AT528234A1 - Werkzeug zur Materialbearbeitung - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Werkzeug zur materialabtragenden Bearbeitung eines Werkstücks, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Das Werkzeug weist einen Schaft (1) und einen als Spiralgewindebohrer ausgebildeten Werkzeugkopf (2) mit Schneidelementen auf. Die Schneidelemente sind in Form einer Schraubenspindel (3) ausgebildet. Eine Spannut (4) verläuft in Schraubenform mit gegenläufigem Drehsinn zur Schraubenspindel (3) vom distalen Ende des Werkzeugkopfes (2) über zumindest einen Teil von dessen Länge. Die Spannut (4) ist zu Beginn konisch ausgebildet und geht in einen zylindrischen Seelendurchmesser mit konstanten Abmessungen über.

Description

kopfs mittels einer Schleifscheibe.

Voraussetzung für einen erfolgreichen Schneidprozess mit einem Werkzeug zur materialabtragenden Bearbeitung ist eine gute Schmierung und eine gute Spanevakuation. Bei Sacklochbearbeitung muss der Span zwangsläufig nach hinten, entlang des Werkzeugs und durch das bearbeitete Werkstück zurück geführt werden. Bei Durchgangslöchern soll der Span nach vorne abgeführt werden, da der

Span nicht in Kontakt zur bearbeiteten Gewindefläche kommen sollte.

Um dies zu erreichen sind verschiedene Nutenformen eingesetzt, wobei in der nachfolgenden Beschreibung der bekannten Ausführungen der Einfachheit halber von einem rechtsgängigen Gewinde ausgegangen wird, d.h. die Drehrichtung zum

Einschrauben erfolgt im Uhrzeigersinn.

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Bedeutung, sowie der Freiwinkel a. Dabei gilt a + Bß + v = 90 Grad.

Beim rückseitigen Übergang der Nut zum Aussendurchmesser, also bei derjenigen Kante, welche beim Zurückdrehen des Werkzeugs zur Schneide wird, sollte ein Schnittwinkel bzw. Abscherschnittwinkel von ca. 0 Grad vorhanden sein. Dies führt dazu bei Gewinden, welche nicht gänzlich durch die Durchgangsbohrung verlaufen, den Span beim Umkehren abzuscheren. Ein positiver — und allenfalls zu grosser — Schnittwinkel an dieser Stelle könnte beim Herausdrehen des Gewindebohrers zum Verschneiden des Gewindes führen. Ein stark negativer Schnittwinkel neigt stark dazu den Span einzuklemmen, womit das Werkzeug brechen

würde.

Der Einlenkwinkel der Schleifscheibe im Zuge der Herstellung des Werkzeuges ist als Winkel zwischen der Werkzeugachse des zu schleifenden Werkzeuges und

der Normalen zur Schleifscheiben-Drehachse definiert. Bei einer geraden Nut, parallel zur Werkzeugachse, beträgt dieser Einlenkwinkel 0°, d.h. die Drehachse der

Schleifscheibe ist im Winkel von 90° zum Werkzeug orientiert.

Für ein Werkzeug mit einer Spiralnute mit Gegendrall zum Gewinde, d.h. im gegenständlichen Fall mit einem Linksdrall, wird die Schleifscheibe mit der Einlenkung entsprechend der Nutensteigung bei sich um seine Achse drehendem Werkzeug dem Werkzeug entlanggeführt. Der Schnittwinkel bleibt von vorne bis hinten gleich, und bei nahezu unverändert bleibender Eintauchtiefe der Schleifscheibe ist

die Lippenbreite auf die gesamte Länge konstant.

Beim Einsatz des Werkzeuges drückt die gegen die Drehrichtung eingelenkte Nut

den Span nach vorne. Die resultierende Kraftrichtung nimmt mit zunehmendem

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finden sind.

Der Widerstand gegen das nach vorne Fliessen der Späne nimmt mit zunehmender Spanlänge zu. Der Span hat die Tendenz stehen zu bleiben. Da sich jedoch das Werkzeug weiterdreht und eindringt, bleibt der Span in den Nuten. Er wird nicht mehr nach vorne gestossen, bzw. wird sich in der Nut nach hinten schieben. Die Bearbeitungslänge wird eingeschränkt. Das Abscheren bei nicht durchführendem Gewinde durch die gesamte Bohrlänge ist bei guter Auslegung der Nuten-

form problemlos.

Bei Werkzeugen mit geraden Nuten mit Schälanschnitt (Löffelanschnitt), wird vorne eine gerade Nut konisch und mit einem Linksdrall aufgeweitet. Die geraden Nuten dienen einerseits zur Zuführung eines geeigneten Schmiermittels, anderer-

seits zum Anbringen eines Freiwinkels (Hinterschiffs) des Schneidkeils.

Es existieren zwei gängige Methoden der Herstellung: Entweder wird die Schleifscheibe konisch und schräg gegenüber der Werkzeugachse am Werkzeug entlanggeführt. Der Schnittwinkel nimmt von vorne her gesehen erheblich ab, was aus der Form, dem Konus und dem Drall resultiert. Andererseits kann die Schleifscheibe konisch und mit einem Einlenkwinkel im Wesentlichen entsprechend dem Drallwinkel gegenüber der Werkzeugachse am Werkzeug entlanggeführt werden, während sich das Werkzeug um seine Längsachse dreht. Daraus resultiert ein

Schnittwinkel, der nahezu über die Schälanschnittlänge konstant bleibt.

Beide oben vorgestellten Werkzeuge bzw. Herstellverfahren gewährleisten ein sehr gutes Wegstossen der Späne nach vorne, wobei der Span zwangsläufig nach vorne gedrückt wird. Durch die Kombination von Linksspirale und Konizität ist die resultierende Kraft, welche auf die Späne wirkt, nochmals mehr nach vorne gerichtet als dies bei der weiter oben beschriebenen Spiralnute. Allerdings wird bei diesen Ausführungen die Lippenbreite vorne erheblich geschwächt. Gerade bei nicht durchgeschnittenen Gewinden sind daher häufige Brüche der Schneidlippe beim

Abscheren des Spanes zu beobachten.

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ges ist zudem kein Schmiermittelzufluss möglich.

Die CN 104159692 A offenbart einen Spiralgewindebohrer mit einem Schraubenabschnitt, einer Primärspannut in einer Schraubenform, das mit einem Schraubengewinde der Schraubenspindel kreuzt, und mit einer Sekundärspannut, die in einem Spitzenabschnitt in der Primärspannut ausgebildet ist. Eine Schneidkante ist an einer Kammlinie zwischen einer Seitenwandfläche in Richtung einer Gewindebohrerrotationsrichtung aus einem Paar Seitenwandflächen der Sekundärspannut und einer Außenumfangsfläche des Schraubenabschnitts ausgebildet ist und hat einen Spanwinkel von -10 bis 0 Grad. Die Sekundärspannut ist mit einem Drallwinkel ausgebildet, der kleiner als ein Drallwinkel der Primärspannut ist, und die Sekundärspannut hat einen positiven oder negativen Drallwinkel von 0 bis 3 Grad. hat.

Bei diesem Gewindebohrer, welcher hauptsächlich für schwer zerspanbare Nickellegierungen vorgesehen ist, handelt es sich nicht um einen reinen Durchgangsgewindebohrer, der überdies mit einer rechtsläufigen, das heisst gleichsinnig zur Gewindesteigung angelegten, Grundspiralnute versehen ist. Der Schälanschnitt ist

hier nahezu eine gerade-konische Nute. Zwischen der Hauptnute und dem Schälanschnitt existiert ein eindeutiger Knick, und es sind zwei verschiedene Drallwinkel

vorhanden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, die Nachteile des Standes der Technik zu überwinden und eine Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, die eine sichere und störungsfreie Bearbeitung eines Werkstücks mit optimalem Spanauswurf ge-

währleistet.

Eine weitere Aufgabe ist ein Verfahren, um ein derartiges Werkzeug einfach,

rasch und mit geringem Aufwand herzustellen.

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chen gelöst.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist dafür dadurch gekennzeichnet, dass die Spannut ausgehend vom distalen Ende des Werkzeuges über einen Teil der Länge der Schraubenspindel konisch in Richtung des Schaftes zulaufend ausgebildet ist und daran anschliessend bis zu ihrem Ende in einen zylindrischen Seelendurchmesser mit konstanten Abmessungen übergeht. Damit ist durch den konisch eingelenkten Nutanfang eine effiziente Spanevakuation garantiert, bei stabil

gehaltener Lippenbreite durch die Spiralnut-Form.

Bevorzugt ist dabei der Drallwinkel der Spannut auf deren Schnittseite konstant. Der Drallwinkel kann aber auch, bedingt durch die Konizität und den variierenden

Einlenkwinkel bei der Herstellung, leichten Änderungen bis zu 4° unterliegen.

Eine weitere erfindungsgemässe Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass sich der Schnittwinkel der Schneidelemente ausgehend vom distalen Ende des Werkzeuges bis zumindest zum Ende des konischen Abschnittes der Spannut

vorzugsweise kontinuierlich verringert.

Bevorzugt ist dabei vorgesehen, dass der Schnittwinkel am distalen Beginn des konischen Spannutabschnitts im Bereich zwischen 3 und 12 Grad liegt und am Ende des konischen Abschnitts zwischen -2 und 4 Grad liegt, um dann sprunghaft zu einem Schnittwinkel zwischen 0 und 10 Grad, vorzugsweise zwischen 3 und 5

Grad, übergeht und bis zum Ende der Spannut vorzugsweise unverändert bleibt.

Das Verfahren zur Herstellung eines Werkzeuges gemäss den vorhergehenden Absätzen ist erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass beim Eintritt der Schleifscheibe in das Werkzeug am distalen Ende des Werkzeugkopfes der Ein-

lenkwinkel der Schleifscheibe grösser ist als der Drallwinkel der Spannut.

Bevorzugt ist dabei der Einlenkwinkel zwischen 10° und 2°, vorzugweise etwa 5°,

grösser ist als der Drallwinkel der Spannut.

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kleinert wird.

Dabei ist vorteilhafterweise frühestens zum Ende des konischen Abschnittes der Spannut, insbesondere im Bereich des zylindrischen Seelendurchmessers, der

Einlenkwinkel annähernd gleich dem Drallwinkel der Spannut.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden

Figuren näher erläutert. Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:

Fig. 1 eine Seitenansicht eines Werkzeuges gemäss dem Stand der Technik

mit Spiralnute mit Gegendrall zum Gewinde; Fig. 2 eine Ansicht des Werkzeugs der Fig. 1 von vorne;

Fig. 3 eine Seitenansicht eines Werkzeuges gemäss dem Stand der Technik

mit geraden Nuten und Schälanschnitt; Fig. 4 eine Ansicht des Werkzeugs der Fig. 4 von vorne;

Fig. 5 eine Seitenansicht eines Werkzeuges gemäss dem Stand der Technik

mit flachen, geraden Nuten und Schälanschnitt; Fig. 6 eine Ansicht des Werkzeugs der Fig. 8 von vorne; Fig. 7 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemässen Werkzeuges; Fig. 8 eine Seitenansicht des Werkzeuges der Fig. 12;

Fig. 9 einen Querschnitt durch das Werkzeug der Fig. 12 in Höhe der Ebene A-A;

Fig. 10 einen Querschnitt durch das Werkzeug der Fig. 12 in Höhe der Ebene B-B;

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Fig. 12 eine Seitenansicht des Werkzeuges und einer Schleifscheibe während

dem Herstellungsverfahren; Fig. 13 eine perspektivische Ansicht des Werkzeuges und der Schleifscheibe;

Fig. 14 eine weitere perspektivische Ansicht des Werkzeuges und der Schleif-

scheibe.

Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lage-

angaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.

Das in Fig. 1 in Seitenansicht und in Fig. 2 in der Ansicht von vorne dargestellte Werkzeug gemäss dem Stand der Technik besteht wie üblich aus einem Schaft 1 zur Verbindung des Werkzeugs mit einem Antrieb und mit einem als Spiralgewindebohrer ausgebildeten Werkzeugkopf 2 mit Schneidelementen zu Bearbeitung des Werkstücks, der allenfalls über einen kurzen Zwischenabschnitt ohne Schneidelemente in den Schaft übergeht. Dieser Zwischenabschnitt kann einen geringeren Durchmesser aufweisen als der Schaft und/oder der Werkzeugkopf. Die Schneidelemente sind typischerweise in Form einer Schraubenspindel 3 ausgebildet und dringen während der Bearbeitung des Werkstücks in dieses ein, um eine Materialschicht daraus abzutragen. Zumindest eine Spannut 4 in Schraubenform und mit einem Drallwinkel 5 ungleich 0 verläuft mit gegenläufigem Drehsinn zur

Schraubenspindel 3 vom distalen Ende des Werkzeugkopfes 2 über zumindest ei-

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schenabschnitt.

Auch die Fig. 3 und Fig. 4 zeigen in Seitenansicht und in einer Ansicht von vorne ein weiteres Werkzeug gemäss dem Stand der Technik, wobei im Werkzeugkopf 2 im Bereich der Schraubenspindel 3 mit den Schneidelementen gerade, d.h. parallel zur Werkzeuglängsachse 5 verlaufende, Spannuten 4 eingearbeitet sind. Am distalen Ende des Werkzeugkopfes 2 ist ein Schälanschnitt 6, auch Löffelanschnitt genannt, ausgearbeitet, indem die gerade Spannut 4 konisch und mit einem Links-

drall aufgeweitet ist.

Eine Variante des Werkzeuges der Fig. 3 und der Fig. 4 mit wesentlich kleineren und flacheren Nuten 4 und ebenfalls einen kleinen Schälanschnitt 6 ist in Fig. 5

und Fig. 6 dargestellt.

Um nun eine sichere und störungsfreie Bearbeitung eines Werkstücks mit optimalem Spanauswurf zu erreichen, ist ein Werkzeug wie beispielhaft in Fig. 7 bis Fig.

11 dargestellt vorgesehen.

Wie bereits bekannt weist auch das erfindungsgemässe Werkzeug einen Schaft 1 zur Verbindung des Werkzeugs mit einem Antrieb und einen als Spiralgewindebohrer ausgebildeten Werkzeugkopf 2 mit Schneidelementen zu Bearbeitung des Werkstücks auf, wobei die Schneidelemente typischerweise in Form einer Schraubenspindel 3 ausgebildet sind. Mindestens eine Spannut 4, vorzugsweise mehrere Spannuten 4, vorzugsweise 3 Spannuten 4, verlaufen in Schraubenform und mit einem Drallwinkel 5 ungleich 0 mit gegenläufigem Drehsinn zur Schraubenspindel 3 vom distalen Ende des Werkzeugkopfes 2 über zumindest einen Teil der Länge

des Werkzeugkopfes 2 in Richtung des Schaftes 1.

Jede Spannut 4 ist ausgehend vom distalen Ende des Werkzeuges über einen Teil der Länge der Schraubenspindel 3 konisch in Richtung des Schaftes zulaufend ausgebildet, d.h. hat einen distalen konischen Abschnitt 7, der eine effiziente

Spanevakuation garantiert. In Richtung des Schaftes 1 schliesst sich an diesen

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mente.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel sieht vor, dass der Drallwinkel 5 der Spannut 4 auf deren Schnittseite konstant ist, und im Ausführungsbeispiel der Fig. 8 etwa bei 17° liegt. Allerdings kann der Drallwinkel 5, bedingt durch die Konizität und den varlierenden Einlenkwinkel der Schleifscheibe bei der Herstellung, leichten Ände-

rungen bis zu 4° unterliegen.

Der Schnittwinkel v der Spannut 4 jedoch verringert sich vorzugsweise kontinuierlich, ausgehend vom distalen Ende des Werkzeuges über die Länge des Abschnittes 7, d.h. bis zumindest zu dessen Ende mit dem Übergangsbereich 8. Bevorzugt liegt dabei der Schnittwinkel v am distalen Beginn des konischen Spannutabschnitts 7 im Bereich zwischen 3 und 12 Grad und liegt am Ende des konischen Abschnitts 7 zwischen -2 und 4 Grad. Im Übergangsbereich 8 liegt dann ein vorzugsweise sprunghafter Übergang zu einem Schnittwinkel v zwischen 0 und 10 Grad vor, vorzugsweise zu einem Winkel zwischen 3 und 5 Grad. Dieser Wert bleibt dann bis zum proximalen Ende der Spannut 4 im Bereich des Schaftes 1

des Werkzeuges vorzugsweise unverändert erhalten.

Die dargestellten und beschriebenen Querschnittsformen sind nur so lange gültig, wie auch der Aussendurchmesser des Werkzeugkopfes 2 konstant bleibt. Bei konischen (Spitze) oder abgesetzten Stellen können die Querschnittsformen abweichen. Die Querschnitte ändern sich auch beim Schleifscheibenaustritt, auch ab-

hängig von den Dimensionen der Schleifscheibe 12.

Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung eines derartigen Werkzeuges ist eine Weiterentwicklung des bekannten Verfahrens, bei welchem durch Einschleifen mittels vorzugsweise einer Schleifscheibe 11 in zumindest den vorzugs-

weise als Spiralgewindebohrer ausgebildeten Werkzeugkopf 2 eine Spannut 4 mit

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einem Drallwinkel & ungleich 0 erzeugt wird. Dabei kann auch beispielsweise durch Steuerung der Tiefe des Eintauchens der Schleifscheibe ein konisch zulau-

fender Anfang 7 in zumindest den distalen Abschnitt erzeugt werden.

Erfindungsgemäss ist dieses Verfahren, schematisch in den Figuren 12 bis 14 dargestellt, dadurch weiter verbessert, dass beim Eintritt vorzugsweise einer Schleifscheibe 11 in das Werkzeug am distalen Ende des Werkzeugkopfes 2 der Einlenkwinkel £ der Schleifscheibe 11, d.h. Winkel zwischen der Werkzeugachse 5 des zu schleifenden Werkzeuges und der Normalen zur Schleifscheiben-Drehachse 12, grösser ist als der Drallwinkel &5 der Spannut 4. Insbesondere ist der Einlenkwinkel £& zwischen 10° und 2°, vorzugweise etwa 5°, grösser als der Drallwinkel der Spannut 4. Der Einlenkwinkel £ beträgt beim Ausführungsbeispiel der Fig. 12 etwa 19°.

Das Verfahren kann in vorteilhafter Weise dadurch erweitert werden, dass während der Relativbewegung von Schleifscheibe und Werkzeug, d.h. dem Vorschub der Schleifscheibe relativ zum Werkzeug in dessen axialer Richtung, während sich das Werkzeug um seine Längsachse 5 dreht, zur fortgesetzten Herstellung der Spannut 4 der Einlenkwinkel £ der Schleifscheibe 11 vorzugsweise kontinuierlich verkleinert wird. Frühestens zum Ende des konischen Abschnittes 7 der Spannut 4, insbesondere aber im Bereich des zylindrischen Seelendurchmessers, ist der

Einlenkwinkel £ dann annähernd gleich dem Drallwinkel 5 der Spannut 4.

Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen

Fachmannes liegt.

Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B.

ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend

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von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1, oder 5,5 bis 10.

Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus Elemente teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert

und/oder verkleinert dargestellt wurden.

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Bezugszeichenliste

Werkzeugschaft Werkzeugkopf Schraubenspindel Spannut Werkzeuglängsachse Schälanschnitt

Konischer Nutabschnitt Übergangsbereich Nutabschnitt mit konstanten Abmessungen

Auslauf der Schleifscheibe Schleifscheibe

Achse der Schleifscheibe Freiwinkel

Keilwinkel

Schnittwinkel

Drallwinkel

Einlenkwinkel

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Claims (7)

Patentansprüche

1. Werkzeug zur materialabtragenden Bearbeitung eines Werkstücks, mit einem Schaft (1) zur Verbindung des Werkzeugs mit einem Antrieb und mit einem als Spiralgewindebohrer ausgebildeten Werkzeugkopf (2) mit Schneidelementen, die ausgestaltet sind um in das zu bearbeitende Werkstück einzudringen und eine Materialschicht aus dem Werkstück abzutragen, wobei die Schneidelemente in Form einer Schraubenspindel (3) ausgebildet sind, und wobei eine Spannut (4) in Schraubenform mit einem Drallwinkel (5) ungleich 0 und mit gegenläufigem Drehsinn zur Schraubenspindel (3) vom distalen Ende des Werkzeugkopfes (2) über zumindest einen Teil der Länge des Werkzeugkopfes verläuft, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannut (4) ausgehend vom distalen Ende des Werkzeuges über einen Teil (7) der Länge der Schaubenspindel (3) konisch in Richtung des Schaftes (1) zulaufend ausgebildet ist und daran anschliessend bis zu ihrem Ende in einen zylindrischen Seelendurchmesser mit konstanten Abmessungen über-

geht.

2. Werkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Schnittwinkel (y) der Schneidelemente ausgehend vom distalen Ende des Werkzeuges bis zumindest zum Ende des konischen Abschnittes (7) der Spannut (4)

vorzugsweise kontinuierlich verringert.

3. Werkzeug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schnittwinkel (vy) am distalen Beginn des konischen Spannutabschnitts (7) im Bereich zwischen 3 und 12 Grad liegt und am Ende des konischen Abschnitts (7) zwischen -2 und 4 Grad liegt, um dann sprunghaft zu einem Schnittwinkel (y) zwischen 0 und 10 Grad, vorzugsweise zwischen 3 und 5 Grad, übergeht und bis

zum Ende der Spannut (4) vorzugsweise unverändert bleibt.

4. Verfahren zur Herstellung eines Werkzeuges gemäss den Ansprüchen

1 bis 3 durch Einschleifen einer Spannut (4) mit einem Drallwinkel (3) ungleich 0

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und einem konisch zulaufenden Anfang in zumindest den distalen Abschnitt eines als Spiralgewindebohrer ausgebildeten Werkzeugkopfs (2) mittels einer Schleifscheibe, dadurch gekennzeichnet, dass beim Eintritt der Schleifscheibe in das Werkzeug am distalen Ende des Werkzeugkopfes (2) der Einlenkwinkel (£) der

Schleifscheibe grösser ist als der Drallwinkel (6) der Spannut (4).

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Einlenkwinkel (£) zwischen 10° und 2°, vorzugweise etwa 5°, grösser ist als der Drallwinkel (38) der Spannut (4).

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass während der Relativbewegung von Schleifscheibe und Werkzeug zur fortgesetzten Herstellung der Spannut (4) der Einlenkwinkel (£) der Schleifscheibe (12) vorzugs-

weise kontinuierlich verkleinert wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass frühestens zum Ende des konischen Abschnittes der Spannut, insbesondere im Bereich des zylindrischen Seelendurchmessers, der Einlenkwinkel (£) annähernd gleich dem

Drallwinkel (5) der Spannut ist.

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