<Desc/Clms Page number 1>
Die Erfindung betrifft eine Gasdüse für einen Schweissbrenner, mit einem in einem Endbereich an einer Innenfläche eines rohrförmig ausgebildeten Gasdüsengehäuses angeordneten Befesti- gungsmittel zur Befestigung an dem Schweissbrenner und einer Anschlagfläche. Weiters betrifft die Erfindung ein Gasdüsenbefestigungssystem mit einer an einem Schweissbrenner angeordneten Gasdüsenaufnahme und mit einer Gasdüse mit einem Befestigungsmittel zur Befestigung am Schweissbrenner.
Es sind bereits Brenner, insbesondere Schweissbrenner bekannt, bei denen die Gasdüse in ein- facher Form direkt auf einen Grundkörper aufgesteckt wird. Weiters sind auch Brenner bekannt, bei denen am Grundkörper ein Mittel, insbesondere eine Schraubverbindung, zur Aufnahme der Gasdüse angeordnet ist, wobei hierzu wiederum eine spielfreie bzw. starre Kopplung bzw. Verbin- dung mit der Gasdüse geschaffen wird.
Zur raschen Verbindung des Schlauchpakets mit dem Schweissbrenner bzw. des Schweiss- brenners mit nachfolgenden Komponenten sind verschiedene Schnellkupplungen entwickelt wor- den. Beispielsweise beschreiben die US 4 695 702 A, die US 3 783 233 A sowie die US 5 338 917 A verschiedene Systeme zur raschen Verbindung von Schweissbrennem mit ver- schiedenen Leitungen. Die Gasdüse selbst ist jedoch meist über Gewinde mit dem Schweissbren- ner verbunden oder auf diesen lediglich aufgesteckt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Gasdüse und ein Gasdüsenbefestigungssys- tem der gegenständlichen Art zu schaffen, wobei ein einfacher und kostengünstiger Aufbau erzielt wird und eine sichere Verbindung gewährleistet wird.
Diese Aufgabe der Erfindung wird durch eine Gasdüse gelöst, bei der das Befestigungsmittel durch zumindest einen Vorsprung gebildet ist, welcher in zumindest einen am Schweissbrenner angeordneten Führungskanal einsteckbar ist, wobei der zumindest eine Vorsprung entlang des zumindest einen Führungskanals bewegbar ist, bis die Anschlagfläche der Gasdüse dichtend an einer korrespondierenden Anschlagfläche am Schweissbrenner anstösst. Vorteilhaft ist hierbei, dass die Gasdüse sehr einfach und kostengünstig produziert werden kann und besonders rasch eine dichte und feste Verbindung mit dem Schweissbrenner hergestellt werden kann.
Vorteilhafterweise ist der zumindest eine Vorsprung durch eine Steck- und Drehbewegung im Führungskanal des Schweissbrenners bewegbar. Die Fixierung der Gasdüse am Schweissbrenner erfolgt also durch eine Steck- und Drehbewegung.
Dabei wird die Gasdüse vorteilhafterweise mit maximal einer Drehung um die Achse mit dem Schweissbrenner dichtend verbunden.
Vorteilhafterweise sind zumindest drei Vorsprünge an der Innenfläche des Gasdüsengehäuses der Gasdüse vorgesehen.
Die zweite Aufgabe wird durch ein Gasdüsenbefestigungssystem der gegenständlichen Art ge- löst, wobei die Gasdüsenaufnahme durch zumindest einen Führungskanal und einer Anschlagflä- che gebildet ist und wobei die Gasdüse zumindest einen in den zumindest einen Führungskanal einsteckbaren Vorsprung aufweist, so dass die Gasdüse beim Bewegen jedes Vorsprungs entlang des Führungskanals entlang der Längsachse des Schweissbrenners bis zum Aneinanderstossen der Anschlagfläche an der Gasdüsenaufnahme und einer Anschlagfläche an der Gasdüse verschoben wird, wodurch die Gasdüse und der Schweissbrenner dichtend und fest miteinander verbunden sind.
Vorteilhaft ist hierbei, dass dadurch eine sehr schnelle und einfache, jedoch dichte und feste Verbindung der Gasdüse mit dem Schweissbrenner erzielt wird.
Vorteilhafterweise sind an der Gasdüse zumindest drei Vorsprünge vorgesehen und an der Gasdüsenaufnahme jeweils ein Führungskanal für jeden Vorsprung ausgebildet.
Wenn jeder Führungskanal radial um einen Teilbereich des Umfangs eines Grundkörpers der Gasdüsenaufnahme an den die Führungskanäle und die Anschlagfläche ausgebildet sind ange- ordnet ist, kann eine dichte und feste Verbindung mit einer Drehbewegung der Gasdüse erzielt werden.
Durch ein derartiges Gasdüsenbefestigungssystem ist auch ein maschineller Wechsel der Gas- düse möglich, da nur eine geringe Drehbewegung zum Fixieren der Gasdüse notwendig ist.
Vorteilhafterweise ist jeder Führungskanal über eine kurze Wegstrecke, insbesondere 0,5 bis 3 mm in Längsrichtung des Schweissbrenners und anschliessend bogenförmig um den Umfang des Grundkörpers bzw. Schweissbrenners verlaufend angeordnet. Somit erfolgt die Verbindung der
<Desc/Clms Page number 2>
Gasdüse mit dem Schweissbrenner durch eine kombinierte Steck- und Drehbewegung.
Die Gasdüsenaufnahme kann am Schweissbrenner befestigt, insbesondere aufgeschraubt, auf- gelötet oder verpresst sein. Alternativ dazu können der Führungskanal sowie die Anschlagfläche auch direkt am Schweissbrenner ausgebildet sein.
Die Erfindung wird anschliessend durch Ausführungsbeispiele näher beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Schweissmaschine bzw. eines Schweissgerätes;
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Schweissbrenners, in Seitenansicht;
Fig. 3 eine weitere schematische Darstellung des Schweissbrenners, in Form einer Explosions- darstellung;
Fig. 4 einen Schnitt durch eine Gasdüse, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 5 eine Frontansicht auf die Gasdüse, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 6 eine Seitenansicht einer Gasdüsenaufnahme, in vereinfachter, schematischer Darstel- lung;
Fig. 7 eine Frontansicht auf die Gasdüsenaufnahme, in vereinfachter, schematischer Darstel- lung.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäss auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z. B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäss auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merk- malskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispie- len für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemässe Lösungen darstellen.
In Fig. 1 ist ein Schweissgerät 1 bzw. eine Schweissanlage für verschiedenste Prozesse bzw.
Verfahren, wie z.B. MIG/MAG-Schweissen bzw. WIG/TIG-Schweissen oder Elektroden- Schweissverfahren, Doppeldraht/Tandem-Schweissverfahren, Plasma- oder Lötverfahren usw., gezeigt. Selbstverständlich ist es möglich, dass die erfindungsgemässe Lösung bei einer Strom- quelle bzw. einer Schweissstromquelle eingesetzt werden kann.
Das Schweissgerät 1 umfasst eine Stromquelle 2 mit einem Leistungsteil 3, einer Steuervorrich- tung 4 und einem dem Leistungsteil 3 bzw. der Steuervorrichtung 4 zugeordneten Umschaltglied 5.
Das Umschaltglied 5 bzw. die Steuervorrichtung 4 ist mit einem Steuerventil 6 verbunden, welches in einer Versorgungsleitung 7 für ein Gas 8, insbesondere ein Schutzgas, wie beispielsweise CO2, Helium oder Argon und dgl., zwischen einem Gasspeicher 9 und einem Schweissbrenner 10 bzw. einem Brenner angeordnet ist.
Zudem kann über die Steuervorrichtung 4 noch ein Drahtvorschubgerät 11, welches für das MIG/MAG-Schweissen üblich ist, angesteuert werden, wobei über eine Versorgungsleitung 12 ein Zusatzwerkstoff bzw. ein Schweissdraht 13 von einer Vorratstrommel 14 in den Bereich des Schweissbrenners 10 zugeführt wird. Selbstverständlich ist es möglich, dass das Drahtvorschubge- rät 11, wie es aus dem Stand der Technik bekannt ist, im Schweissgerät 1, insbesondere im Grund- gehäuse, integriert ist und nicht, wie in Fig. 1 dargestellt, als Zusatzgerät ausgebildet ist.
Es ist auch möglich, dass das Drahtvorschubgerät 11 den Schweissdraht 13 bzw. den Zusatz- werkstoff ausserhalb des Schweissbrenners 10 an die Prozessstelle zuführt, wobei hierzu im Schweissbrenner 10 bevorzugt eine nicht abschmelzende Elektrode angeordnet ist, wie dies beim WIG/TIG-Schweissen üblich ist.
Der Strom zum Aufbauen eines Lichtbogens 15, insbesondere eines Arbeitslichtbogens, zwi- schen dem Schweissdraht 13 bzw. der nicht abschmelzenden Elektrode und einem Werkstück 16 wird über eine Schweissleitung 17 vom Leistungsteil 3 der Stromquelle 2 dem Schweissbrenner 10, insbesondere dem Schweissdraht 13 bzw. der Elektrode, zugeführt, wobei das zu verschweissende Werkstück 16 über eine weitere Schweissleitung 18 ebenfalls mit dem Schweissgerät 1, insbesonde- re mit der Stromquelle 2, verbunden ist und somit über den Lichtbogen 15 für einen Prozess ein Stromkreis aufgebaut werden kann.
Zum Kühlen des Schweissbrenners 10 kann über einen Kühlkreislauf 19 der Schweissbrenner 10 unter Zwischenschaltung eines Strömungswächters 20 mit einem Flüssigkeitsbehälter, insbe-
<Desc/Clms Page number 3>
sondere einem Wasserbehälter 21, verbunden werden, wodurch bei der Inbetriebnahme des Schweissbrenners 10 der Kühlkreislauf 19, insbesondere eine für die im Wasserbehälter 21 ange- ordnete Flüssigkeit verwendete Flüssigkeitspumpe, gestartet wird und somit eine Kühlung des Schweissbrenners 10 bzw. des Schweissdrahtes 13 bewirkt werden kann.
Das Schweissgerät 1 weist weiters eine Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 22 auf, über die die unterschiedlichsten Schweissparameter, Betriebsarten oder Schweissprogramme des Schweissgerä- tes 1 eingestellt bzw. aufgerufen werden können. Dabei werden die über die Ein- und/oder Ausga- bevorrichtung 22 eingestellten Schweissparameter, Betriebsarten oder Schweissprogramme an die Steuervorrichtung 4 weitergeleitet und von dieser werden anschliessend die einzelnen Komponen- ten der Schweissanlage bzw. des Schweissgerätes 1 angesteuert.
Weiters ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Brenner 10 über ein Schlauchpaket 23 mit dem Schweissgerät 1 bzw. der Schweissanlage verbunden. In dem Schlauchpaket 23 sind die einzelnen Leitungen vom Schweissgerät 1 zum Schweissbrenner 10 angeordnet. Das Schlauchpa- ket 23 wird über eine Kupplungsvorrichtung 24 mit dem Schweissbrenner 10 verbunden, wogegen die einzelnen Leitungen im Schlauchpaket 23 mit den einzelnen Kontakten des Schweissgerätes 1 über Anschlussbuchsen bzw. Steckverbindungen verbunden sind. Damit eine entsprechende Zugentlastung des Schlauchpaketes 23 gewährleistet ist, ist das Schlauchpaket 23 über eine Zugentlastungsvorrichtung 25 mit einem Gehäuse 26, insbesondere mit dem Grundgehäuse des Schweissgerätes 1, verbunden.
Selbstverständlich ist es möglich, dass die Kupplungsvorrichtung 24 auch für die Verbindung am Schweissgerät 1 eingesetzt werden kann.
Grundsätzlich ist zu erwähnen, dass für die unterschiedlichen Schweissverfahren bzw.
Schweissgeräte 1, wie beispielsweise WIG-Geräte oder MIG/MAG-Geräte oder Plasmageräte nicht alle zuvor benannten Komponenten verwendet bzw. eingesetzt werden müssen. Hierzu ist es beispielsweise möglich, dass der Schweissbrenner 10 als lüftgekühlter Schweissbrenner 10, wie er in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen dargestellt ist, ausgeführt werden kann.
In den Fig. 2 und 3 ist ein stark vereinfachter Aufbau des Schweissbrenners 10 dargestellt, bei dem der Schweissbrenner 10 aus einem handelsüblichen MIG-Brenner gebildet wird. Dabei zeigt Fig. 2 den Schweissbrenner 10 im zusammengebauten Zustand mit einer an einem Halteteil 27 bzw. Brennergriff angeordneten Halterung 28 für einen maschinellen Einsatz, insbesondere einer Roboterschweissanlage, die bei einem handgeführten Schweissbrenner 10 entfallen kann. Fig. 3 zeigt eine Art Explosionszeichnung mit den wesentlichen Komponenten des Schweissbrenners 10, nämlich dem Schlauchpaket 23, dem Halteteil 27, einem Brennerkörper 29 und einer Gasdüse 30.
Das Schlauchpaket 23 wird dabei über eine Kupplungsvorrichtung 24 mit dem Brennerkörper 29 verbunden. Der Halteteil 27, wie dargestellt, ist als Bestandteil des Schlauchpakets 23 ausge- bildet. Selbstverständlich ist es möglich, dass der Halteteil 27 auch als Bestandteil des Brenner- körpers 29 ausgebildet ist, d. h., dass das Schlauchpaket 23 über die Kupplungsvorrichtung 24 mit dem Halteteil 27 bzw. einer Brennerschale oder Brennergriff verbunden wird und der Brennerkör- per 29 fix mit dem Halteteil 27 verbunden ist oder dieser über die Kupplungsvorrichtung 24 oder einer anderen aus dem Stand der Technik bekannten Kupplung mit dem Halteteil 27 verbunden werden kann.
Weiters ist aus Fig. 3 ersichtlich, dass die Gasdüse 30 über eine besondere Gasdüsenaufnah- me 31 mit dem Brennerkörper 29 verbunden wird. Dabei erfolgt die Verbindung der Gasdüse 30 mit dem Brennerkörper 29 derartig, dass diese zuerst auf den Brennerkörper 29 aufgesteckt wird und anschliessend durch eine beschränkte Drehbewegung, maximal eine Umdrehung, fixiert wird, also eine Steck- und Drehbewegung durchgeführt wird.
Bei dem aus dem Stand der Technik bekannten System zum Befestigen der Gasdüse 30 am Brennerkörper 29 wird diese meist über ein Gewinde, wo viele Umdrehungen für die Befestigung notwendig sind, aufgeschraubt bzw. ohne Gewinde auf den Brennerkörper 29 einfach aufgesteckt.
Bei dem neuartigen System wird nun die Gasdüse 30 auf den Brennerkörper 29 aufgesteckt und anschliessend durch eine kurze Drehbewegung fixiert, wodurch eine feste und vor allem sehr ra- sche Verbindung hergestellt werden kann und gleichzeitig ein dichter und fester Sitz erreicht wird.
In den weiteren Fig. 4 bis 7 sind die wesentlichen Komponenten im Detail vereinfacht darge- stellt. Wie nun besser aus Fig. 4 und 5 ersichtlich ist, ist die Gasdüse 30 für einen Schweissbrenner 10 bzw. Brenner derart ausgebildet, dass diese in einem Endbereich der Gasdüse 30, insbesonde- re eines Gasdüsengehäuses 32, welches rohrförmig ausgebildet ist, an einer Innenfläche ein
<Desc/Clms Page number 4>
Befestigungsmittel 33 zur Befestigung an dem Schweissbrenner 10 aufweist. Das Gasdüsengehäu- se 32 ist an der gegenüberliegenden Seite des Befestigungsmittels 33 bevorzugt konisch verjüngt ausgebildet.
Für die spezielle Gasdüsenaufnahme 31 am Schweissbrenner 10 ist das Befesti- gungsmittel 33 durch zumindest einen Vorsprung 34, bevorzugt jedoch drei, Vorsprünge 34 gebil- det, wobei diese zur Befestigung an einem Schweissbrenner 10 in einen am Schweissbrenner 10 angeordneten Führungskanal 35 der Gasdüsenaufnahme 31 einsteckbar ist.
Die Gasdüse 30 wird bevorzugt aus Kupfer bzw. einer Kupferlegierung gebildet. Dadurch ist es möglich, dass die Vorsprünge 34 durch einen einfachen Pressvorgang erzeugt werden und somit eine einfache und kostengünstige Herstellung der Gasdüse 30 geschaffen wird. Selbstverständlich ist es möglich, dass die Vorsprünge 34 auf jede beliebige andere Art hergestellt werden können.
Diese müssen lediglich mit dem Führungskanal 35 an der Gasdüsenaufnahme 31 korrespondieren, d. h., dass die Vorsprünge 34 jede beliebige Form aufweisen können, wobei jedoch zum Verschie- ben bzw. Verdrehen der Gasdüse 30, die Führungskanäle 35 entsprechend ausgebildet werden müssen.
Damit eine derartige Gasdüse 30 am Schweissbrenner 10 fixiert werden kann, ist es erforder- lich, dass am Schweissbrenner 10 zur Aufnahme der Gasdüse 30 eine entsprechende Gasdüsen- aufnahme 31 angeordnet ist, die je aus einem Führungskanal 35 für je einen Vorsprung 34 der Gasdüse 30 und einer Anschlagfläche 36 gebildet ist, wie dies besser aus Fig. 6 und 7 ersichtlich ist. Der Führungskanal 35 ist derartig ausgebildet, dass dieser sich radial um einen Grundkörper 37 der Gasdüsenaufnahme 31 erstreckt, wobei der Führungskanal 35 jedoch nur über einen Teilbe- reich des Umfanges des Grundkörpers 37 ausgebildet ist, d. h., sich über eine 3/4, oder !4 oder % Umkreis erstreckt.
Grundsätzlich kann also gesagt werden, dass der Führungskanal 35 ähnlich eines Gewindes, insbesondere eines Gewindeganges, ausgebildet ist, jedoch nicht, wie bei einem Gewinde, sich um den gesamten Umfang des Grundkörpers 37 erstreckt, sondern nur über einen Teilbereich. Durch diese Ausbildung des Führungskanals 35 wird erreicht, dass beim Verdrehen der Gasdüse 30 die Vorsprünge 34 entlang des Führungskanals 35 bewegt werden, wodurch die Gasdüse 30 entlang der Längsachse des Schweissbrenners 10 verschoben wird, bis es zum Anei- nanderstossen von Anschlagflächen 36 und 38 an der Gasdüse 30 und der Gasdüsenaufnahme 31 kommt, wodurch die Gasdüse 30 und der Schweissbrenner 10 dichtend und fest miteinander ver- bunden sind.
Es kann also gesagt werden, dass der Führungskanal 35 über eine kurze Wegstrecke, insbe- sondere 0,5 bis 3 mm, in Längsrichtung des Schweissbrenners 10 verläuft und anschliessend dieser einen bogenförmigen Verlauf um den Umfang des Grundkörpers 37 bzw. Schweissbrenners 10 ausführt. Somit kann die Gasdüse 30 mit maximal einer Drehung um die Achse mit dem Schweiss- brenner 10 dichtend verbunden werden, d. h., dass nur eine geringe Drehbewegung ausreicht, um die Gasdüse 30 am Schweissbrenner 10 zu befestigen. Bevorzugt wird der Führungskanal 35 derart ausgebildet, dass zum Befestigen nur eine % oder Y2 Umdrehung der Gasdüse 30 um den Schweissbrenner 10 notwendig ist. Durch diese geringe Drehbewegung ist auch ein maschineller Tausch der Gasdüse 30 möglich, wogegen dies bei Verwendung eines Gewindes nicht möglich ist.
Der Grundkörper 37 der Gasdüsenaufnahme 31 wird dabei am Schweissbrenner 10 befestigt, insbesondere aufgeschraubt, aufgelötet oder verpresst. Bevorzugt wird jedoch der Führungskanal 35 sowie die Anschlagfläche 36 direkt am Schweissbrenner 10 ausgebildet, d. h., dass die Füh- rungskanäle 35 sowie eine entsprechende Anschlagfläche 36 in das Material des Schweissbrenners 10 eingearbeitet werden. Dies ist in einfacher Form durch Fräs- oder Dreharbeiten, die automati- siert durchgeführt werden können, möglich.
**WARNUNG** Ende DESC Feld kannt Anfang CLMS uberlappen**.
<Desc / Clms Page number 1>
The invention relates to a gas nozzle for a welding torch, with a fastening means arranged in an end region on an inner surface of a tubular gas nozzle housing for fastening to the welding torch and a stop surface. Furthermore, the invention relates to a gas nozzle fastening system with a gas nozzle holder arranged on a welding torch and with a gas nozzle with a fastening means for fastening to the welding torch.
Torches, in particular welding torches, are already known in which the gas nozzle is simply plugged directly onto a base body. Furthermore, burners are also known in which a means, in particular a screw connection, is arranged on the base body for receiving the gas nozzle, for which purpose a backlash-free or rigid coupling or connection to the gas nozzle is created.
Various quick couplings have been developed to quickly connect the hose package to the welding torch or the welding torch with the following components. For example, US Pat. No. 4,695,702, US Pat. No. 3,783,233 and US Pat. No. 5,338,917 describe various systems for the rapid connection of welding torches to different lines. However, the gas nozzle itself is usually connected to the welding torch by means of a thread, or is merely attached to it.
The object of the invention is to create a gas nozzle and a gas nozzle fastening system of the type in question, a simple and inexpensive construction being achieved and a secure connection being ensured.
This object of the invention is achieved by a gas nozzle in which the fastening means is formed by at least one projection which can be inserted into at least one guide channel arranged on the welding torch, the at least one projection being movable along the at least one guide channel until the stop surface of the gas nozzle sealingly abuts a corresponding stop surface on the welding torch. It is advantageous here that the gas nozzle can be produced very simply and inexpensively, and that a tight and firm connection to the welding torch can be established particularly quickly.
The at least one projection can advantageously be moved in the guide channel of the welding torch by a plug-in and rotary movement. The gas nozzle is thus fixed to the welding torch by a plug-in and rotary movement.
The gas nozzle is advantageously sealed with the welding torch with a maximum of one rotation about the axis.
Advantageously, at least three projections are provided on the inner surface of the gas nozzle housing of the gas nozzle.
The second object is achieved by a gas nozzle fastening system of the type in question, the gas nozzle receptacle being formed by at least one guide channel and an abutment surface, and the gas nozzle having at least one projection which can be inserted into the at least one guide channel, so that the gas nozzle when each is moved Projection along the guide channel is moved along the longitudinal axis of the welding torch until the abutment surface on the gas nozzle receptacle and an abutment surface on the gas nozzle abut, whereby the gas nozzle and the welding torch are sealed and firmly connected to one another.
It is advantageous here that a very quick and simple, but tight and firm connection of the gas nozzle to the welding torch is achieved.
Advantageously, at least three projections are provided on the gas nozzle and a guide channel for each projection is formed on the gas nozzle receptacle.
If each guide channel is arranged radially around a partial area of the circumference of a base body of the gas nozzle receptacle on which the guide channels and the stop surface are formed, a tight and firm connection can be achieved with a rotary movement of the gas nozzle.
Such a gas nozzle fastening system also makes it possible to change the gas nozzle mechanically, since only a slight rotary movement is necessary to fix the gas nozzle.
Advantageously, each guide channel is arranged over a short distance, in particular 0.5 to 3 mm in the longitudinal direction of the welding torch and then in an arc shape around the circumference of the base body or welding torch. Thus the connection of the
<Desc / Clms Page number 2>
Gas nozzle with the welding torch through a combined plug and turn movement.
The gas nozzle receptacle can be attached to the welding torch, in particular screwed, soldered or pressed. Alternatively, the guide channel and the stop surface can also be formed directly on the welding torch.
The invention is subsequently described in more detail by means of exemplary embodiments.
Show it:
Figure 1 is a schematic representation of a welding machine or a welding device.
Figure 2 is a schematic representation of a welding torch, in side view.
3 shows a further schematic illustration of the welding torch, in the form of an exploded illustration;
4 shows a section through a gas nozzle, in a simplified, schematic representation;
Figure 5 is a front view of the gas nozzle, in a simplified, schematic representation.
6 shows a side view of a gas nozzle receptacle in a simplified, schematic representation;
7 shows a front view of the gas nozzle receptacle in a simplified, schematic representation.
In the introduction, it should be noted that in the differently described embodiments, the same parts are provided with the same reference numerals or the same component names, and the disclosures contained in the entire description can be applied analogously to the same parts with the same reference numerals or the same component names. The location information selected in the description, such as. B. above, below, laterally, etc. related to the figure immediately described and shown and are to be transferred to the new location in a case of a change of position. Furthermore, individual features or combinations of features from the different exemplary embodiments shown and described can also represent independent, inventive or inventive solutions.
1 shows a welding device 1 or a welding system for various processes or
Methods such as MIG / MAG welding or TIG / TIG welding or electrode welding processes, double wire / tandem welding processes, plasma or soldering processes etc. are shown. It is of course possible that the solution according to the invention can be used with a current source or a welding current source.
The welding device 1 comprises a current source 2 with a power unit 3, a control device 4 and a switching element 5 assigned to the power unit 3 or the control device 4.
The switching element 5 or the control device 4 is connected to a control valve 6, which in a supply line 7 for a gas 8, in particular a protective gas, such as CO 2, helium or argon and the like, between a gas storage device 9 and a welding torch 10 or a burner is arranged.
In addition, a wire feeder 11, which is common for MIG / MAG welding, can also be controlled via the control device 4, an additional material or a welding wire 13 being fed from a supply drum 14 into the area of the welding torch 10 via a supply line 12. Of course, it is possible for the wire feed device 11, as is known from the prior art, to be integrated in the welding device 1, in particular in the basic housing, and not as an additional device, as shown in FIG. 1.
It is also possible for the wire feed device 11 to feed the welding wire 13 or the additional material outside the welding torch 10 to the process point, a non-melting electrode preferably being arranged in the welding torch 10, as is customary in TIG / TIG welding ,
The current for establishing an arc 15, in particular a working arc, between the welding wire 13 or the non-melting electrode and a workpiece 16 is supplied via a welding line 17 from the power section 3 of the power source 2 to the welding torch 10, in particular the welding wire 13 or Electrode, supplied, the workpiece 16 to be welded being connected via a further welding line 18 also to the welding device 1, in particular to the power source 2, and thus a circuit can be set up for a process via the arc 15.
To cool the welding torch 10, the welding torch 10 can be connected via a cooling circuit 19 with the interposition of a flow monitor 20 with a liquid container, in particular
<Desc / Clms Page number 3>
In particular, a water tank 21 can be connected, whereby the cooling circuit 19, in particular a liquid pump used for the liquid arranged in the water tank 21, is started when the welding torch 10 is started up, and thus the welding torch 10 or the welding wire 13 can be cooled ,
The welding device 1 also has an input and / or output device 22, by means of which the most varied welding parameters, operating modes or welding programs of the welding device 1 can be set or called up. The welding parameters, operating modes or welding programs set via the input and / or output device 22 are forwarded to the control device 4 and the individual components of the welding system or the welding device 1 are then controlled by the latter.
Furthermore, in the exemplary embodiment shown, the torch 10 is connected to the welding device 1 or the welding system via a hose package 23. The individual lines from the welding device 1 to the welding torch 10 are arranged in the hose package 23. The hose package 23 is connected to the welding torch 10 via a coupling device 24, whereas the individual lines in the hose package 23 are connected to the individual contacts of the welding device 1 via connection sockets or plug connections. So that a corresponding strain relief of the hose package 23 is ensured, the hose package 23 is connected via a strain relief device 25 to a housing 26, in particular to the base housing of the welding device 1.
Of course, it is possible that the coupling device 24 can also be used for the connection to the welding device 1.
Basically it should be mentioned that for the different welding processes or
Welding devices 1, such as TIG devices or MIG / MAG devices or plasma devices, do not have to use all of the components mentioned above. For this purpose, it is possible, for example, for the welding torch 10 to be designed as an air-cooled welding torch 10, as is shown in the exemplary embodiments below.
2 and 3 show a greatly simplified construction of the welding torch 10, in which the welding torch 10 is formed from a commercially available MIG torch. 2 shows the welding torch 10 in the assembled state with a holder 28 arranged on a holding part 27 or torch handle for mechanical use, in particular a robot welding system, which can be omitted in a hand-held welding torch 10. FIG. 3 shows a kind of exploded drawing with the essential components of the welding torch 10, namely the hose package 23, the holding part 27, a torch body 29 and a gas nozzle 30.
The hose package 23 is connected to the burner body 29 via a coupling device 24. The holding part 27, as shown, is formed as part of the hose package 23. Of course, it is possible that the holding part 27 is also formed as a component of the burner body 29, ie. That is, the hose package 23 is connected to the holding part 27 or a burner shell or burner handle via the coupling device 24 and the burner body 29 is fixedly connected to the holding part 27 or this is connected via the coupling device 24 or another from the prior art known coupling can be connected to the holding part 27.
It can also be seen from FIG. 3 that the gas nozzle 30 is connected to the burner body 29 via a special gas nozzle receptacle 31. The gas nozzle 30 is connected to the burner body 29 in such a way that it is first plugged onto the burner body 29 and is then fixed by a limited rotational movement, at most one revolution, that is to say a plug-in and rotational movement is carried out.
In the system known from the prior art for fastening the gas nozzle 30 to the burner body 29, it is usually screwed onto a thread where many turns are required for fastening, or simply plugged onto the burner body 29 without a thread.
In the novel system, the gas nozzle 30 is now plugged onto the burner body 29 and then fixed by means of a short rotary movement, as a result of which a firm and, above all, very quick connection can be established and, at the same time, a tight and firm fit is achieved.
In the further FIGS. 4 to 7, the essential components are shown in simplified form in detail. 4 and 5, the gas nozzle 30 is designed for a welding torch 10 or torch in such a way that it is in an end area of the gas nozzle 30, in particular a gas nozzle housing 32, which is tubular, on an inner surface on
<Desc / Clms Page number 4>
Has fastening means 33 for attachment to the welding torch 10. The gas nozzle housing 32 is preferably conically tapered on the opposite side of the fastening means 33.
For the special gas nozzle receptacle 31 on the welding torch 10, the fastening means 33 is formed by at least one protrusion 34, but preferably three, protrusions 34, these being insertable into a guide channel 35 of the gas nozzle receptacle 31 arranged on the welding torch 10 for attachment to a welding torch 10 is.
The gas nozzle 30 is preferably formed from copper or a copper alloy. This makes it possible for the projections 34 to be produced by a simple pressing process and thus for the gas nozzle 30 to be produced simply and inexpensively. Of course, it is possible that the projections 34 can be made in any other way.
These only have to correspond to the guide channel 35 on the gas nozzle receptacle 31, i. that is, the projections 34 can have any shape, but in order to move or twist the gas nozzle 30, the guide channels 35 must be designed accordingly.
So that such a gas nozzle 30 can be fixed to the welding torch 10, it is necessary that a corresponding gas nozzle receptacle 31 is arranged on the welding torch 10 for receiving the gas nozzle 30, each of which has a guide channel 35 for a projection 34 of the gas nozzle 30 and a stop surface 36 is formed, as can be better seen in FIGS. 6 and 7. The guide channel 35 is designed such that it extends radially around a base body 37 of the gas nozzle receptacle 31, but the guide channel 35 is only formed over a partial area of the circumference of the base body 37, i. i.e., extends over a 3/4, or! 4 or% radius.
Basically, it can therefore be said that the guide channel 35 is designed similar to a thread, in particular a thread, but not, as in the case of a thread, extends around the entire circumference of the base body 37, but only over a partial area. This configuration of the guide channel 35 ensures that when the gas nozzle 30 is rotated, the projections 34 are moved along the guide channel 35, as a result of which the gas nozzle 30 is displaced along the longitudinal axis of the welding torch 10 until abutment surfaces 36 and 38 collide of the gas nozzle 30 and the gas nozzle receptacle 31, whereby the gas nozzle 30 and the welding torch 10 are sealingly and firmly connected to one another.
It can therefore be said that the guide channel 35 runs over a short distance, in particular 0.5 to 3 mm, in the longitudinal direction of the welding torch 10 and then has an arcuate course around the circumference of the base body 37 or welding torch 10. The gas nozzle 30 can thus be sealingly connected to the welding torch 10 with a maximum of one rotation about the axis, i. that is, only a slight rotational movement is sufficient to attach the gas nozzle 30 to the welding torch 10. The guide channel 35 is preferably designed such that only one% or Y2 revolution of the gas nozzle 30 around the welding torch 10 is necessary for fastening. This slight rotary movement also makes it possible to replace the gas nozzle 30 mechanically, whereas this is not possible when using a thread.
The base body 37 of the gas nozzle receptacle 31 is fastened to the welding torch 10, in particular screwed, soldered or pressed. However, the guide channel 35 and the stop surface 36 are preferably formed directly on the welding torch 10, i. that is, the guide channels 35 and a corresponding stop surface 36 are machined into the material of the welding torch 10. This is possible in a simple form through milling or turning work, which can be carried out automatically.
** WARNING ** End of DESC field may overlap beginning of CLMS **.