further develops the latter in an advantageous manner. Preferably, an improved support of the spring tines in the region of their spring block is to be achieved, which on the one hand the The spring block is adequately supported and, on the other hand, allows the tines to spring sufficiently.
This object is achieved by a fastening device according to claim 1.
Preferred embodiments of the invention are the subject of the dependent claims.
According to the invention, the fastening device is characterized in that the support part is arranged and shaped relative to the outer surface of the spring block in such a way that a distance between the support part and closer to
<Desc / Clms Page number 3>
Prongs of the spring block are greater than the distance between the support part and the prongs of the spring block that are further away from the prong. This applies when the spring block is not deformed. The turns connected to the tine thus have more spring travel than the turns located further away. In the commonly used U-shaped double tines with the spring block in between, the outer, front turns of the spring block are more distant from the supporting part than the central turns of the spring block.
The invention is based on the fact that the cylindrical spring block in its initial state when the tines are loaded z. B. would elastically deform by hitting the ground so that the straight cylindrical axis becomes arcuate, d. H. the outer turns lying on the tine spring back more, insofar as the deformations of the individual turns add up from the inside to the outside. The support member is shaped in accordance with this natural rebound, i. H. it supports the turns approximately evenly if they have deformed accordingly.
In a further development of the invention, the support part is arranged inside the spring block and supports the spring block or its windings on the inner lateral surface of the spring block.
According to an alternative development of the invention, the support part can also be arranged opposite the outer surface of the spring block and thus support the spring block from the outside. In this case, in comparison to the internal support, the support part is, of course, arranged on an opposite circumferential side of the spring block in order to be able to appropriately absorb the resilient movement of the windings.
The support part preferably supports the spring block in a plane which is essentially perpendicular to the longitudinal direction of the tine. With vertically standing tines, the spring block is supported by the support part in the
<Desc / Clms Page number 4>
horizontal plane. If the tines stand vertically downwards and scratch the ground, the forces acting on the tines cause the windings of the spring block to spring away horizontally, which can be absorbed if the supporting part is arranged accordingly. The supporting part is expediently behind the spring block or on the back of the corresponding turns in the direction of movement of the tines. This can be on the inside or on the outside of the spring block.
The tines can run out of the spring block approximately tangentially. In this case, the support part can be arranged in the angular sector of the lateral surface of the spring block, to which the tines run tangentially.
In an advantageous further development of the invention, the support part can be designed as a segment which is curved in the form of a segment of a circle. It can have a curved support surface nestling against the outer surface of the spring block. In this way, a favorable introduction of force is achieved.
In the area of the turns of the spring block lying at the tines, in the case of U-shaped double tines in the area of the outer, front turns of the spring block, the support part has a bevel which is acute-angled to the longitudinal axis of the spring block, which is cylindrical in itself. In particular, the bevel can be designed as a conical support surface. It can be provided that the support surface, which clings to the windings in the form of an arc, runs slightly away from the windings of the spring block toward the outside of the spring block when the spring block is in the undeformed state, so that correspondingly more spring travel is available for the outside windings.
The bevel can in principle be inclined to different degrees. The angle between the bevel and the longitudinal axis of the spring block can be in the range of approximately 5 to 25 degrees, preferably approximately 10 to 20 degrees. This achieves a favorable compromise between sufficient support and the necessary allowance of the suspension.
<Desc / Clms Page number 5>
Furthermore, the support part in the area of the turns of the spring block distant from the tines or from the tines can have a support surface which extends over a larger angular sector than the support area in the area of the turns of the spring block closer to the tines. In plan view, the support surface tapers towards its sides, preferably trapezoidal
According to one embodiment of the invention, the support part in the form of a web curved in the form of a segment of a circle can extend approximately over 1/6 to 1/2, preferably over 1/4 to 1/3 of the circumference of the outer surface of the spring block opposite the outer surface.
A tube is therefore not introduced into the interior of the spring block or the spring block is enclosed by a tubular support, but only a strip-shaped support is provided.
In order not to unduly restrict the spring travel, a gap can be provided between the spring block and the support part in the unloaded state of the tine. As a result, appropriate support is provided by the support part only when the spring block is deformed to a greater extent.
In a further development of the invention, the support part and the clamping piece are integrally formed in one piece with one another. They are preferably made of steel. According to an alternative embodiment of the invention, the spring tine with its spring block can sit directly on the end of the support arm, i. H. the essentially tubular support arm is located in the interior of the spring block, the support part being formed directly by a sector of the lateral surface of the support arm. The outer surface of the support arm is not cylindrical, as is known from the prior art, but is shaped in such a way that the distance between the outer surface of the support arm and windings of the spring block closer to the teeth is greater than the distance between the outer surface of the support arm and further from Tines distal turns of the spring block.
par-
<Desc / Clms Page number 6>
the cross-section of the support arm tapers towards the end windings of the spring block in the case of the U-shaped double prong usually used.
The clamping piece can in principle be of different lengths. The spring block is preferably not stretched over its entire length or not all the turns of the spring block are clamped against the support arm by the clamping piece. According to an advantageous embodiment of the invention, the clamping piece can extend in the longitudinal direction of the spring block over less than 3/4 of its length, preferably over about 1/4 to 2/3 of the axial length of the spring block.
To prevent a spring tine from breaking in the area of a spring block, in order to prevent the breaking part from remaining in the chuck or causing damage or injuries by being thrown away, a tine loss protection is preferably provided. Catching lugs encompassing the spring block are preferably provided. In particular, catch noses can be arranged on the outside of the clamping piece supporting part, which extend towards the tine support arm, so that the clamping piece, possibly with the supporting part formed thereon and the catching noses, overall forms a U-shaped clamp which forms the turns of the Encloses spring blocks together with the support arm of the haymaking machine. The spring tine with the spring block sits directly on the support arm itself.
Radial projections, for example in the form of attached disks or the like, between which the spring block lies, can be provided as tine loss protection on the support arms. In particular, such a disk or the like can be slid onto the side of the support arm that is radially outer to the spring block, in order to prevent broken tines or spring block windings from being thrown outwards.
The invention is explained in more detail below on the basis of preferred exemplary embodiments and associated drawings. The drawings show:
<Desc / Clms Page number 7>
1 shows a front view of a support arm of the rotor of a haymaking machine with a spring tine attached to it according to a preferred one
Implementation of the invention in partial sectional view, FIG. 2:
an end side view of the support arm with spring tines from Figure 1 in the radial direction of the gyro according to the arrow A in Fig. 1, which in
Inside the cylindrical spring block of the spring tines
Clamping piece and support part of the fastening device shows, Fig. 3. A sectional view along the line B-B in Fig. 2, the course of the
Support surface of the support part of the fastening device relative to the windings of the spring block of the spring tine, FIG. 4 'shows a plan view of the fastening fitting which forms the clamping piece and the support part of the fastening device, FIG. 5:
4, FIG. 6 'a sectional view similar to FIG. 3, which shows an alternative embodiment of the invention with a support part lying on an outside of the spring block, the illustration showing the bevelled course of the support surface relative to the 7 shows a front view of a support arm of the rotor of a haymaking machine similar to FIG. 1 with an attached spring tine according to a preferred embodiment of the invention, in which the spring tine with its spring block on the Support arm is pushed, and Fig. 8 is a sectional view of the spring tine attachment similar to Fig. 3, the
The course of the support surface of the support part formed by the support arm relative to the windings of the spring block of the spring tine shows.
<Desc / Clms Page number 8>
The free end shown in FIG. 1 of a support arm 1 of a rotary tipper or a swath rake is designed in the embodiment shown as a flat iron and is slightly bent, so that it extends approximately horizontally according to FIG. On the underside of the free end of the support arm 1, a U-shaped double spring tine 2 is attached. The spring tines 2 have, in a manner known per se, two tines 3, which are connected by a cylindrical, helical spring block 4. The opposing turns 5 are connected in the middle of the spring block 4 by a nose-shaped or U-shaped bracket section 6.
In the interior of the essentially cylindrical spring block 4, a fastening fitting 7 is arranged, which is pulled by means of a screw bolt 8 against the underside of the support arm 1, so that the spring tines 2 are clamped on the underside of the support arm 1.
As FIGS. 2 and 4 show, the fitting 7 has a clamping piece 9 which comes to lie approximately opposite the underside of the support arm 1 and has a through hole for the screw bolt 8 in order to be able to be pulled by the latter against the support arm. In a manner known per se, a projecting nose 10 can be provided which engages in the bracket section 6 of the spring block 4 in order to fix it. The clamping piece 9 itself is essentially flat and plate-shaped (see FIGS. 4 and 5).
On one side of the clamping piece 9 there is a support part 11 in the form of an approximately curved segment-shaped web, which is integrally formed with the clamping piece 9 in one piece. Additional support webs 12 give the support part 11 sufficient rigidity relative to the clamping piece 9 (cf. FIG. 5).
The support part 11 extends in the interior of the spring block 4 in its longitudinal direction and lies opposite the inner lateral surface which is defined by the windings 5 of the spring block 4 (cf. FIG. 2). The support part 11 lies opposite the sector of the spring block 9 from which the tines 3 run out. This is the in
<Desc / Clms Page number 9>
Direction of movement of the front half of the spring block 4
According to FIG. 2, the tine moves from left to right as intended
In the position of the tines shown vertically downward in FIG. 2
3, the supporting part 11 supports the spring block 4 in a horizontal plane.
The support part 11 has essentially three sections. A central middle section
12, which connects to the clamping piece 9, has a straight contour in longitudinal section. In cross section, d. H. in a plane according to FIG. 5, the central part 12 has an arcuately curved contour. The support surface 13 is in the region of the middle part
12 shaped approximately as a cylinder sector. On both sides of the central part 12 there are side sections 14 in which the support surface 13 has an essentially conical contour and tapers outwards. The bevelling of the side sections 14 with respect to the central part 12 is acute. The angle 15 (FIG. 4) of the bevel with respect to the longitudinal axis of the spring block 4 or with respect to the straight contour of the central part 12 is approximately 15 degrees in the embodiment shown.
The angle is identified in FIG. 4 by reference number 15. The length of the side sections 14 in the longitudinal direction of the spring block is approximately one third of the length of the central part 12.
Because of the beveled or conical end or side sections 14, the distance between the windings 5 and the support surface 13 of the support part 11 increases towards the outside, ie. H. towards the end turns, as shown in FIG. 3. This gives the outer turns, which are close to the prongs 3, more travel. With a force F acting on the tines 3, as shown in FIG. 2, the windings 5 spring backwards, i. H. to the left according to FIGS. 2 and 3. The turns 5 lying on the outside, lying directly on the prongs 3, can spring back further than the turns lying further inside.
As FIGS. 1 and 5 show, catch lugs 16 are formed on the outer ends of the support part 11, which extend around the end faces of the spring block 4 towards the support arm 1 and encompass the spring block 4. If the spring tine 2 breaks in the area of the spring block 4, the broken parts cannot
<Desc / Clms Page number 10>
fly away or remain in the feed, but are caught by the catch noses 16.
As an alternative to the arrangement of the support part 11 within the cylindrical spring block 4 shown in FIGS. 1 to 5, the support part 11 can also be arranged outside the spring block 4 and support the windings of the same from the outside. Such an arrangement is shown in FIG. 6. Here too, a corresponding bevel or taper of the support surface 13 is provided, so that the windings 5 closer to the prongs 3 can spring away more than the windings lying further inside. The support part 11 can z. B. be connected through the central recess 17 between the turns 5 with the clamping piece 9 (Figure 1).
A further embodiment of the invention is shown in FIGS. 7 and 8. Here, the spring block 4 of the U-shaped double spring tine 2 sits on the support arm 1. A fastening bolt 20 serves as a clamping piece 9, which extends through the support arm 1 and the spring block 4 with its nose-shaped or U-shaped bracket section clamps against the underside of the support arm 1.
The support arm 1 is designed as a tube, which has a substantially cylindrical cross section, but is shaped differently towards the end windings of the spring block 4 in order to form the special support surface, as described above. As FIG. 8 shows, which shows a longitudinal section perpendicular to the plane of the drawing in FIG. 7, the lateral surface of the support arm 1 forms the support part 11. Opposite the sector of the spring block 4, from which the tines 3 run away, the lateral surface of the support arm 1 has a closed face the end faces of the spring block 4 conically tapering shell shape. The distance 18 between the lateral surface of the support arm 1 and the windings 5 of the spring block 4 increases towards the end face of the spring block 4 (FIG. 8).
As a result, the windings 5 closer to the prongs 3 can spring back more than the windings 5 lying further inside. The support part 11 can thus be formed directly from the lateral surface of the support arm 1 itself in the manner described.
<Desc / Clms Page number 11>
Alternatively, it would be possible to slide a sleeve, a shell-like sheet metal or a similar reinforcement onto the support arm 1 and to form the special shape of the support part on it. Wear on the support arm 1 itself can thereby be prevented.