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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Behandeln einer bei einer Druckgussmaschine, die eine Giessform, eine Trennmittel-Sprüheinrichtung und mit einer glykolhaltigen Hydraulikflüssigkeit betriebene Hydraulikaggregate aufweist, abfliessenden Flüssigkeit, welche Trennmittel-Lösung enthält, wobei die Flüssigkeit in einem unterhalb der Druckgussmaschine angeordneten Sammel- behälter gesammelt wird.
Bei Druckgussmaschinen für Aluminium, Magnesium, Zink oder ihrer Legierungen werden im Formbereich Trennmittel-Lösungen eingesetzt. Diese werden mittels einer Trennmittel-Sprühein- richtung, auch Sprühroboter genannt, in die geöffneten Formhälften eingesprüht, um nach dem Giessvorgang eine optimale Trennung des Gussteils von der Matrize zu ermöglichen. Das Aufsprü- hen des Trennmittels erfolgt grossflächig und mit Überschuss, wobei auch den Formen benachbarte Teile benetzt werden. Überschüssige Trennmittel-Lösung fliesst entlang von Maschinenteilen ab.
Solche Druckgussmaschinen enthalten eine grosse Anzahl von hydraulischen Aggregaten, die üblicherweise mit einer glykolhaltigen Hydraulikflüssigkeit betrieben werden. Bei diesen hydrauli- schen Aggregaten kann auch im Normalbetrieb der Maschine eine gewisse Leckage von Hydrau- likflüssigkeit nicht ganz verhindert werden. Auch grössere Austritte von Hydraulikflüssigkeit auf- grund von Defekten kommen im Dauerbetrieb der Maschine immer wieder vor. Hydraulikaggregate sind sowohl im Schussteil bzw. Giessaggregat als auch im Schliessteil der Druckgussmaschine vor- handen. Im Schliessteil sind sowohl im Formbereich als auch im Gelenkteil der Maschine Hydrau- likaggregate unterschiedlicher Art vorhanden.
Eine weitere, bei Druckgussmaschinen eingesetzte Flüssigkeit ist die Kühlflüssigkeit zur Küh- lung der Form. Diese befindet sich in einem geschlossenen Kreislauf, wobei auch hier gewisse Leckagen möglich sind.
Die von der Druckgussmaschine abfliessende Flüssigkeit, die neben den genannten Komponen- ten u. a. auch Schmiermittel und sonstige Verschmutzungen enthalten kann und in der Praxis enthält, wird üblicherweise entsorgt. Hierzu kann ein unterhalb der gesamten Ausdehnung der Maschine sich erstreckender Sammelbehälter vorgesehen sein, dessen Abfluss in einen Entsor- gungstank mündet. Der Inhalt des Entsorgungstanks ist als Sondermüll zu behandeln. Anstelle eines separaten unter der Druckgussmaschine angeordneten Sammelbehälters kann die in den Entsorgungstank mündende Abflussöffnung auch direkt im Boden, auf dem die Spritzgussmaschine steht, angeordnet sein.
Bekannt ist es weiters, von der von der Druckgussmaschine abfliessenden und gesammelten Flüssigkeit Wasser abzuscheiden und den Rest als Sondermüll zu entsorgen.
Die US 5,456,829 A beschreibt eine Wiederaufbereitungseinrichtung für wasserbasierte Lösun- gen, die verschiedene Verschmutzungen aufweisen. Als Anwendungsgebiete für solche wasserba- sierte Lösungen ist unter anderem das Giessformen genannt. Bei der Wiederaufbereitung sollen insbesondere emulgierte Öle, Schwermetalle und andere Verschmutzungen entfernt werden.
Die US 5,227,972 A beschreibt ein Verfahren zur Wiedergewinnung von Hydraulikflüssigkeiten auf der Basis von Phosphat-Ester von industriellen Abfallflüssigkeiten. Solche Hydraulikflüssigkei- ten werden nach Angabe dieser Schrift in Giessform-Maschinen eingesetzt. Die zu behandelnden Abwässer enthalten hierbei unter anderem auch Trennmittel-Lösung.
Aus der EP 0 521 369 A1 ist weiters ein Verfahren zur Wiederverwertung von benutzter glykol- haltiger Motoren-Kühlflüssigkeit bekannt und die JP 59-1130594 A beschreibt ein Verfahren zur Behandlung einer Wasser-Glykol-haltigen Flüssigkeit.
Aufgabe der Erfindung ist es, den Betrieb einer herkömmlichen Druckgussmaschine umwelt- und ressourcenschonender zu gestalten.
Erfindungsgemäss gelingt dies durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
Gemäss der Erfindung findet somit eine selektive Sammlung von nur einem Teil der Druckguss- maschine, der den Bereich der Gussform umfasst, abfliessender Flüssigkeit mittels eines unterhalb dieses Teiles der Maschine angeordneten Sammelbehälters statt. Bei diesem selektiv gesammel- ten Teil der abfliessenden Flüssigkeit wird eine Messung durchgeführt, die einen vom Gehalt an Hydraulikflüssigkeit abhängenden Messwert ausgibt und die gesammelte Flüssigkeit wird nur bei einem Unterschreiten eines vorgegebenen Grenzwertes der Messung, der einem Höchstgehalt an Hydraulikflüssigkeit entspricht, einer Wiederaufbereitungseinrichtung zugeführt. Diese der Wieder- aufbereitungseinrichtung zugeführten Flüssigkeit ist in der Folge gut wiederaufbereitbar und so- dann wiederverwendbar.
Falls bei der selektiv gesammelten, von der Maschine abfliessenden
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Flüssigkeit dagegen ein zu hoher Gehalt an Hydraulikflüssigkeit festgestellt wurde, welcher die Aufbereitung beeinträchtigt oder verhindert, wird diese Charge an gesammelter Flüssigkeit einer Entsorgung zugeführt. Ein solcher, zu hoher Gehalt an Hydraulikflüssigkeit kann beispielsweise infolge eines Defekts eines Hydraulikaggregats im Formbereich, der zu einem vermehrten Austritt von Hydraulikflüssigkeit führt, auftreten. Gerade im Formbereich sind solche Defekte von, bei- spielsweise für die Bedienung von Formschiebern, eingesetzten Hydraulikaggregaten, auch auf- grund von den hohen in diesem Bereich auftretenden Belastungen, insbesondere Temperaturbe- lastungen, leicht möglich.
Solche Defekte können durch das erfindungsgemässe Verfahren eben- falls besser sowie automatisch detektiert werden. Im Regulärbetrieb ist der in diesem Bereich vorhandene Austritt von Hydraulikflüssigkeit dagegen im Vergleich zum Austritt im Bereich des die Antriebsaggregate für die bewegliche Formhälfte enthaltenden Gelenksteils des Schliessteils und im Bereich des Schussteils bzw. Giessaggregats vergleichsweise gering.
Zur Messung des Gehalts an Hydraulikflüssigkeit ist in einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung eine fotometrische Messung vorgesehen, bei der die optische Transmission einer Probe der gesammelten Flüssigkeit bei einer Wellenlänge im Bereich zwischen 200 und 20 000 Nanome- ter gemessen wird. Es werden hier die optischen Eigenschaften einer Markiersubstanz, die insbe- sondere der Hydraulikflüssigkeit zugegeben wurde, ausgenützt. Der Zusatz von optischen Markier- substanzen zu Hydraulikflüssigkeiten ist üblich, um einen Austritt von Hydraulikflüssigkeit für eine Bedienperson der Druckgussmaschine optisch leichter erkennbar zu machen.
Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden im folgenden anhand der beiliegenden Zeichnung erläutert. In dieser zeigen:
Fig. 1 eine stark schematisierte Darstellung einer Druckgussmaschine mit einer Sammel- und
Wiederaufbereitungseinrichtung und
Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Messeinrichtung für den Hydraulikflüssigkeitsge- halt.
Die in Fig. 1 sehr stark schematisiert dargestellte Druckgussmaschine 1, insbesondere zur Her- stellung von Druckgussteilen aus Aluminium, Magnesium oder Zink oder Legierungen hiervon, weist einen Schussteil 2, auch Einpressteil oder Giessaggregat genannt, sowie einen Schliessteil 3 auf. Der Schliessteil 3 gliedert sich in einen die Antriebsaggregate für die bewegliche Formhälfte aufweisen- den Gelenkteil 4 und einen Bereich 5, der die Giessform enthält, welche von der beweglichen Formhälfte 6 und der feststehenden Formhälfte 7 gebildet wird.
Mittels einer Trennmittel-Sprüheinrichtung 8, auch Sprühroboter genannt, ist mittels Sprühdü- sen 9 eine Trennmittel-Lösung 10 in die geöffneten Formhälften 6,7 einsprühbar, welche zur Erleichterung der Entnahme des gegossenen Formteils aus der Form dient. Beim Besprühen der Form werden vom Sprühstrahl auch benachbarte Teile der Maschine benetzt.
Eine bei solchen Druckgussmaschinen eingesetzte Trennmittel-Lösung enthält herkömmlicher- weise hauptsächlich ein modifiziertes Silikonöl, Wasser und Wachs sowie Zusatzstoffe, beispiels- weise Rostschutzmittel, Bakterizide und Tenside.
Die Druckgussmaschine 1 besitzt eine Anzahl von Hydraulikaggregaten, die in Fig. 1 nicht im einzelnen dargestellt sind. Hydraulikaggregate werden u. a. im Gelenkteil 4, beispielsweise zur Betätigung der beweglichen Formhälfte, im Schussteil 2, beispielsweise zur Betätigung des Stössels für das Einpressen des flüssigen Metalls, und im Bereich 5 der Gussform, beispielsweise zur Betä- tigung von Formschiebern, eingesetzt. Die Hydraulikaggregate werden mit einer Hydraulikflüssig- keit betrieben, die üblicherweise glykolhaltig ist. Der Glykolanteil kann im Bereich zwischen 10 und 90% liegen, üblich sind Glykolanteile im Bereich zwischen 40 und 70 Gewichtsprozent. Der restli- che Teil der Hydraulikflüssigkeit wird hauptsächlich von Wasser gebildet. Die Hydraulikflüssigkeit enthält weiters eine Markierungssubstanz.
Unterhalb eines Teils der Druckgussmaschine 1, der den Bereich 5 der Giessform und vorzugs- weise auch diesem benachbarte Teile des Gelenkteils 4 und des Schussteils 2 umfasst, welche im Sprühbereich der Trennmittel-Sprüheinrichtung 8 liegen, erstreckt sich ein Sammelbehälter 11.
Dieser dient zum Sammeln der an diesem Teil der Druckgussmaschine 1 abfliessenden Flüssigkeit.
Neben Trennmittel-Lösung 10 kann diese abfliessende Flüssigkeit auch Hydraulikflüssigkeit zur Kühlung der Form im Kühlkreislauf enthaltene Kühlflüssigkeit, Schmiermittel, beispielsweise Kol- benschmiermittel auf Basis von Graphit, das u. a. für den Stössel zum Einpressen des flüssigen Metalls eingesetzt wird, und sonstige Verschmutzungen enthalten. Von anderen Bereichen der
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Druckgussmaschine 1 abfliessende Flüssigkeit wird ebenfalls gesammelt, beispielsweise mittels eines in Fig. 1 nicht dargestellten im Boden enthaltenen Abflusses, der in einen Entsorgungstank mündet, und entsprechend entsorgt.
Wenn die im Sammelbehälter 11 aufgefangene Flüssigkeit 12 einen bestimmten Pegel erreicht hat, wird diese Flüssigkeit in einen Zwischenbehälter 13 überführt, dies beispielsweise durch Absaugen mittels eines im Zwischenbehälter 13 aufgebauten Vakuums.
Von der in den Zwischenbehälter 13 überführten Flüssigkeit 12 wird automatisch eine Probe entnommen und einer Messeinrichtung 14 zugeführt. In dieser wird eine Messung durchgeführt, die einen vom Hydraulikflüssigkeitsgehalt der Flüssigkeit 12 abhängenden Messwert ausgibt.
Es kann sich bei der Messeinrichtung 14 insbesondere um eine fotometrische Messeinrichtung handeln, deren Messprinzip stark schematisiert in Fig. 2 dargestellt ist. Auf die in einem transparen- ten Röhrchen enthaltene Flüssigkeit (stehend oder fliessend) fällt das von einer Lichtquelle 16 abgestrahlte Licht. Mittels einer Fotodiode wird eine frequenzselektive Messung des transmittierten Lichts durchgeführt, und zwar in einem Wellenlängenbereich, der von einer in der Hydraulikflüssig- keit enthaltenen Markierungssubstand absorbiert wird. Das Messsignal hängt somit vom Anteil an Markiersubstanz und damit an Hydraulikflüssigkeit ab.
Vor der Messung kann eine Vorbehandlung der entnommenen Probe durchgeführt werden, um die Aussagekraft des Messergebnisses weiter zu erhöhen, beispielsweise eine mechanische Vorbehandlung wie Filtern oder Rühren, oder auch eine andere Vorbehandlung, beispielsweise eine chemische.
Falls der Messausgabewert dieser Messung auf einen zu hohen Gehalt an Hydraulikflüssigkeit hinweist, wird diese Charge der gesammelten Flüssigkeit 12 in einen Entsorgungstank 18 geleitet, andernfalls wird die im Zwischenbehälter enthaltene Flüssigkeit einer Aufbereitungseinrichtung 19 zugeführt.
An den Zwischenbehälter 13 können über Leitungen 20 Sammelbehälter 11 von weiteren Druckgussmaschinen 1 angeschlossen sein. Dem Zwischenbehälter 13 können dadurch wechsel- weise Chargen von bei mehreren Druckgussmaschinen 1 mittels Sammelbehältern 11 gesammelter Flüssigkeit 12 zugeführt werden, wobei die Flüssigkeitscharge jeweils nach Durchführung einer Probeentnahme und Messung entweder entsorgt oder der Aufbereitungseinrichtung 19 zugeführt wird.
Prinzipiell wäre es auch denkbar und möglich, insbesondere, wenn nur eine oder zwei Druck- gussmaschinen 1 vorhanden sind, die Probeentnahme direkt am Sammelbehälter 11durchzuführen und die Messeinrichtung 14 an diesen anzuschliessen, wobei der Zwischenbehälter 13 entfallen könnte.
Die wieder zu verwertende Flüssigkeit wird einer Aufbereitungseinrichtung 19 zugeführt, in der mehrere Aufbereitungsstufen, insbesondere mechanischer und chemischer Art, vorgesehen sein können. Beim schematisch dargestellten Ausführungsbeispiel wird die Flüssigkeit vom Zwischen- behälter zunächst einem Puffertank 21 zugeführt, der mehrere Absetzkammern aufweist, in denen sich in der Lösung enthaltene gröbere Feststoffpartikel als Schlamm am Behälterboden absetzen.
In der weiteren Folge wird die Flüssigkeit in einen Bearbeitungstank 22 gefördert. Hier kann der Flüssigkeit ein Flockungsmittel zugegeben werden, durch welches sich Schlammflocken bilden, wobei ein Rührwerk 23 eine rasche und innige Durchmischung der Flüssigkeit mit dem Flo- ckungsmittel, beispielsweise aktivierter Bentonit (Tonerde) bewirkt. Die Tankfüllung des Bearbei- tungstanks 22 wird in der Folge durch eine ein- oder mehrstufige Filtereinrichtung 23 geleitet, welche beispielsweise ein Sackfilter oder Bandfilter und gegebenenfalls zusätzlich ein Feinfilter enthalten kann. Die Flüssigkeit gelangt weiters in den Trennmitteltank 24. In diesem kann die gereinigte Flüssigkeit zur Kompensation von Verlusten ergänzt werden.
Hierbei können einzelne Komponenten des Trennmittels separat zugegeben werden, um die ursprünglichen Mengenver- hältnisse, die durch den Aufbereitungsprozess möglicherweise verändert wurden, wiederherzustel- len. Die Zugabe von einzelnen Komponenten der Trennmittel-Lösung ist in der Zeichnung durch die Tanks 25,26 symbolisiert, wobei zur Vermischung ein Rührwerk 27 vorgesehen ist.
Die aufbereitete und ergänzte Trennmittel-Lösung kann in der Folge wiederum der Trennmittel- Sprüheinrichtung 8 zugeführt werden.
Für die einzelnen Stufen des geschilderten Prozesses können jeweils automatisierte Vorrich- tungen vorgesehen sein. Die Fördereinrichtungen für die Trennmittel-Lösung ebenso wie erforder- liche Ventile und Steuereinrichtungen sind in Fig. 1 der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt.
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Solche Fördereinrichtungen, Ventile und Steuereinrichtungen können in üblicher Weise ausgebildet sein.
Zur Durchführung der Messung in der Messeinrichtung 14 könnte grundsätzlich auch eine auf einem anderen als dem fotometrischen Prinzip beruhende Messung durchgeführt werden, um ein vom Gehalt an Hydraulikflüssigkeit abhängendes Messsignal zu erhalten. Die Aufbereitungseinrich- tung könnte auch andere oder zusätzliche Bearbeitungsstufen als die beschriebenen aufweisen.
Beispielsweise ist eine UV-Bestrahlungsstation zur Verringerung einer Keimbelastung günstig.
Anstelle der farblichen Markierung der Hydraulikflüssigkeit könnten auch andere detektierbare Markierungsstoffe eingesetzt werden.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zum Behandeln einer bei einer Druckgussmaschine (1), die eine Giessform (6,7), eine Trennmittel-Sprüheinrichtung (8) und mit einer glykolhaltigen Hydraulikflüssigkeit be- triebene Hydraulikaggregate aufweist, abfliessenden Flüssigkeit (12), welche Trennmittel-
Lösung (10) enthält, wobei die Flüssigkeit in einem unterhalb der Druckgussmaschine (1) angeordneten Sammelbehälter gesammelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass mittels eines unterhalb nur eines Teils der Druckgussmaschine (1), der den Bereich der Giessform (6,7) umfasst, sich erstreckenden Sammelbehälters (11) die nur von diesem Teil der
Druckgussmaschine (1) abfliessende Flüssigkeit (12) gesammelt wird und dass bei einer
Probe der gesammelten Flüssigkeit (12) eine Messung durchgeführt wird, deren Messaus- gabewert vom Gehalt an Hydraulikflüssigkeit abhängt,
wobei in Abhängigkeit vom Mess- ausgabewert die gesammelte Flüssigkeit (12) entweder einer Aufbereitungseinrichtung (19) für die Trennmittel-Lösung (10) oder im Falle eines zu grossen Gehalts an Hydraulik- flüssigkeit einer Entsorgung zugeführt wird.
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The invention relates to a method for treating a liquid flowing out in a die-casting machine, which has a mold, a release agent spraying device and hydraulic units operated with a glycol-containing hydraulic fluid, and which contains release agent solution, the liquid being in a collecting container arranged below the die-casting machine is collected.
Release molding solutions are used in the molding area of die casting machines for aluminum, magnesium, zinc or their alloys. These are sprayed into the opened mold halves by means of a release agent spraying device, also called a spray robot, in order to enable the casting to be optimally separated from the die after the casting process. The release agent is sprayed on over a large area and with excess, parts adjacent to the molds also being wetted. Excess release agent solution flows off along machine parts.
Such die casting machines contain a large number of hydraulic units which are usually operated with a hydraulic fluid containing glycol. With these hydraulic units, a certain leakage of hydraulic fluid cannot be completely prevented even during normal operation of the machine. Larger leaks of hydraulic fluid due to defects occur again and again in the continuous operation of the machine. Hydraulic units are present both in the shot part or casting unit and in the closing part of the die casting machine. In the closing part, hydraulic units of various types are present both in the molding area and in the articulated part of the machine.
Another liquid used in die casting machines is the cooling liquid for cooling the mold. This is in a closed circuit, although certain leaks are possible here too.
The liquid flowing out of the die casting machine, which in addition to the components mentioned u. a. can also contain lubricants and other contaminants and contains them in practice, is usually disposed of. For this purpose, a collecting container extending below the entire extent of the machine can be provided, the outflow of which opens into a disposal tank. The content of the disposal tank is to be treated as special waste. Instead of a separate collecting container arranged under the die casting machine, the drain opening opening into the disposal tank can also be arranged directly in the floor on which the injection molding machine is located.
It is also known to separate water from the liquid flowing out and collected from the die casting machine and to dispose of the rest as special waste.
No. 5,456,829 A describes a reprocessing device for water-based solutions which have various types of contamination. Casting is one of the areas of application for such water-based solutions. During reprocessing, emulsified oils, heavy metals and other contaminants in particular should be removed.
US 5,227,972 A describes a process for the recovery of hydraulic fluids based on phosphate esters from industrial waste fluids. Such hydraulic fluids are used in mold machines according to this specification. The wastewater to be treated also contains a release agent solution.
EP 0 521 369 A1 also discloses a process for recycling used engine coolant containing glycol and JP 59-1130594 A describes a process for treating a liquid containing water glycol.
The object of the invention is to make the operation of a conventional die casting machine more environmentally and resource-friendly.
According to the invention, this is achieved by a method having the features of claim 1.
According to the invention, therefore, a selective collection of only a part of the die casting machine, which comprises the area of the casting mold, of the outflowing liquid takes place by means of a collecting container arranged below this part of the machine. With this selectively collected part of the outflowing liquid, a measurement is carried out, which outputs a measurement value dependent on the hydraulic fluid content, and the collected liquid is only fed to a reprocessing device if the measurement falls below a predetermined limit value, which corresponds to a maximum hydraulic fluid content. This liquid which is fed to the reprocessing device can subsequently be easily reprocessed and then reused.
If with the selectively collected, flowing from the machine
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If, on the other hand, liquid an excessively high level of hydraulic fluid has been determined, which impairs or prevents the preparation, this batch of collected liquid is sent for disposal. Such a too high hydraulic fluid content can occur, for example, as a result of a defect in a hydraulic unit in the mold area, which leads to an increased leakage of hydraulic fluid. In the molding area in particular, such defects of hydraulic units used, for example, for operating slide valves, are easily possible, also because of the high loads occurring in this area, in particular temperature loads.
Such defects can also be detected better and automatically by the method according to the invention. In regular operation, however, the outlet of hydraulic fluid in this area is comparatively small compared to the outlet in the area of the joint part of the closing part containing the drive units for the movable mold half and in the area of the shot part or casting unit.
In an advantageous embodiment of the invention, a photometric measurement is provided for measuring the hydraulic fluid content, in which the optical transmission of a sample of the collected liquid is measured at a wavelength in the range between 200 and 20,000 nanometers. The optical properties of a marking substance, which was added to the hydraulic fluid in particular, are used here. The addition of optical marking substances to hydraulic fluids is customary in order to make it easier for an operator of the die-casting machine to visually recognize the escape of hydraulic fluid.
Further advantages and details of the invention are explained below with reference to the accompanying drawings. In this show:
Fig. 1 is a highly schematic representation of a die casting machine with a collection and
Reprocessing facility and
2 shows a schematic illustration of a measuring device for the hydraulic fluid content.
The die-casting machine 1 shown very schematically in FIG. 1, in particular for the production of die-cast parts from aluminum, magnesium or zinc or alloys thereof, has a shot part 2, also called a press-in part or casting unit, and a closing part 3. The closing part 3 is divided into a joint part 4 which has the drive units for the movable mold half and an area 5 which contains the casting mold which is formed by the movable mold half 6 and the fixed mold half 7.
By means of a release agent spraying device 8, also called a spray robot, a release agent solution 10 can be sprayed into the opened mold halves 6, 7 by means of spray nozzles 9, which serves to facilitate the removal of the cast molded part from the mold. When spraying the mold, neighboring parts of the machine are also wetted by the spray jet.
A release agent solution used in such die casting machines conventionally mainly contains a modified silicone oil, water and wax as well as additives, for example rust preventives, bactericides and surfactants.
The die casting machine 1 has a number of hydraulic units, which are not shown in detail in FIG. 1. Hydraulic units are u. a. in the joint part 4, for example for actuating the movable mold half, in the shot part 2, for example for actuating the plunger for pressing in the liquid metal, and in area 5 of the casting mold, for example for actuating mold slides. The hydraulic units are operated with a hydraulic fluid that usually contains glycol. The glycol content can be in the range between 10 and 90%, glycol contents in the range between 40 and 70% by weight are customary. The rest of the hydraulic fluid is mainly water. The hydraulic fluid also contains a marking substance.
A collecting container 11 extends below a part of the die casting machine 1, which comprises the area 5 of the casting mold and preferably also parts of the joint part 4 and the shot part 2 which are adjacent to it and which are located in the spraying area of the release agent spraying device 8.
This serves to collect the liquid flowing off at this part of the die casting machine 1.
In addition to the release agent solution 10, this outflowing liquid can also be hydraulic fluid for cooling the mold cooling fluid contained in the cooling circuit, lubricants, for example piston lubricant based on graphite, which u. a. is used for the plunger to inject the liquid metal, and contain other contaminants. From other areas of the
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Die-casting machine 1 flowing liquid is also collected, for example by means of a drain contained in the bottom, not shown in Fig. 1, which opens into a disposal tank, and disposed of accordingly.
When the liquid 12 collected in the collecting container 11 has reached a certain level, this liquid is transferred to an intermediate container 13, for example by suction using a vacuum built up in the intermediate container 13.
A sample is automatically taken from the liquid 12 transferred into the intermediate container 13 and fed to a measuring device 14. In this, a measurement is carried out, which outputs a measurement value dependent on the hydraulic fluid content of the fluid 12.
The measuring device 14 can in particular be a photometric measuring device, the measuring principle of which is shown in a highly schematic manner in FIG. 2. The light emitted by a light source 16 falls on the liquid (standing or flowing) contained in a transparent tube. A frequency-selective measurement of the transmitted light is carried out by means of a photodiode, specifically in a wavelength range which is absorbed by a marking substance contained in the hydraulic fluid. The measurement signal thus depends on the proportion of the marking substance and thus the hydraulic fluid.
Before the measurement, the sample taken can be pretreated in order to further increase the meaningfulness of the measurement result, for example a mechanical pretreatment such as filtering or stirring, or another pretreatment, for example a chemical one.
If the measurement output value of this measurement indicates that the hydraulic fluid content is too high, this batch of the collected fluid 12 is fed into a disposal tank 18, otherwise the fluid contained in the intermediate container is fed to a treatment device 19.
Collection containers 11 from further die casting machines 1 can be connected to the intermediate container 13 via lines 20. As a result, the intermediate container 13 can alternately be supplied with batches of liquid 12 collected in several die casting machines 1 by means of collecting containers 11, the liquid batch either being disposed of or taken to the preparation device 19 after a sampling and measurement has been carried out.
In principle, it would also be conceivable and possible, in particular if only one or two die casting machines 1 are present, to carry out the sampling directly on the collecting container 11 and to connect the measuring device 14 to it, the intermediate container 13 being dispensed with.
The liquid to be recycled is fed to a treatment device 19 in which several treatment stages, in particular mechanical and chemical types, can be provided. In the exemplary embodiment shown schematically, the liquid is first fed from the intermediate container to a buffer tank 21 which has a plurality of settling chambers in which coarser solid particles contained in the solution settle as sludge on the bottom of the container.
The liquid is then conveyed into a processing tank 22. Here, a flocculant can be added to the liquid, through which sludge flakes form, an agitator 23 causing the liquid and the flocculant, for example activated bentonite (alumina), to be mixed rapidly and intimately. The tank filling of the processing tank 22 is subsequently passed through a single-stage or multi-stage filter device 23, which can contain, for example, a bag filter or belt filter and, if appropriate, an additional fine filter. The liquid also gets into the separating agent tank 24. The cleaned liquid can be supplemented in this to compensate for losses.
Here, individual components of the release agent can be added separately in order to restore the original quantitative ratios, which may have been changed by the preparation process. The addition of individual components of the release agent solution is symbolized in the drawing by the tanks 25, 26, an agitator 27 being provided for mixing.
The prepared and supplemented release agent solution can then in turn be fed to the release agent spraying device 8.
Automated devices can be provided for the individual stages of the process described. The conveying devices for the release agent solution as well as the necessary valves and control devices are not shown in FIG. 1 for the sake of clarity.
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Such conveyors, valves and control devices can be designed in the usual way.
To carry out the measurement in the measuring device 14, a measurement based on a principle other than the photometric principle could in principle also be carried out in order to obtain a measurement signal which is dependent on the hydraulic fluid content. The processing device could also have different or additional processing stages than those described.
For example, a UV irradiation station is beneficial for reducing the bacterial load.
Instead of the colored marking of the hydraulic fluid, other detectable marking substances could also be used.
PATENT CLAIMS:
1. Method for treating a liquid (12) which flows out in a die casting machine (1) which has a casting mold (6,7), a release agent spraying device (8) and hydraulic units operated with a glycol-containing hydraulic fluid, which release agent
Solution (10), wherein the liquid is collected in a collecting container arranged below the die casting machine (1), characterized in that by means of one below only a part of the die casting machine (1), which comprises the area of the casting mold (6, 7), extending collection container (11) only from this part of the
Die casting machine (1) flowing liquid (12) is collected and that at a
A sample of the collected liquid (12) is carried out, the measurement output value of which depends on the hydraulic fluid content,
depending on the measurement output value, the collected liquid (12) is either fed to a treatment device (19) for the release agent solution (10) or, in the event of an excessive hydraulic fluid content, being disposed of.