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Die Erfindung betrifft einen Zylinderkopf für eine flüssigkeitgekühlte Brennkraftmaschine, mit einer an ein Feuerdeck grenzenden Kühlraumanordnung, welche durch ein im wesentlichen parallel zum Feuerdeck ausgebildetes Zwischendeck in einen feuerdeckseitigen unteren Teilkühlraum und einen an diesen in Richtung der Zylinderachse anschliessenden oberen Teilkühlraum unterteilt ist, wobei unterer und oberer Teilkühlraum durch zumindest eine vorzugsweise als Ringspalt konzentrisch zu einer Kraftstoffeinspritzeinrichtung ausgebildete Überströmöffnung strömungsverbunden sind.
Aus der CH 614 995 A5 ist ein Einzelzylinder-Zylinderkopf für eine DieselBrennkraftmaschine bekannt, welcher einen feuerdeckseitigen unteren Teilkühlraum und einen oberen Teilkühlraum aufweist, wobei zwischen dem unteren und oberen Teilkühlraum eine Trennwand angeordnet ist. Die Kühlflüssigkeit wird einerseits über einen Speisestutzen ringförmigen Kühlkanälen um die Ventilsitze und andererseits dem unteren Teilkühlraum zugeführt. Von den Kühlkanälen um die Ventilsitze strömt die Kühlflüssigkeit in einen zentralen Ringraum der eine Buchse für eine Kraftstoffzuführeinrichtung umgibt.
Von dort strömt das Kühlmedium in den oberen Teilkühlraum. Auf diese weise soll das Feuerdeck und die Ventilsitze unabhängig voneinander gekühlt werden. Auch die DE 24 60 972 Al offenbart einen Einzeizylinder-Zylinderkopf mit zwei übereinander angeordneten Kühlflüssigkeitsräumen, wieche durch Öffnungen miteinander verbunden sind.
Aus der US 4, 304, 199 A ist ein Zylinderkopf für mehrere Zylinder einer DieselBrennkraftmaschine bekannt, welcher einen durch eine Trennwand in einen unteren und oberen Teilkühlraum getrennten Kühlraum aufweist. Unterer und oberer Teilkühlraum sind über eine sichelförmige Öffnung, welche die Mündung einer Einspritzdüse in Umfangsrichtung teilweise umgibt, miteinander strömungsverbunden.
Das Kühlmittel strömt über Zuflussöffnungen im Feuerdeck vom Zylinderblock in den unteren Teilkühlraum und von dort über die sichelförmigen Öffnungen weiter in den oberen Teilkühlraum. Der untere Teilkühlraum ist dabei über mehrere benachbarte Zylinder durchgehend ausgeführt, so dass zumindest teilweise auch eine Längsströmung entsteht.
Die österreichische Gebrauchsmusteranmeldung GM 72/2001 beschreibt einen Zylinderkopf für mehrere Zylinder für eine flüssigkeitsgekühlte Brennkraftmaschine, welcher einen unteren und einen oberen Teilkühlraum aufweist, zwischen welchen ein Zwischendeck ausgebildet ist. Der untere und obere Teilkühlraum sind über eine ringförmige Überströmöffnung um eine Einspritzeinrichtung miteinander strömungsverbunden.
Das Kühlmittel gelangt über zumindest eine im
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Feuerdeck angeordnete Zuflussbohrung pro Zylinder in den unteren Teilkühlraum, durchströmt diesen in Querrichtung und gelangt durch die ringförmige Überströmöffnung in den oberen Teilkühlraum. Die Kühlmittelströmung erfolgt somit im wesentlichen vom Zylinderblock in die unteren und oberen Teilkühlräu- me des Zylinderkopfes und von dort über ein Thermostat in den Kühlmittelkühler und die Kühlpumpe.
Bei flüssigkeitsgekühlten Zylinderköpfen ist es wesentlich, das an thermisch höchstbelasteten Stellen des Zylinderkopfes, das ist im Bereich des Steges zwischen Einlass- und Auslasskanälen und im Bereich des Steges zwischen zwei Auslasskanälen, eine optimale Kühlwasserströmung vorliegt. In diesen Bereichen tritt bei entsprechender Belastung Blasensieden auf. Um zu vermeiden, dass die vorerst ungefährlichen Blasen einen Dampffilm bilden, der den Wärmeübergang unterbricht und in weiterer Folge eine Überhitzung mit nachfolgendem Riss verursachen kann, ist es von grosser Bedeutung, dass die Dampfblasen mittels einer kräftigen Kühlmittelströmung weggespült werden.
Um dieses altbekannte Problem zu lösen, gibt es einige Lösungsansätze, wie Zwischendecks im Kühlmittel- raum oder Düsen, welche einen Wasserstrahl gegen gefährliche Stellen richten.
Eine optimale Kühlmittelströmung kann allerdings bei den meisten Zylinderköpfen nur mit erheblich grossem Aufwand erzielt werden. Bei einigen der bekannten Zylinderköpfe wird von aussen ein Kühlmittelstrahl zwischen die Auslasskanäle dem Feuerdeck entlang gerichtet, welcher dann auf den Butzen bzw. die Aufnahmehülse der Einspritzeinrichtung zielt. Der Strahl wird dort aufgeteilt und läuft zu den zwei Stegen zwischen den Auslass- und Einlasskanälen weiter. Dabei treten folgende ungünstigen Umstände auf : im Bereich zwischen den beiden Auslasskanälen ist zumeist herstellungsbedingt durch die Rundungsradien zwischen Kanalaussenkontur und dem Zylinderkopfboden eine Erhebung ausgebildet.
Diese wirkt für das zwischen den beiden Auslasskanälen strömende Kühlmittel wie eine Schanze, welche das Kühlmittel von den heissen Stellen am Feuerdeck wegführt.
Dieser Effekt tritt nach der Umlenkung am Injektor zwischen den Ein- und Auslasskanälen nochmals auf. Dabei wird der Strahl wegen der Umlenkung und der Halbierung der Menge deutlich geschwächt und die Kühlung hier darüber hinaus noch verschlechtert.
Aufgabe der Erfindung ist es, diese Nachteile zu vermeiden und eine optimale Kühlung des Zylinderkopfes in thermisch hoch beanspruchten Bereichen zu gewährleisten.
Erfindungsgemäss erfolgt die Lösung dieser Aufgabe dadurch, dass in dem oberen Teilkühlraum ein mit einer Druckquelle verbindbarer Kühlmitteleintritt einmündet und vom unteren Teilkühlraum ein mit einer Drucksenke verbindbarer Kühlmit- telaustritt ausgeht, so dass das Kühlmittel im Motorbetrieb von der Druckquelle
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in den zum oberen Teilkühlraum von diesem über die Überströmöffnung in den unteren Teilkühlraum, und von diesem zur Drucksenke strömt.
Vorzugsweise ist dabei vorgesehen, dass der Kühlmittelaustritt durch zumindest eine zu einem die Drucksenke bildenden Kühlmittelraum im Zylindergehäuse führende Verbindungsöffnung im Feuerdeck gebildet ist.
Sehr vorteilhaft ist es, wenn der Kühlmitteleintritt durch zumindest eine an einer vorzugsweise seitlichen oder stirnseitigen Flanschfläche des Zylinderkopfes angeordnete, direkt mit einer die Druckquelle bildenden Druckseite einer Kühimit- telpumpe verbindbare Eintrittsöffnung gebildet ist.
Der Zylinderkopf wird somit optimal gekühlt, indem das Kühlmittel in den oberen Teilkühlraum eingebracht wird und vom oberen Teilkühlraum dem unteren Teil- kühlraum durch die Überströmöffnung dem Feuerdeck zugeführt und weiter um zumindest einen Auslasskanal oder Einlasskanal herum und über zumindest eine Verbindungsöffnung im Feuerdeck zumindest einen Kühlraum des Zylindergehäuses geführt wird.
Die die Kühimittelaustritte bildenden Verbindungsöffnungen müssen so angebracht sein, dass eine optimale Umströmung der Ventilsitze stattfindet. Um dies zu erreichen, ist es vorteilhaft, wenn pro Auslasskanal zumindest eine Verbindungsöffnung vorgesehen ist, wobei jede Verbindungsöffnung im Bereich eines Auslasskanales, vorzugsweise - im Grundriss betrachtet - zwischen der Auslasskanaimitte und einer durch je zwei Zylinderkopfschrauben aufgespannten Motorquerebene angeordnet ist.
Weiters kann vorgesehen sein, dass pro Zylinder eine Verbindungsöffnung auf der Seite der beiden Einlasskanäle, vorzugsweise-im Grundriss betrachtet-im Bereich einer gemeinsamen Kanalwand zwischen den beiden Einlasskanälen angeordnet ist, wobei vorzugsweise der Durchflussquerschnitt dieser Verbindungsöffnung kleiner ist als der Durchflussquerschnitt der Verbindungsöffnung im Bereich des Auslasskanales.
Um eine optimale Umströmung der gefährdeten Stellen zu erreichen, ist es besonders vorteilhaft, wenn zwischen den Aussenwänden der Auslasskanäle und/oder der Einlasskanäle zumindest ein von der Überströmöffnung radial weg führender Strömungsweg im unteren Teilkühlraum ausgebildet ist. Dabei besteht im Bereich einer durch die Zylinderachse verlaufenden Längsebene zwischen den Butzen der Einlass- und Auslassventilschäfte eine Verbindung zu den benachbarten Zylindern.
Zumindest ein Auslasskanal wird im Bereich des Feuerdeckes vom unteren Teilkühlraum umschlossen.
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In weiterer Ausführung der Erfindung ist vorgesehen, dass die durch die Überströmöffnung in den unteren Teilkühlraum strömende Kühlmittelströmung etwa normal auf das Feuerdeck gerichtet ist.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der Figuren näher erläutert.
Es zeigen Fig. 1 den erfindungsgemässen Zylinderkopf in einem Schnitt gemäss der Linie I-I in Fig. 2 und Fig. 2 den Zylinderkopf in einem Schnitt gemäss Linie II-II in Fig. 1 und Fig. 3 einen Schnitt durch ein an den Zylinderkopf anschlie- ssendes Zylindergehäuse.
Der einstückig für mehrere Zylinder A, B, C, D ausgebildete Zylinderkopf 1 weist eine an ein brennraumseitiges Feuerdeck 2 grenzende Kühlraumanordnung 3 auf, welche durch ein Zwischendeck 4 in einen feuerdeckseitigen unteren Teil- kühlraum 5 und einen in Richtung der Zylinderachse 6 anschliessenden oberen Teilkühlraum 7 unterteilt ist. Das Zwischendeck 4 weist pro Zylinder A, B, C, D zumindest eine Überströmöffnung 8 auf, welche im Ausführungsbeispiel als Ringspalt 9 mit definiertem Durchflussquerschnitt zwischen dem Zwischendeck 4 und einem Einsatzrohr 10 bzw. einem Butzen zur Aufnahme einer Kraftstoffeinspritzeinrichtung 35 ausgebildet ist. Im in Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel durchdringt das Einsatzrohr 10 eine Aufnahmebohrung 20 des Zwischendeckes 4.
Der obere Teilkühlraum 7 steht mit einem Kühlmitteleintritt 36 an der Stirnseite des Zylinderkopfes 1, der untere Teilkühlraum 5 mit einem Kühlmittelaustritt 11 in Verbindung. Der Kühlmittelaustritt 11 ist im in Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel durch Verbindungsöffnungen 12,13, 14 zu Kühlräumen 15 im Zylindergehäuse 16 gebildet.
Im in Fig. 1 dargestellten Schnitt durch den Zylinderkopf 1 ist die Verbindungs- öffnung 12 in die Schnittebene gedreht.
Das Kühlmittel gelangt entsprechend den Pfeilen P von einer Druckquelle - beispielsweise direkt von der Druckseite der Kühlmittelpumpe - durch den Kühlmit- teleintritt 36 in den oberen Teilkühlraum 7, strömt durch den Ringspalt 9 in Richtung des Feuerdeckes 2 in den unteren Teilkühlraum 5 und teilt sich hier in Strömungen durch Strömungswege S zwischen den Aussenwänden der Auslasskanäle 25 und der Einlasskanäle 28 auf. Durch den kleinen Querschnitt im Ringspalt 9 wird eine hohe Wassergeschwindigkeit erzeugt, die dann am Feuerdeck 2 umgelenkt wird.
Durch den geringen Strömungsquerschnitt bleibt die Geschwindigkeit in diesem Bereich zwischen den Aussenwänden der Auslasskanäle 25 und der Einlasskanäle 28 sehr hoch, was sich sehr günstig auf die Entfernung der
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Dampfblasen auswirkt. Ausserdem wird durch die hohe Flüssigkeitsgeschwindigkeit ein ausgezeichneter Wärmeübergang erreicht.
Die Kühlflüssigkeit fliesst in weiterer Folge durch die Verbindungsöffnungen 12, 13,14 in den eine Drucksenke bildenden Kühlraum 15 des Zylindergehäuses 16.
Das Zwischendeck 4 zwischen dem oberen Teilkühiraum 7 und dem unteren Teil- kühlraum 5 verläuft in Längsrichtung durch den gesamten Zylinderkopf 1.
Im Bereich einer durch die Zylinderachse 6 verlaufenden Längsmittelebene 23 des Zylinderkopfes 1 sind die Kühlräume 5,7 zweier benachbarter Zylinder A, B, C, D zwischen den Ventilbutzen 17,21 in gleicher Höhe miteinander verbunden, so dass Luft- und Dampfblasen in beiden Teilkühlräumen 5,7 zum höchsten Punkt, der üblicherweise durch schrägen Einbau der Brennkraftmaschine gegeben ist, steigen können. Von dort können sie über Leitungsverbindungen in einen Ausgleichsbehälter ausgeschieden werden.
Um eine optimale Umströmung und Kühlung der Ventilsitze der Auslassventile 22 zu ermöglichen, sind die Verbindungsöffnungen 12,13 unterhalb der Auslasskanäle 25, insbesondere-im Grundriss betrachtet-zwischen der Auslasskanaimit- tellinie 24 und einer durch je zwei Zylinderkopfbohrungen 26 verlaufenden Motorquerebene 27 angeordnet. Unterhalb einer gemeinsamen Kanalwand 34 der
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12, 13, auf der Seite der Einlasskanäle 28 hingegen nur eine Verbindungsöffnung 14 zum Kühlmittelraum 15 des Zylindergehäuses 16 vorgesehen sind, wird im Zylindergehäuse 16 eine eindeutige Strömung von der Auslassseite 29 zur Einlassseite 30 erreicht, wodurch die Stege 31 zwischen zwei Zylinder A, B, C, D besonders gut gekühlt werden.
Die Verbindungsöffnung 14 ist kleiner ausgeführt als die Verbindungsöffnungen 12 und 13, so dass auf der Einlassseite 30 nur geringe, für die Umströmung der Einlasssitze erforderliche Kühlmittelmengen abfliessen. Die Strömung aus dem Zylinderkopf 1 ist im in Fig. 3 gezeigten Schnitt durch das Zylindergehäuse 16 - als Ansicht von unten-ersichtlich. Das Kühimit- tel wird auf der Einlassseite 30 in einem Sammelkanal 32 gesammelt, welcher über Öffnungen 33 mit dem Kühlraum 15 um die Zylinder A, B, C, D verbunden ist. Dadurch wird eine exakte Parallelschaltung der Zylinder A, B, C, D erreicht.
Am Ende dieses Sammelkanales 32 ist ein nicht weiter dargestelltes Thermostatventil angeschlossen, das das Kühlwasser im heissen Zustand zu einem Kühler leitet und im Warmiauf im Kurzschluss direkt zur Saugseite der Wasserpumpe führt.
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The invention relates to a cylinder head for a liquid-cooled internal combustion engine, with a cooling chamber arrangement bordering on a fire deck, which is subdivided into a lower partial cooling chamber on the fire deck side and an upper partial cooling chamber adjoining the latter in the direction of the cylinder axis by an intermediate deck formed essentially parallel to the fire deck, lower and the upper part of the cooling chamber are connected to the flow through at least one overflow opening which is preferably designed as an annular gap concentrically with a fuel injection device.
From CH 614 995 A5 a single cylinder cylinder head for a diesel internal combustion engine is known, which has a lower partial cooling chamber on the fire deck side and an upper partial cooling chamber, a partition being arranged between the lower and upper partial cooling chamber. The cooling liquid is supplied on the one hand via a feed connector in the form of annular cooling channels around the valve seats and on the other hand to the lower partial cooling chamber. The coolant flows from the cooling channels around the valve seats into a central annular space which surrounds a bushing for a fuel supply device.
From there, the cooling medium flows into the upper part of the cooling compartment. In this way, the fire deck and the valve seats are to be cooled independently of one another. DE 24 60 972 A1 also discloses a single cylinder cylinder head with two cooling liquid spaces arranged one above the other, which are connected to one another by openings.
From US 4, 304, 199 A a cylinder head for several cylinders of a diesel internal combustion engine is known, which has a cooling space separated by a partition into a lower and upper partial cooling space. The lower and upper part of the cooling chamber are fluidly connected to one another via a sickle-shaped opening which partially surrounds the mouth of an injection nozzle in the circumferential direction.
The coolant flows through inflow openings in the fire deck from the cylinder block into the lower partial cooling space and from there via the crescent-shaped openings into the upper partial cooling space. The lower part of the cooling chamber is designed to be continuous over several adjacent cylinders, so that a longitudinal flow is also at least partially created.
The Austrian utility model application GM 72/2001 describes a cylinder head for several cylinders for a liquid-cooled internal combustion engine, which has a lower and an upper partial cooling space, between which an intermediate deck is formed. The lower and upper part of the cooling chamber are fluidly connected to one another via an annular overflow opening around an injection device.
The coolant passes through at least one in
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The inflow hole arranged in the fire deck per cylinder flows into the lower part of the cooling chamber, flows through it in the transverse direction and reaches the upper part of the cooling chamber through the annular overflow opening. The coolant flow therefore takes place essentially from the cylinder block into the lower and upper partial cooling spaces of the cylinder head and from there via a thermostat into the coolant cooler and the cooling pump.
In the case of liquid-cooled cylinder heads, it is essential that there is an optimal cooling water flow at places of the cylinder head which are subjected to the highest thermal stress, that is in the area of the web between the inlet and outlet channels and in the area of the web between two outlet channels. Bubble boiling occurs in these areas when there is a corresponding load. In order to prevent the initially harmless bubbles from forming a vapor film that interrupts the heat transfer and can subsequently cause overheating with subsequent cracking, it is of great importance that the vapor bubbles are washed away by means of a strong coolant flow.
In order to solve this well-known problem, there are some possible solutions, such as intermediate decks in the coolant room or nozzles that direct a water jet against dangerous places.
However, an optimal coolant flow can only be achieved with a great deal of effort in most cylinder heads. In some of the known cylinder heads, a coolant jet is directed from the outside between the outlet ducts along the fire deck, which then targets the slug or the receiving sleeve of the injection device. The jet is split there and continues to the two webs between the outlet and inlet channels. The following unfavorable circumstances occur: in the area between the two exhaust ports, an elevation is usually formed due to the manufacturing process due to the rounding radii between the outer port contour and the cylinder head base.
For the coolant flowing between the two outlet channels, this acts like a jump which leads the coolant away from the hot spots on the fire deck.
This effect occurs again after the deflection at the injector between the inlet and outlet channels. The beam is significantly weakened due to the deflection and halving of the amount and the cooling here is also further deteriorated.
The object of the invention is to avoid these disadvantages and to ensure optimal cooling of the cylinder head in thermally highly stressed areas.
According to the invention, this object is achieved in that a coolant inlet which can be connected to a pressure source opens into the upper part of the cooling chamber and a coolant outlet which can be connected to a pressure sink emerges from the lower part of the cooling chamber, so that the coolant during engine operation comes from the pressure source
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into the upper part of the cooling chamber from this via the overflow opening in the lower part of the cooling chamber, and flows from this to the pressure sink.
It is preferably provided that the coolant outlet is formed by at least one connection opening in the fire deck leading to a coolant chamber forming the pressure sink in the cylinder housing.
It is very advantageous if the coolant inlet is formed by at least one inlet opening which is arranged on a preferably lateral or end flange surface of the cylinder head and can be connected directly to a pressure side of a coolant pump which forms the pressure source.
The cylinder head is thus optimally cooled by introducing the coolant into the upper part of the cooling chamber and feeding it from the upper part of the cooling chamber to the lower part of the cooling chamber through the overflow opening to the fire deck and further around at least one outlet duct or inlet duct and via at least one connection opening in the fire deck at least one cooling chamber of the cylinder housing is guided.
The connection openings forming the coolant outlets must be provided in such a way that an optimal flow around the valve seats takes place. In order to achieve this, it is advantageous if at least one connection opening is provided for each outlet duct, each connection opening being arranged in the region of an outlet duct, preferably - viewed in plan - between the center of the outlet duct and a transverse engine plane spanned by two cylinder head screws.
Furthermore, it can be provided that one connection opening per cylinder is arranged on the side of the two inlet ducts, preferably - viewed in plan - in the area of a common duct wall between the two inlet ducts, the flow cross section of this connection opening preferably being smaller than the flow cross section of the connection opening in the region of the outlet duct.
In order to achieve an optimal flow around the endangered areas, it is particularly advantageous if at least one flow path leading radially away from the overflow opening is formed in the lower partial cooling space between the outer walls of the outlet channels and / or the inlet channels. There is a connection to the adjacent cylinders in the area of a longitudinal plane running through the cylinder axis between the slugs of the intake and exhaust valve stems.
At least one outlet duct is enclosed in the area of the fire deck by the lower partial cooling room.
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In a further embodiment of the invention it is provided that the coolant flow flowing through the overflow opening into the lower partial cooling space is directed approximately normally onto the fire deck.
The invention is explained in more detail below with reference to the figures.
1 shows the cylinder head according to the invention in a section along the line II in FIG. 2 and FIG. 2 shows the cylinder head in a section along the line II-II in FIGS. 1 and 3 shows a section through a connection to the cylinder head. transmitting cylinder housing.
The cylinder head 1, which is formed in one piece for a plurality of cylinders A, B, C, D, has a cooling space arrangement 3 which borders on a fire deck 2 on the combustion chamber side and which, through an intermediate deck 4, leads into a lower partial cooling chamber 5 on the fire deck side and an upper partial cooling chamber adjoining in the direction of the cylinder axis 6 7 is divided. The intermediate deck 4 has at least one overflow opening 8 per cylinder A, B, C, D, which in the exemplary embodiment is designed as an annular gap 9 with a defined flow cross section between the intermediate deck 4 and an insert pipe 10 or a slug for receiving a fuel injection device 35. In the exemplary embodiment shown in FIGS. 1 and 2, the insert tube 10 penetrates a receiving bore 20 of the intermediate deck 4.
The upper part of the cooling chamber 7 is connected to a coolant inlet 36 on the end face of the cylinder head 1, the lower part of the cooling chamber 5 is connected to a coolant outlet 11. In the exemplary embodiment shown in FIGS. 1 and 2, the coolant outlet 11 is formed by connecting openings 12, 13, 14 to cooling chambers 15 in the cylinder housing 16.
In the section through the cylinder head 1 shown in FIG. 1, the connection opening 12 is rotated into the section plane.
According to the arrows P, the coolant arrives from a pressure source - for example directly from the pressure side of the coolant pump - through the coolant inlet 36 into the upper partial cooling space 7, flows through the annular gap 9 in the direction of the fire deck 2 into the lower partial cooling space 5 and divides here in flows through flow paths S between the outer walls of the outlet channels 25 and the inlet channels 28. Due to the small cross-section in the annular gap 9, a high water speed is generated, which is then deflected on the fire deck 2.
Due to the small flow cross-section, the speed in this area between the outer walls of the outlet channels 25 and the inlet channels 28 remains very high, which is very advantageous for the distance of the
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Vapor bubbles affect. In addition, excellent heat transfer is achieved due to the high liquid velocity.
The cooling liquid subsequently flows through the connection openings 12, 13, 14 into the cooling space 15 of the cylinder housing 16 which forms a pressure sink.
The intermediate deck 4 between the upper partial cooling space 7 and the lower partial cooling space 5 runs in the longitudinal direction through the entire cylinder head 1.
In the area of a longitudinal center plane 23 of the cylinder head 1 running through the cylinder axis 6, the cooling chambers 5, 7 of two adjacent cylinders A, B, C, D are connected to one another at the same height between the valve manifolds 17, 21, so that air and steam bubbles in both partial cooling chambers 5,7 to the highest point, which is usually given by installing the internal combustion engine at an angle. From there, they can be discharged into an expansion tank via line connections.
In order to enable optimum flow around and cooling of the valve seats of the exhaust valves 22, the connection openings 12, 13 are arranged below the exhaust ports 25, in particular — viewed in plan — between the exhaust port center line 24 and an engine transverse plane 27 running through two cylinder head bores 26 each. Below a common channel wall 34 the
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12, 13, on the other hand only one connection opening 14 to the coolant chamber 15 of the cylinder housing 16 is provided on the side of the inlet channels 28, a clear flow is achieved in the cylinder housing 16 from the outlet side 29 to the inlet side 30, as a result of which the webs 31 between two cylinders A, B , C, D can be cooled particularly well.
The connection opening 14 is made smaller than the connection openings 12 and 13, so that only small amounts of coolant required for the flow around the inlet seats flow away on the inlet side 30. The flow from the cylinder head 1 can be seen in the section through the cylinder housing 16 shown in FIG. 3 - as a view from below. The coolant is collected on the inlet side 30 in a collecting channel 32, which is connected via openings 33 to the cooling space 15 around the cylinders A, B, C, D. An exact parallel connection of the cylinders A, B, C, D is thereby achieved.
At the end of this collecting duct 32, a thermostatic valve, not shown, is connected, which directs the cooling water to a cooler when hot and leads directly to the suction side of the water pump when hot.