AT514504A1 - Zahnstange warm umgeformt mit Gewindenut - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Lenkungszahnstange mit Kugelgewindespindel, insbesondere für Zahnstangenlenkgetriebe von Kraftfahrzeugen, das folgende Schritte aufweist: -Erwärmen eines Rohres, -Einlegen des Rohres in ein Gesenk, - Lagerichtiges Fixieren des Rohres im Gesenk, -Einsetzen von wenigstens einem Dorn in das Rohr, - Prägen einer Verzahnung und eines Gewindes, -Härten des Rohrs Im Gesenk durch schnelles Abkühlen, - Abkühlen des Rohrs im Gesenk bis es verzugsfrei entnommen werden kann, -Entfernen des wenigstens einen Dorns, - Fertigbearbeiten des Gewindes, und -Bearbeiten und Fertigstellen der Spurstangenanbindungen.

Description

Zahnstange warm umgeformt mit Gewindenut

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einerLenkungszahnstange mit Kugelgewindespindel, insbesondere fürZahnstangenlenkgetriebe von Kraftfahrzeugen, nach dem Oberbegriff desAnspruchs 1, sowie ein Lenkgetriebe nach dem Oberbegriff des Anspruchs 15.

Typischerweise werden Lenkungszahnstangen für Zahnstangenlenkgetriebeaus rundem, massivem Stangenmaterial hergestellt, wobei der gezahnteBereich durch Räumen hergestellt wird. Um das Gewicht der Zahnstange zuminimieren wird der Schaft über den größten Teil seiner Länge mit einerTieflochbohrung versehen, was zu einem im Wesentlichen rohrförmigen Schaftführt. Die neusten Ansätze aus den letzten Jahren sehen hingegen vor, dieLenkungszahnstange aus rundem, rohrförmigem Material herzustellen, wobeider gezahnte Bereich geschmiedet wird. Dazu wird vor dem Schmieden an derStelle des gezahnten Bereichs die Wandstärke des Rohrs verdickt. DasSchmieden erfolgt in einer Gesenkschmiedevorrichtung zum gratfreienWarmschmieden des gezahnten Bereichs, wobei ein oder mehrere Dorne indas Rohr eingeführt werden um das Rohr gegen das Zusammendrückenabzustützen. Durch das gratfreie Schmieden sind keine weiterenVerarbeitungsschritte erforderlich. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass dieZahnstangenzähne so geformt werden können, dass sie ein veränderlichesÜbersetzungsverhältnis haben. Der Querschnitt des gezahnten Bereichs einerZahnstange, die von einem derartigen Gesenk geschmiedet wurde, hat eine"Y"- Form, die eine große Biegefestigkeit aufweist.

Eine gattungsgemäße Vorrichtung ist zum Beispiel aus derWO 2008/138033A1 bekannt.

Die gattungsgemäße Druckschrift beschreibt eine hohle Zahnstange, sowie einHerstellungsverfahren einer solchen Zahnstange. Die Zahnstange wird auseinem rohrförmigen Rohling in vier Schritten zu einer hohlen Zahnstange fürLenkgetriebe von Kraftfahrzeugen hergestellt, wobei das Verfahren folgendeSchritte umfasst: • Eine erste Verformungsoperation zur Bildung einesVerformungsbereiches auf dem rohrförmigen Element. • Einfügen eines Domes in das Ende des rohrförmigen Elementes undeines zweiten Dorns in das andere Ende des rohrförmigen Elementes, sodass die beiden Dorne aneinander anstoßen • Schmieden eines verzahnten Bereiches auf dem vorgeformten Bereichder ersten Umformoperation. • Entfernen des ersten und des zweiten Dorns aus dem rohrförmigenElement.

Ein Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, dass es relativ aufwändig ist, dasRohr in der ersten Verformungsoperation zu verdicken. Zudem ist eswünschenswert, einen einteiligen Dorn anstelle eines zweiteiligen Dornsverwenden zu können.

Eine weitere gattungsgemäße Vorrichtung ist aus der US 8,156,781 B2bekannt, bei der in einen rohrförmigen Rohling eine massive Stange eingeführtwird, die im Durchmesser deutlich kleiner ist als der Innendurchmesser desRohlings. Durch Kaltpressen kann so eine Verzahnung mit hoher Genauigkeitauf den Rohling aufgebracht werden, in dem das Material des Rohlings denSpalt zwischen einer Pressform und der massiven Stange ausfüllt. Es istjedoch wünschenswert durch einen Härtungsprozess die Verzahnung soweiterzubearbeiten, dass sie den hohen Belastungen im Betrieb Stand hält.

Insbesondere zur Minimierung des Verschleißes an derartigen Bauelementenist eine Randschichthärtung der Oberfläche der Bauelemente erforderlich.

Dazu eignet sich vorzugsweise das Induktionshärten. Die Oberflächen werdenhierzu durch Induktion lokal auf eine erforderliche Härtetemperatur gebrachtund anschließend abgeschreckt. So entsteht in den erfassten Bereichenoberflächennah ein harter, verschleißfester Stahl. Im Kernbereich werden dieZähne nicht gehärtet und es liegt deshalb dort kein nachteiliges sprödesGefüge vor, sondern ein duktiler bzw. zäher Werkstoff. Dadurch ist der Zahngegenüber der Bildung und Ausweitung von Rissen unempfindlicher und derzähe Kernbereich Ist in der Lage, Verformungen an den Zähnen aufzunehmenund damit die Stabilität gegenüber Rissen weiter zu erhöhen.

Aus der WO 2013/030017 Al ist eine Vorrichtung zum Härten der Verzahnungan Zahnstangen bekannt, die in der Lage ist, eine gleichmäßige Härtung überdie gesamte Oberfläche der Verzahnung zu bewirken, so dass keineunvorteilhaften Eigenschaften der Gefügestruktur der Zahnstange entstehen.Die Vorrichtung weist dabei eine Induktionsspule auf, die so geformt ist, dassdurch die Induktionsspule ein elektrischer Strom induziert wird, der sowohlorthogonal als auch parallel zu den Verzahnungen gerichtet ist. DieZahnstange und die Induktionsspule werden hierbei relativ zueinander bewegt.

Neben der Ausformung der Verzahnung stellt bei Lenkungszahnstangen mitKugelgewindespindel die Ausformung des Gewindes des Kugelgewindetriebeseinen wesentlichen Aspekt bei der Herstellung der Zahnstange dar.

Kugelgewindetriebe werden in elektromechanischen Servolenkungeneingesetzt, bei denen die Lenkbewegung des Fahrers von einemprogrammgesteuerten Elektromotor an der Mechanik der Lenkung unterstütztund überlagert wird. Dabei überführen Kugelgewindetriebe die Drehbewegungdes elektromotorischen Antriebs in eine translatorische Bewegung derZahnstange. Ein Kugelgewindetrieb weist eine Kugelgewindemutter, eineKugelgewindespindel sowie zwischen diesen aufgenommene Kugeln auf. DieKugelgewindemutter ist an ihrem Innenumfang mit einer gewindeförmigenKugellaufbahn versehen, welche über die Kugeln mit einer gewindeförmigenKugellaufbahn der Kugelgewindespindel kämmt, die an der Zahnstange ausgebildet ist. Bei einer Rotation der Kugelgewindemutter durch denelektromotorischen Antrieb wird folglich die Zahnstange axial verschoben.

Die EP 1 316 492 Bl offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer Zahnstangemit Kugelgewindespindel, bei dem die Zahnstange aus zwei separathergestellten Abschnitten, die zusammengefügt werden, besteht. Die beidenAbschnitte sind dabei so aufgeteilt, dass der Eine die Verzahnung und derAndere die Kugelgewindespindel aufweist, was den Vorteil bringt, dass diebeiden Abschnitte unabhängig voneinander gefertigt werden können. DieVerzahnung wird durch Kaltumformung mit einem Dorn ausgeformt und dasGewinde der Kugelgewindespindel wird unabhängig davon hergestellt. Danachwerden beide Abschnitte durch bekannte Verfahren, wie zum BeispielReibschweißen oder Lichtbogenschweißen, miteinander verbunden.

Durch die separate Herstellung der beiden Abschnitte ist das Verfahrenaufwendig und zeitintensiv.

Die Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren aufzuzeigen, daszum Pressformen und Härten von Lenkungszahnstangen mitKugelgewindespindel, insbesondere für Zahnstangenlenkgetriebe vonKraftfahrzeuge, geeignet ist, wobei mit dem Verfahren unter Verwendungeinfach und kostengünstig aufgebauter Formwerkzeuge pressgeformte undgehärtete Lenkungsstangen hergestellt werden können.

Diese Aufgabe wird von einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1und von einem Lenkgetriebe mit den Merkmalen des Anspruchs 15 gelöst.

Danach ist ein Verfahren zur Herstellung einer Lenkungszahnstangevorgesehen, insbesondere für Zahnstangenlenkgetriebe von Kraftfahrzeugen,das folgende Schritte aufweist: - Erwärmen eines Rohres, - Einlegen des Rohres in ein Gesenk, -Lagerichtiges Fixieren des Rohres im Gesenk, - Einsetzen von wenigstens einem Dorn in das Rohr, - Prägen einer Verzahnung und eines Gewindes,wobei daraufhin folgende Schritte folgen: - Härten des Rohrs im Gesenk durch schnelles Abkühlen, -Abkühlen des Rohrs im Gesenk, bis es verzugsfrei entnommen werdenkann, - Entfernen des wenigstens einen Dorns, - Fertigbearbeiten des Gewindes, und - Bearbeiten und Fertigstellen von Spurstangenanbindungen.

Die Warmumformung und das Härten des Rohrs werden in einem Arbeitsablaufdurchgeführt, ohne das Werkstück aus dem Werkzeug zu entnehmen.

Weiterhin wird in dem Prägeschritt die Verzahnung hergestellt und dasGewinde vorgeformt. Das Oberflächenhärten erfolgt vorzugsweise durchinduktives Erwärmen und anschließendes schnelles Abkühlen oderNitrierhärten. Bei dem induktiven Erwärmen ist der Strom bevorzugt sowohlorthogonal als auch parallel zu den Verzahnungen gerichtet. Das Erwärmendes Rohrs im Prozess des Warmumformens kann ebenfalls durch induktivesErwärmen erfolgen. Der Prozess des Erwärmens des Rohrs vorderWarmumformung kann außerhalb des Gesenks oder in einem weiterenbevorzugten Verfahren innerhalb des Gesenks erfolgen. Das Abkühlen beimHärten und/oder induktiven Oberflächenhärten wird vorteilhaft durchKühlkanäle im Werkzeug des Gesenks und/oder durch unmittelbaren Kontaktmit Kühlflüssigkeit bewirkt. Diese Verfahren zum Abkühlen sind zum Beispielaus der WO 2010/061007, DE 10 2007 019 173 B3 und der DE 10 2004 006093 bekannt. Um den gewünschten Härtegrad zu erzielen, muss dieAbkühlgeschwindigkeit des umgeformten Rohrs größer sein als die kritischewerkstoffspezifische Abkühlgeschwindigkeit. Das Rohr wird weiterhin auf eineTemperatur unterhalb der Martensit-Starttemperatur abgekühlt, so dass eindiffusionsloses Umklappen des austenitischen Gefüges des Rohrs in einmartensitisches Gefüge erreicht wird, wobei sich das martensitische Gefügedurch große Härte und hohe Zugfestigkeit auszeichnet. Als Kühlmittel wird bevorzugt entweder Wasser, insbesondere Wasser welches mit einemSchmierstoffzusatz versehen ist, Ammoniak, Öl oder Luft eingesetzt. Es Istweiterhin bevorzugt vorgesehen, dass das Abkühlen beim Härten und/oderinduktiven Oberflächenhärten durch wenigstens einen Kühlkanal innerhalb deswenigstens einen Doms erfolgt. Dabei ist es vorteilhaft wenn der wenigstenseine Kühlkanal des wenigstens einen Doms mit dem Kühlsystem desWerkzeuges kommuniziert. Die Kühlkanäle des gesamten Systems sindbevorzugt parallel zur Verzahnungskopflinie ausgerichtet.

Weiterhin ist es bevorzugt vorgesehen, dass nach dem Schritt des Prägens derVerzahnung und des Gewindes und vor dem Härten ein Schritt vorgesehen ist,in dem durch Nachdrücken des wenigstens einen Dorns eine bessereAusbildung der Verzahnung und des Gewindes bewirkt wird.

In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt das Fertigbearbeiten desGewindes nach dem Uniformen und je nach Bedarf vor oder nach demHärteprozess durch mindestens ein Verfahren aus der Gruppe, die Walzen,Schleifen, Polieren und Fräsen umfasst.

Weiterhin ist ein Lenkgetriebe mit einer Zahnstange, aufweisend eineKugelgewindespindel, vorgesehen, bei dem die Zahnstange nach einemVerfahren mit den vorhergehenden Merkmalen hergestellt ist.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer Verfahrensbeschreibungerläutert.

Als Rohmaterial wird ein Rohr mit einer Oberflächengüte Ra<= 4 und einerWandstärke von 4 mm verwendet. Das zu schmiedende Halbzeug wird ineinem erstem Schritt der Warmumformung oder Halbwarmumformungerwärmt und In einem Gesenk umgeformt. Das Gesenk besteht aus einerzweiteiligen Hohlform aus warmfestem Werkzeugstahl. Die Hohlformen weiseneine Gravur auf, wobei sich die genaue Form der Gravur aus der Negativformder Zahnstange und dem Materialfluss ergibt. Die Hohlformen setzen sichhorizontal anliegend zusammen und das Rohr wird parallel dazuaufgenommen. Im Fertigungsprozess umschließt dabei jeweils eine Hohlformeine Hälfte des Rohres. Die Gravur der unteren Hohlform ist im Wesentlichen halbzylinderförmig und entspricht mit etwas Aufmaß dem Radius des Rohrs.Die Gravur der oberen Hohlform ist im Wesentlichen ebenfallshalbzylinderförmig mit den gleichen Abmaßen wie die untere Hohlform, wobeiein erster Bereich vorgesehen ist, der die Negativform der Verzahnung derZahnstange aufweist. Zudem ist ein zweiter Bereich vorgesehen, in dem dieGravur der unteren und oberen Hohlform die Negativform des Gewindesaufweist. Das maximale Aufmaß der Gravur liegt vorteilhafterweise bei 8/100mm. Um das Rohr gegen Zusammendrücken bei der Umformung abzustützen,ist wenigstens ein wiederverwendbarer Dorn vorgesehen. Der Dorn ist massivaus warmfestem Werkzeugstahl gefertigt und er besitzt eine glatte Oberfläche.Der Durchmesser des Doms ist kleiner als der Innendurchmesser des Rohrs,so dass der Dorn in das Rohr für die Umformung eingefügt werden kann undRaum für das Pressen der Verzahnung und des Gewindes gegeben ist. DieWerkzeugform des Gesenks weist Flüssigkeitskanäle zur Kühlung auf. DieseFlüssigkeitskanäle sind in Form von Kühlschleifen 3-20 mm unterhalb derOberfläche der oberen Hohlform angeordnet. Vorzugsweise verlaufen dieKühlschleifen dabei parallel zur Verzahnungskopflinie und/oder zurGewindeoberfläche, ln einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung derErfindung weist der mindestens eine Dorn Kühlkanäle für eine optimaleAbleitung der Wärme auf, die mit dem Kühlsystem des Werkzeuges verbundensind.

Im erfindungsgemäßen Fertigungsprozess der Zahnstange wird als erstes dasRohr erwärmt. Das kann durch eine herkömmliche Erwärmung in einem Ofenerfolgen, woraufhin das erwärmte Rohr in das Gesenk gelegt wird, oder dasRohr kann Im Gesenk liegend lokal zum Beispiel durch Induktion erwärmtwerden. Daraufhin wird das Rohr im Gesenk lagerichtig fixiert und der Dorn indas Rohr eingeführt. Unter einem hohen Druck eines Schmiedehammers odereiner Schmiedepresse werden die beiden Hohlformen des Gesenksgegeneinander gedrückt. Durch die Gravur der oberen und unteren Hohlformwerden die Verzahnung und das Gewinde in das Rohr geprägt.

Gegebenenfalls wird der Dorn für die bessere Ausbildung der Zähnenachgedrückt. Durch die Prägung der Zähne und des Gewindes verringert sichdie Wandstärke des Rohrs auf ca. 2 mm. Nach der Warmumformung wird das

Rohr aus der Warmumformhitze durch schnelles Abkühlen gehärtet. Dasschnelle Abkühlen des Rohrs im Gesenk erfolgt durch ein in dieFlüssigkeitskanäle in der Werkzeugform des Gesenks und des Domseingespeistes Kühlmittel und/oder durch unmittelbaren Kontakt desgehärteten Rohrs mit einem Kühlmittel. Dazu wird das Gesenk von einerKühlmittelwanne mit Kühlmittel umgeben, wobei das Gesenk oberhalb desKühlmittelspiegels angeordnet ist. Nach dem Umformen wird dieKühlmittelwanne mit Kühlmittel aufgefüllt, so dass das Kühlmittel durch denSpalt zwischen den Hohlformen und dem gehärteten Rohr in das Gesenkeinströmt und der Kühlmittelspiegel so weit angehoben wird, dass dasKühlmittel das erwärmte Rohr komplett umgibt.

Nach dem Abkühlen wird der Kühlmittelspiegel wieder abgesenkt und dasbearbeitete Rohr kann verzugsfrei aus dem Gesenk entnommen. Danach wirdder Dorn aus dem bearbeiteten Rohr entfernt.

Die durch Warmumformung hergestellten Gewindegänge des Gewindesmüssen nachbearbeitet werden, da es zum Beispiel 2ur Gratbildung an derHohlformfalte kommt. Zur Ausformung des Gewindes eignet sich u.a.Gewinderollen, Gewindefräsen, Schleifen und Polieren.

Im letzten Schritt der Fertigung einer Zahnstange werden dieSpurstangenanbindungen durch Plandrehen und Gewindeschneidenfertiggestellt.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel kann nach dem Abkühlen desumgeformten Rohrs vorgesehen sein, die Oberfläche des Rohrs im Bereich derVerzahnung und/oder des Gewindes zu härten.

In einem ersten Ausführungsbeispiel erfolgt der Härtungsprozess derOberfläche des Rohrs induktiv. Dazu ist eine Vorrichtung zur induktivenErwärmung vorgesehen, aufweisend eine Induktionsspule, durch die unterhohem Druck Kühlwasser läuft, und einen Impulsgenerator. DerImpulsgenerator versorgt die Induktionsspule mit einer aus der Netzfrequenzumgewandelten Nieder- Mittel- bzw. Hochfrequenz-Leistung. DerImpulsgenerator ermöglicht den Betrieb der Induktionsspule mit verschiedenen Frequenzen, wodurch ein magnetisches Wechselfeld aufgebautwird. Ein zu erhitzendes Werkstück bildet eine kurzgeschlossene Spule. Wenndurch die Induktionsspule ein Wechselstrom fließt, wird in dem Werkstück eineSpannung induziert, welche im Werkstück induzierte Wirbelströme zur Folgehat. Dieser Strom führt zu einer Erwärmung des Materials des Werkstücks.

Im Härteprozess wird das umgeformte Rohr mit der vorhergehendbeschriebenen Vorrichtung entsprechend den Härtevorgaben lokal im Bereichder Verzahnung und im Bereich des Gewindes induktiv erwärmt. Dieseinduktive Erwärmung kann im Gesenk oder außerhalb des Gesenksdurchgeführt werden. Kommt es zur induktiven Erwärmung des Rohrs imGesenk, so wird das Gesenk dazu nach dem Umformen teilweise auseinandergefahren, so dass die Vorrichtung im Bereich der Verzahnung angeordnetwerden kann. Zur Erwärmung wird die Vorrichtung kurzzeitig mit Strom einerbestimmten Frequenz betrieben. Die Härtetiefe nimmt dabei mitzunehmenderBetriebsfrequenz aufgrund des sogenannten Skin-Effektes ab. In Abhängigkeitvon einer oder mehrerer Frequenzen lässt sich so der Härtegradient im Rohrentsprechend der gewünschten Vorgaben anpassen. Beim Erwärmen wechseltdie Struktur des Eisengitters und die Kohlenstoffatome diffundieren insMetallgitter. Durch schnelles Abkühlen klappt das Metall Gitter wieder zurückohne dass die Kohlenstoffatome ihre Position wechseln können. DieKohlenstoffatome werden im Metallgitter festgehalten. Die dadurch erzielteVerzerrung des Raumgitters des Metalls macht sich mikroskopisch alsHärtesteigerung des Materials bemerkbar. Wenn das induktiveOberflächenhärten im Gesenk durchgeführt wird, kann das schnelle Abkühlendurch die Flüssigkeitskanäle in der Werkzeugform des Gesenks und dem Dornund/oder durch unmittelbaren Kontakt des gehärteten Rohrs mit einemKühlmittel erfolgen. Dazu wird wie beim Härteprozess das Gesenk von einerKühlmittelwanne mit Kühlmittel umgeben, wobei das Gesenk oberhalb desKühlmittelspiegels angeordnet ist. Nach dem induktiven Erwärmen wird dieKühlmittelwanne mit Kühlmittel aufgefüllt, so dass das Kühlmittel durch denSpalt zwischen den Hohlformen und dem gehärteten Rohr in das Gesenkeinströmt und der Kühlmittelspiegel so weit angehoben wird, dass dasKühlmittel das erwärmte Rohr komplett umgibt. Nach dem Abkühlen wird der Kühlmittelspiegel wieder abgesenkt und das bearbeitete Rohr wird verzugsfreiaus dem Gesenk entnommen. Danach wird der Dorn aus demoberflächengehärteten Rohr entfernt und das Gewinde fertigbearbeitet. Imletzten Schritt der Fertigung der Zahnstange werden dieSpurstangenanbindungen durch plandrehen und Gewindeschneidenfertiggestellt.

In einem zweiten Ausführungsbeispiel erfolgt das Härten der Oberfläche (mBereich der Verzahnung und/oder im Bereich des Gewindes durchNitrierhärten. Nitrierhärten ist ein thermochemisches Verfahren zurOberflächen hä rtung, welches auf der Bildung äußerst harterStickstoffverbindungen in der Randschicht des Rohrs beruht. In demNitrierprozess wird die Rohroberfläche mit Stickstoff angereichert, wobei derStickstoffspender vorzugsweise Ammoniak ist. Das Rohr wird bei einerTemperatur von ca. 500 °C behandelt, wobei das Ammoniak teilweiseaufspaltet und atomarer Stickstoff entsteht, der in die Randzone des Rohrseindiffundiert und mit den vorhandenen Legierungselementen, Verbindungeneingeht. Diese Stickstoffverbindungen bzw. Nitridausscheidungen bewirkeneine beträchtliche Härtesteigerung. Nach dem Nitrierprozess wird das Rohrlangsam abgekühlt. Ein Abschrecken ist nicht erforderlich. Aufgrund der relativniedrigen Behandlungstemperatur, und durch das abschreckungsfreieAbkühlen, zeichnet sich das Verfahren durch seine sehr geringen Maßverzügeaus. Weitere Details des Nitrierhärtens sind dem Fachmann bekannt.

Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt es eine Lenkungszahnstange mitKugelgewindespindel unter Verwendung einfach und kostengünstigaufgebauter Formwerkzeuge herzustellen, wobei die Verzahnungsbreite, dieVerzahnungstiefe und die Qualität der Verzahnung, sowie die Qualität desGewindes der Kugelgewindespindel den hohen Anforderungen inZahnstangenlenkgetrieben von Kraftfahrzeugen entsprechen.

Claims (15)

1. Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung einer Lenkungszahnstange mitKugelgewindespindel, insbesondere für Zahnstangenlenkgetriebe vonKraftfahrzeugen, folgende Schritte aufweisend: - Erwärmen eines Rohres, - Einlegen des Rohres in ein Gesenk, - Lagerichtiges Fixieren des Rohres im Gesenk, - Einsetzen von wenigstens einem Dorn in das Rohr, - Prägen einer Verzahnung und eines Gewindes, dadurch gekennzeichnet, dass daraufhin folgende Schritte folgen: - Härten des Rohrs im Gesenk durch schnelles Abkühlen, - Abkühlen des Rohrs im Gesenk bis es verzugsfrei entnommen werden kann, - Entfernen des wenigstens einen Doms, - Fertigbearbeiten des Gewindes, und - Bearbeiten und Fertigstellen der Spurstangenanbindungen.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Erwärmen des Rohrs durch induktives Erwärmen erfolgt
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass dasErwärmen des Rohrs außerhalb des Gesenks erfolgt.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Erwärmen des Rohrs innerhalb des Gesenks erfolgt.
5. 5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurchgekennzeichnet, dass ein an das Härten des Rohrs im Gesenkanschließendes Oberflächenhärten des Rohrs durch induktives Erwärmenund schnelles Abkühlen erfolgt.
6. 6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurchgekennzeichnet, dass ein an das Härten des Rohrs im Gesenkanschließendes Oberflächenhärten des Rohrs durch Nitrierhärten erfolgt.
7. 7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass dasOberflächenhärten im Bereich der Verzahnung und/oder im Bereich desGewindes des Rohrs erfolgt.
8. 8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der beidem induktiven Erwärmen induzierte Strom sowohl orthogonal als auchparallel zu den Verzahnungen gerichtet ist. V·
9. 9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurchgekennzeichnet, dass das Abkühlen beim Härten und/oder induktivenOberflächenhärten durch Kühlkanäle im Werkzeug des Gesenks und/oderdurch unmittelbaren Kontakt mit Kühlflüssigkeit erfolgt.
10. 10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurchgekennzeichnet, dass das Abkühlen beim Härten und/oder induktivenOberflächenhärten durch Einspeisen eines Kühlmittels in den wenigstenseinen Kühlkanal in dem wenigstens einen Dorn erfolgt.
11. 11. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 und 10, dadurchgekennzeichnet, dass der wenigstens eine Kühlkanal des wenigstenseinen Dorns mit dem Kühlsystem des Werkzeuges kommuniziert.
12. 12. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche 9 bis 11, dadurchgekennzeichnet, dass die Kühlkanäie dabei parallel zurVerzahnungskopflinie verlaufen.
13. 13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurchgekennzeichnet, dass nach dem Schritt des Prägens der Verzahnung und des Gewindes ein Schritt vorgesehen ist, in dem durch Nachdrückendes wenigstens einen Dorns eine bessere Ausbildung der Verzahnungund/oder des Gewindes bewirkt wird.
14. 14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurchgekennzeichnet, dass das Fertigbearbeiten des Gewindes erfolgt durchmindestens ein Verfahren aus der Gruppe, die Walzen, Schleifen, Polierenund Fräsen umfasst.
15. 15. Lenkgetriebe mit einer Zahnstange aufweisend eine Kugelgewindespindel,wobei die Zahnstange nach einem Verfahren mit den Merkmalen einesder vorhergehenden Ansprüche 1 bis 14 hergestellt ist.