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Die Erfindung betrifft mineralische Füllstoffe enthaltende Polypropylen-Harzmassen auf Basis von Polypropylen (PP)-Coplymeren und Polyethylen (PE)-Copolymeren, sowie deren Verwendung zur Herstellung von Formteilen mit verbesserter Oberflächenbeschaffenheit.
Bei der Verwendung von gefüllten PP-Harzmassen, insbesondere für grossflächige Formteile, beispielsweise für den Einsatz in Stossfängern oder für andere Spritzguss-, Preys- odeur Extrusionsteile, wie z. B. für Armaturentafeln, Mittelkonsolen für Kraftfahrzeuge, etc. zeigt sich der Nachteil, dass aufgrund der langen Fliesswege vor allem optische Ungleichmässigkeiten, insbesondere Fliessmarkierungen ("Tigerfell") an der Oberfläche der Formteile, jedoch auch andere Beeinträchtigungen der Oberfläche wie z. B. Rauhigkeit, schlechte Gleichmässigkeit, Schlieren, etc. auftreten.
Gemäss DE-PS 3821075 wurden gefüllte Harzmassen für Stossfänger auf Basis von Propylen-Ethylen Blockcopolymeren und nichtkristallinen Ethylen-a-Olefin-Randomcopolymeren mit einer Schmelz-
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mäss EP-A-132. 968 liegt der MFI der Ethylen-Randomcopolymerphase bei 0, 1 bis 2 g/10 min. Diese Harzmassen weisen jedoch ebenfalls den oben beschriebenen Nachteil von mangelhaften Oberflächen der Formteile, insbesondere von Fliessmarkierungen auf.
Aus der EP-B 0 603 723 sind Polymerzusammensetzungen bekannt geworden, die verbesserte Transparenz, verbesserte Steifigkeit und verbesserte Schlagfestigkeit aufweisen sollen und zudem durch sequentielle Copolymerisation hergestellt werden sollen. Das Problem von Fliessmarkierungen oder Schlieren wird nicht angesprochen. Die beanspruchten Zusammensetzungen werden durch sequentielle Copolymerisation, nicht jedoch durch Mischen hergestellt. Eine Beschränkung verwendbarer Komponenten bezüglich des erforderlichen MFI-Bereichs kann dem Dokument nicht entnommen werden.
In der EP 0 593 221 werden Zusammensetzungen mit verbesserter Schlagfestigkeit geoffenbart, doch wird auch in dieser Schrift mit keinem Wort das Problem der Fliessmarkierungen oder Schlieren erwähnt. Für die Zusammensetzungen werden nur Copolymere als zweite Komponente eingesetzt, die zwischen 10 und 60 Mol% Ethylenanteil enthalten. Ferner sind nicht zwingend mineralische Füllstoffe vorgesehen.
Die EP 0 677 554 beschreibt Polypropylenformmassen, wobei 0, 1-3 Gew. % eines Ethylenpolymerisats (Monopolymerisat oder mit bis zu 20 Gew. % Comonomeren) in der Masse vorhanden sein können. Ausserdem enthalten die Zusammensetzungen Carbonsäureamide bzw. Gemische aus Carbonsäureamiden. Das Problem der Oberflächeneigenschaften, insbesondere das Problem der Fliessmarkierungen oder Schlieren ist nicht angesprochen, es sollen nur Polyproylenformmassen mit guter Gleitfähigkeit bereitgestellt werden.
Eine Aufgabe der Erfindung liegt darin, Harzmassen (Harzzusammensetzungen) zu finden, die vor allem eine gute Oberflächenbeschaffenheit, insbesondere keine Fliessmarkierungen aufweisen, und die trotzdem gute, noch tolerierbare mechanische Eigenschaften, insbesondere gute Schlagzähigkeit und gute Steifigkeit zeigen.
Die Lösung der Aufgabe konnte durch die Verwendung von speziellen Harzmassen auf Basis von Propylen-Copolymeren und Ethylen-Copolymeren mit hohem MFI gefunden werden.
Gegenstand der Erfindung ist insbesondere eine Harzmasse bestehend aus a) 65 bis 90 Gew. %, besonders bevorzugt 75 bis 80 Gew. % Polypropylen-Copolymeren mit einem oder mehreren a-Olefinen aus der Gruppe der C2-und C4-bis Clo-Olefine mit einem Propylen- anteil von 70 bis 99, 5 Mol%, bevorzugt von 75 bis 90 Mol% und einem MFI (2300C/2, 16 kg) von
1 bis 25 g/10 min, bevorzugt von 3 bis 20 g/10min, b) 5 bis 20 Gew. %, besonders bevorzugt 8 bis 15 Gew. % Ethylen-Copolymeren mit einem oder mehreren a-Olefinen aus der Gruppe der Cs-bis Cio-Olefine mit einem MFI (2300C/2, 16 kg) von 40 bis 80 g/10 min und einem Ethylenanteil von 80 bis 95 Mol%, bevorzugt von 90 bis 95 Mol%, c) 5 bis 20 Gew. %, bevorzugt 8 bis 15 Gew. % mineralischen Füllstoffen, d) gegebenenfalls 0 bis 10 Gew. %, bevorzugt 0 bis 5 Gew. % Additiven.
Die Harzmasse eignet sich besonders zur Herstellung von Formteilen mit verbesserter Oberflächenbeschaffenheit, insbesondere mit vernachlässigbaren Fliessmarkierungen. Die Formteile zeichnen sich jedoch insgesamt durch bessere Oberflächeneigenschaften und bessere Optik aus, wie z. B. geringer Streifigkeit, geringer Oberflächenrauhigkeit, guter Gleichmässigkeit, geringer Glanzunterschiede.
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Besonders gute Oberflächeneigenschaften werden bei Formteilen erzielt, die aus Harzmassen hergestellt sind, deren Komponente a aus heterophasischen Propylen-Ethylen-Copolymeren (Blockcopolymeren) aufgebaut ist, die eine PP-Homopolymerphase oder PP-Random-Copolymerphase (statistische PP-Copolymerphase) und eine Ethylen-Propylen-Rubber (EPR)-Copolymerphase enthalten. Dabei enthalten diese Harzmassen in der Komponente a bevorzugt 20 bis 45 Gew. %, besonders bevorzugt 25 bis 32 Gew. % der EPR-Copolymerphase. Harzmassen, bei denen dieses EPR-Copolymere eine Viskosität von kleiner als 2000 Pas (gemessen mit einem Schwingungsrheometer, z. B. von Fa. Rheometrix RDS-2 bei 230 C und einer Scherrate von ils-1) besitzt, erweisen sich als besonders vorteilhaft.
Weiters bevorzugt sind Harzmassen, bei denen dieses EPR-Copolymere einen Ethylengehalt von 30 bis 50 Gew. %, besonders bevorzugt von 30 bis 45 Gew. % aufweist. Der hier bevorzugt angeführte Ethylengehalt erweist sich insbesondere dann als vorteilhaft, wenn die Viskosität der EPR-Copolymeren bei 2000 Pas oder grösser liegt.
Die Comonomere der Ethylen-Copolymere der Komponente b besitzen bevorzugt 6 bis 8 C-Atome im Molekül. Die Dichte der Komponente b liegt bevorzugt bei 0, 86 bis 0, 88 g/cm3.
Für die Harzmasse kommt mit Vorteil ein anisotoper mineralischer Füllstoff in Frage, bevorzugt aus der Gruppe bestehend aus Talkum, Glimmer oder Wollastonit. Die Füllstoffe besitzen eine mittlere Teilchengrösse von bevorzugt 1 bis 60 11m, besonders bevorzugt von 3 bis 30 11m. Alle oben genannten fakultativen Erfindungsmerkmale führen zu besonders vorteilhaften Oberflächeneigenschaften im Sinne der gestellten Aufgabe.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung einer erfindungsgemässen Harzmasse, bestehend aus a) 65 bis 90 Gew. %, besonders bevorzugt 75 bis 80 Gew. % Polypropylen-Copolymeren mit einem oder mehreren a-Olefinen aus der Gruppe der Cl-uni und C4- bis C 0-Olefine mit einem Propylen- anteil von 70 bis 99, 5 Moi%, bevorzugt von 75 bis 90 Mol% und einem MFI (230 C/2, 16 kg) von
1 bis 25 g/10 min, bevorzugt von 3 bis 20 g/10 min, b) 5 bis 20 Gew. %, besonders bevorzugt 8 bis 15 Gew.
% Ethylen-Copolymeren mit einem oder mehreren a-Olefinen aus der Gruppe der Cs- bis C o-Olefine mit einem MFI (230 C/2, 16 kg) von 40 bis 80 g/10 min und einem Ethylenanteil von 80 bis 95 Mol%, bevorzugt von 90 bis
95 Mol%, c) 5 bis 20 Gew. %, bevorzugt 8 bis 15 Gew. % mineralischen Füllstoffen, d) gegebenenfalls 0 bis 10 Gew. %, bevorzugt 0 bis 5 Gew. % Additiven zur Herstellung von Formteilen mit verbesserter Oberflächenbeschaffenheit.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung von Ethylen-Copolymeren mit einem oder mehreren a-Olefinen aus der Gruppe der Cs-bis Gio-Otefine mit einem MFI (230'C/2, 16 kg) von 6 bis 100 g/10 min und einem Ethylenanteil von 80 bis 95 Mol%, bevorzugt von 90 bis 95 Mol%, als Zusatzkomponente zu Polypropylen-Copolymeren mit einem oder mehreren a-Olefinen aus der Gruppe der C2-und C4-bis Cic-Olefine mit einem Propylenanteil von 70 bis 99, 5 Mol%, bevorzugt von 75 bis 90 Mol%, und einem MFI (230 C/2, 16 kg) von 1 bis 25 g/10 min, bevorzugt von 3 bis 20 g/10 min, die mineralische Füllstoffe und gegebenenfalls Additive enthalten, zur Verbesserung der Oberflächenbeschaffenheit von Formteilen.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen mit verbesserter Oberflächenbeschaffenheit, dadurch gekennzeichnet, dass a) 65 bis 90 Gew. %, besonders bevorzugt 75 bis 80 Gew. % Polypropylen-Copolymere mit einem oder mehreren a-Olefinen aus der Gruppe der C2- und C4-bis C, 0-Olefine mit einem Propylen- anteil von 70 bis 99, 5 Mol%, bevorzugt von 75 bis 90 Mol% und einem MFI (2300C/2, 16 kg) von
1 bis 25 g/10 min, bevorzugt von 3 bis 20 g/10 min, b) 5 bis 20 Gew. %, besonders bevorzugt 8 bis 15 Gew.
% Ethylen-Copolymeren mit einem oder mehreren a-Olefinen aus der Gruppe der Cs-bis Cic-Otefine mit einem MFI (230 C/2, 16 kg) von 40 bis 80 g/10 min und einem Ethylenanteil von 80 bis 95 Mol%, bevorzugt von 90 bis 95 Mol%, c) 5 bis 20 Gew. %, bevorzugt 8 bis 15 Gew. % mineralischen Füllstoffen, gegebenenfalls unter Zusatz von 0 bis 10 Gew. %, bevorzugt 0 bis 5 Gew. % Additiven vermischt und anschliessend zu Formteilen geformt werden.
Die mit den erfindungsgemässen Harzmassen erhaltenen Formteile zeichnen sich neben der verbesserten Oberflächenbeschaffenheit vor allem auch dadurch aus, dass praktisch keine
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Verschlechterung der Schlagzäh- und Steifigkeitseigenschaften auftreten. Ein weiterer Vorteil ist eine niedrigere thermische Längenausdehnung, wodurch ein konstantes Spaltmass zwischen Materialien mit unterschiedlicher thermischer Längenausdehnung erhalten bleibt, beispielsweise bei der Verwendung der Harze für Kfz-Stossfänger, wo das Spaltmass zwischen Stossfänger und anschlie- ssendem metallischen Bauteil auch bei unterschiedlichen Temperaturen praktisch konstant bleibt. Ein zusätzlicher Vorteil der erfindungsgemässen Harze im Vergleich zu jenen gemäss Stand der Technik liegt m einer verbesserten Lackhaftung.
Beispiele
Als Komponente A wurden die folgenden in Tabelle 1 beschriebenen PP-Copolymere, analog den Dapien typen von PCD-Polymere, verwendet. Die PP bestehen aus einer PP-Homopolymer-und einer EPR-Phase und werden bevorzugt nach dem Spheripol-Prozess von Himont hergestellt (The Global Polyolefins Industry : 1996, Vol 2, Technology and Economics, July 1996, 111-141 bis 111-150, Chem Systems).
Tabelle 1 : Komponente A
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<tb>
<tb> Komponente <SEP> A1 <SEP> A2 <SEP> A3
<tb> Typenbezeichnung <SEP> Daplen@ <SEP> C1008 <SEP> SVA <SEP> 393 <SEP> SVA <SEP> 357 <SEP>
<tb> MFI <SEP> (230/2, <SEP> 16)-Gesamt <SEP> [g/10min]'5'9 <SEP> 20
<tb> Gew% <SEP> Ethylen <SEP> - <SEP> Gesamt <SEP> [Gew%] <SEP> 16, <SEP> 1 <SEP> 10, <SEP> 9 <SEP> 17
<tb> Mol% <SEP> Propylen-Gesamt <SEP> [Mol%] <SEP> 77, <SEP> 7 <SEP> 84, <SEP> 5 <SEP> 76, <SEP> 5 <SEP>
<tb> Gew% <SEP> EPR <SEP> [Gew%] <SEP> 32 <SEP> 25 <SEP> 37
<tb> T <SEP> '/EPR <SEP> Pas <SEP> 3800 <SEP> 7000 <SEP> 1690
<tb> Gewichtsanteil <SEP> Ethyten/EPR <SEP> [Gew%] <SEP> 50, <SEP> 3 <SEP> 43, <SEP> 6 <SEP> 46, <SEP> 0 <SEP>
<tb>
*)
dynamische Viskosität bei einer Temperatur von 230 C und einer Scherrate von 1 s'l
Als Komponente B wurden die in Tabelle 2 beschriebenen Ethylen-Octen (C2-C8)-Copolymere der Type Engage @ von Du Pont verwendet. Für das Vergleichsbeispiel wurde die Type Exxelor # VM 42 von Fa. AES mit einem MFI von 0, 5 g/10 min verwendet. Diese PP-Copolymere sind beispielsweise in W094/06859 als Zusätze zur Verbesserung der Kälte-Schlagzähigkeit beschrieben.
Tabelle 2 : Komponente B
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<tb>
<tb> Komponente <SEP> B <SEP> B1 <SEP> B2 <SEP> B3 <SEP> B4
<tb> Typenbezeichnung <SEP> Engage <SEP> 8100 <SEP> Engage <SEP> 8190 <SEP> Engage <SEP> 8400 <SEP> Exxelor <SEP> VM42 <SEP>
<tb> MFI <SEP> (230/2, <SEP> 16) <SEP> [gl10min] <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 60 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP>
<tb> Dichte <SEP> [g/cm3] <SEP> 0, <SEP> 870 <SEP> 0, <SEP> 859 <SEP> 0, <SEP> 870 <SEP> 0, <SEP> 890 <SEP>
<tb> Octengehalt <SEP> [Mol%] <SEP> 8, <SEP> 2 <SEP> 10, <SEP> 9 <SEP> 8, <SEP> 2 <SEP> *) <SEP>
<tb>
*) Ethylen-propylen-Rubber Masterbatch mit 65 Gew% EPR (enthält 60 Mol% Ethylen)
Als Komponente C wurden C1 : Talkum A7 von Fa.
Naintsch, mit d90 von 7 jim (90 % der Teilchen besitzen einen Durchmesser von unter 7) im), C2 : Glimmer KG40 von Kemira Pigments Oy mit d90 von 40 m verwendet.
Die Komponenten A, B und C wurden gemeinsam mit jeweils 3 Gew. Teilen Farbmasterbatch schwarz von Fa. Cabot und 1 Gew. Teil üblichen Additiven und Verarbeitungshilfsmitteln in den in Tabelle 3 angeführten Mengen auf einem ZSK 40 Doppelschneckenextruder von Fa. Werner und Pfleiderer bei 225 C zu Compounds (Harzmassen) verarbeitet.
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Tabelle 3 : Zusammensetzung der Harzmassen (in Gew. Teilen)
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<tb>
<tb> Komponente <SEP> A <SEP> Komponente <SEP> B <SEP> Komponente <SEP> C
<tb> Bsp. <SEP> 1 <SEP> 75A2 <SEP> 1583 <SEP> 10 <SEP> C1 <SEP>
<tb> Bsp. <SEP> 2 <SEP> 81 <SEP> A3 <SEP> 983 <SEP> 10 <SEP> C1 <SEP>
<tb> Bsp. <SEP> 3 <SEP> 78A3 <SEP> 12 <SEP> B3 <SEP> 10 <SEP> C2 <SEP>
<tb> Vgl. <SEP> B. <SEP> VB <SEP> 4 <SEP> 82 <SEP> A3 <SEP> 9 <SEP> BI <SEP> 9C1 <SEP>
<tb> Vgl. <SEP> B. <SEP> VB <SEP> 5 <SEP> 82 <SEP> A3 <SEP> 9 <SEP> B2 <SEP> 9C1
<tb> Vgl. <SEP> B.VB <SEP> 6 <SEP> 80 <SEP> A1 <SEP> 10 <SEP> B4 <SEP> 10 <SEP> C1
<tb> Vagi. <SEP> B. <SEP> VB7 <SEP> 80A1 <SEP> 10B1 <SEP> 10C1 <SEP>
<tb>
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:MFI (melt flow Index) nach DIN 53735 (bzw. ASTM D1238) bei 230 C/2,16 kg,
Biegeversuch nach DIN 53452/457,
Charpy U-Kerbe nach DIN 53453,
Thermische Längenausdehnung (LAK) nach DIN 53752.
Die Oberflächenbeschaffenheit wurde visuell an im Spritzguss hergestellten Platten bestimmt und mit "+" und "-" beurteilt, wobei "+" eine gute, streifenfreie Oberfläche und "-" eine mangelhafte, streifige Oberfläche bedeutet.
Die Werte sind in Tabelle 4 zusammengefasst.
Tabelle 4 : Eigenschaften der Compounds
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<tb>
<tb> Ober- <SEP> LAK* <SEP> SBV <SEP> U-K-40 C <SEP> Biege-E-Modul <SEP> Biegespannung <SEP> MFI(230/2,16)
<tb> fläche <SEP> [mm/mK] <SEP> [kJ/m2] <SEP> [Mpa] <SEP> [Mpa] <SEP> [g/10min]
<tb> Bsp. <SEP> 1 <SEP> + <SEP> 90 <SEP> 3, <SEP> 6 <SEP> 1258 <SEP> 26 <SEP> 8 <SEP>
<tb> Bsp. <SEP> 2 <SEP> + <SEP> 72 <SEP> 4, <SEP> 8 <SEP> 934 <SEP> 20 <SEP> 20
<tb> Bsp. <SEP> 3 <SEP> + <SEP> 70 <SEP> 4, <SEP> 9 <SEP> 1173 <SEP> 22 <SEP> 13
<tb> Vgl. <SEP> B. <SEP> VB <SEP> 4 <SEP> 72 <SEP> 6 <SEP> 912 <SEP> 20 <SEP> 17 <SEP>
<tb> Vagi.
<SEP> VB <SEP> 5 <SEP> - <SEP> 72 <SEP> 6 <SEP> 984 <SEP> 20 <SEP> 17
<tb> Vgl.B.VB <SEP> 6 <SEP> - <SEP> 80 <SEP> 6,2 <SEP> 1017 <SEP> 20 <SEP> 13
<tb> Vgl.B.VB <SEP> 7 <SEP> - <SEP> 85 <SEP> 6 <SEP> 1061 <SEP> 22 <SEP> 12
<tb>
*) Längenausdehnungskoeffizient zwischen 23 und 800C
PATENTANSPRÜCHE : 1.
Harzmasse bestehend aus a) 65 bis 90 Gew. %, besonders bevorzugt 75 bis 80 Gew. % Polypropylen-Copolymeren mit einem oder mehreren a-Olefinen aus der Gruppe der C2-und C4-bis Co-Olefine mit einem Propylenanteil von 70 bis 99, 5 Mol%, bevorzugt von 75 bis 90 Mol% und einem
MFI (230 C/2, 16 kg) von 1 bis 25 g/10 min, bevorzugt von 3 bis 20 g/10 min, b) 5 bis 20 Gew. %, besonders bevorzugt 8 bis 15 Gew. % Ethylen-Copolymeren mit einem oder mehreren a-Olefinen aus der Gruppe der C5- bis C10-Olefine mit einem MFI (2300C/2, 16 kg) von 40 bis 80 g/10 min und einem Ethylenanteil von 80 bis 95 Mol%, bevorzugt von 90 bis 95 Mol%, c) 5 bis 20 Gew. %, bevorzugt 8 bis 15 Gew. % mineralischen Füllstoffen, d) gegebenenfalls 0 bis 10 Gew. %, bevorzugt 0 bis 5 Gew. % Additiven.
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The invention relates to mineral fillers containing polypropylene resin compositions based on polypropylene (PP) copolymers and polyethylene (PE) copolymers, and their use for the production of moldings with an improved surface finish.
When using filled PP resin compounds, especially for large-area molded parts, for example for use in bumpers or for other injection molding, Preys- or Extrusion parts, such as. B. for dashboards, center consoles for motor vehicles, etc., there is the disadvantage that, due to the long flow paths, especially optical irregularities, in particular flow markings ("tiger skin") on the surface of the molded parts, but also other surface impairments such. B. roughness, poor uniformity, streaks, etc. occur.
According to DE-PS 3821075 filled resin materials for bumpers based on propylene-ethylene block copolymers and non-crystalline ethylene-a-olefin random copolymers with a melt
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according to EP-A-132. In 968, the MFI of the ethylene random copolymer phase is 0.1 to 2 g / 10 min. However, these resin compositions also have the disadvantage described above of defective surfaces of the molded parts, in particular flow markings.
EP-B 0 603 723 has disclosed polymer compositions which are said to have improved transparency, improved rigidity and improved impact resistance and are also to be prepared by sequential copolymerization. The problem of flow markings or streaks is not addressed. The claimed compositions are made by sequential copolymerization but not by mixing. A limitation of usable components with regard to the required MFI area cannot be found in the document.
Compositions with improved impact resistance are disclosed in EP 0 593 221, but also in this document the problem of flow markings or streaks is not mentioned in any way. Only copolymers containing between 10 and 60 mol% of ethylene content are used as the second component for the compositions. Furthermore, mineral fillers are not mandatory.
EP 0 677 554 describes polypropylene molding compositions, where 0.1-3% by weight of an ethylene polymer (monopolymer or with up to 20% by weight comonomers) may be present in the composition. In addition, the compositions contain carboxamides or mixtures of carboxamides. The problem of surface properties, in particular the problem of flow markings or streaks, has not been addressed; only polypropylene molding compounds with good lubricity should be provided.
An object of the invention is to find resin compositions (resin compositions) which above all have a good surface quality, in particular no flow markings, and which nevertheless have good, still tolerable mechanical properties, in particular good impact resistance and good rigidity.
The solution to the problem could be found by using special resin compositions based on propylene copolymers and ethylene copolymers with a high MFI.
The invention relates in particular to a resin composition consisting of a) 65 to 90% by weight, particularly preferably 75 to 80% by weight, of polypropylene copolymers with one or more α-olefins from the group of the C2 and C4 bis Clo-olefins a propylene content of 70 to 99.5 mol%, preferably 75 to 90 mol% and an MFI (2300C / 2.16 kg) of
1 to 25 g / 10 min, preferably from 3 to 20 g / 10 min, b) 5 to 20% by weight, particularly preferably 8 to 15% by weight, of ethylene copolymers with one or more α-olefins from the group of the Cs bis Cio-olefins with an MFI (2300C / 2, 16 kg) of 40 to 80 g / 10 min and an ethylene content of 80 to 95 mol%, preferably from 90 to 95 mol%, c) 5 to 20% by weight, preferably 8 to 15% by weight of mineral fillers, d) optionally 0 to 10% by weight, preferably 0 to 5% by weight of additives.
The resin composition is particularly suitable for the production of molded parts with an improved surface quality, in particular with negligible flow markings. However, the molded parts are characterized overall by better surface properties and better optics, such as. B. low streakiness, low surface roughness, good uniformity, low gloss differences.
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Particularly good surface properties are achieved in the case of moldings which are produced from resin compositions whose component a is composed of heterophasic propylene-ethylene copolymers (block copolymers), a PP homopolymer phase or PP random copolymer phase (statistical PP copolymer phase) and an ethylene -Propylene rubber (EPR) copolymer phase included. These resin compositions in component a preferably contain 20 to 45% by weight, particularly preferably 25 to 32% by weight, of the EPR copolymer phase. Resin compositions in which this EPR copolymer has a viscosity of less than 2000 Pas (measured with a vibration rheometer, eg from Rheometrix RDS-2 at 230 C and a shear rate of ils-1) have proven to be particularly advantageous ,
Resin compositions in which this EPR copolymer has an ethylene content of 30 to 50% by weight, particularly preferably 30 to 45% by weight, are further preferred. The ethylene content preferred here proves to be particularly advantageous when the viscosity of the EPR copolymers is 2000 Pas or greater.
The comonomers of the ethylene copolymers of component b preferably have 6 to 8 carbon atoms in the molecule. The density of component b is preferably from 0.86 to 0.88 g / cm 3.
An anisotropic mineral filler is preferably used for the resin composition, preferably from the group consisting of talc, mica or wollastonite. The fillers have an average particle size of preferably 1 to 60 11 m, particularly preferably 3 to 30 11 m. All the above-mentioned optional features of the invention lead to particularly advantageous surface properties in the sense of the task at hand.
Another object of the invention is the use of a resin composition according to the invention consisting of a) 65 to 90% by weight, particularly preferably 75 to 80% by weight, of polypropylene copolymers with one or more α-olefins from the group of the Cl-uni and C4 - To C 0-olefins with a propylene content of 70 to 99, 5 Moi%, preferably from 75 to 90 mol% and an MFI (230 C / 2, 16 kg) of
1 to 25 g / 10 min, preferably from 3 to 20 g / 10 min, b) 5 to 20% by weight, particularly preferably 8 to 15% by weight.
% Ethylene copolymers with one or more α-olefins from the group of Cs to C o-olefins with an MFI (230 C / 2, 16 kg) of 40 to 80 g / 10 min and an ethylene content of 80 to 95 mol %, preferably from 90 to
95 mol%, c) 5 to 20% by weight, preferably 8 to 15% by weight of mineral fillers, d) optionally 0 to 10% by weight, preferably 0 to 5% by weight of additives for the production of moldings with improved surface properties.
Another object of the invention is the use of ethylene copolymers with one or more α-olefins from the group of Cs to Gio-otefins with an MFI (230'C / 2, 16 kg) of 6 to 100 g / 10 min and an ethylene fraction from 80 to 95 mol%, preferably from 90 to 95 mol%, as an additional component to polypropylene copolymers with one or more α-olefins from the group of C2 and C4 bis cic olefins with a propylene fraction from 70 to 99.5 mol%, preferably from 75 to 90 mol%, and an MFI (230 C / 2, 16 kg) from 1 to 25 g / 10 min, preferably from 3 to 20 g / 10 min, the mineral fillers and, if appropriate Contain additives to improve the surface properties of molded parts.
The invention further relates to a process for the production of moldings with an improved surface finish, characterized in that a) 65 to 90% by weight, particularly preferably 75 to 80% by weight, of polypropylene copolymers with one or more α-olefins from the group the C2 and C4 to C, 0-olefins with a propylene content of 70 to 99.5 mol%, preferably from 75 to 90 mol% and an MFI (2300C / 2.16 kg) of
1 to 25 g / 10 min, preferably from 3 to 20 g / 10 min, b) 5 to 20% by weight, particularly preferably 8 to 15% by weight.
% Ethylene copolymers with one or more α-olefins from the group of the Cs to Cic olefins with an MFI (230 C / 2, 16 kg) of 40 to 80 g / 10 min and an ethylene content of 80 to 95 mol% , preferably from 90 to 95 mol%, c) 5 to 20% by weight, preferably 8 to 15% by weight of mineral fillers, optionally with the addition of 0 to 10% by weight, preferably 0 to 5% by weight of additives, and then mixed are formed into molded parts.
The molded parts obtained with the resin compositions according to the invention are characterized, in addition to the improved surface quality, above all by the fact that virtually none
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Impact and stiffness properties deteriorate. Another advantage is a lower thermal linear expansion, which maintains a constant gap between materials with different thermal linear expansion, for example when using the resins for motor vehicle bumpers, where the gap between the bumper and the subsequent metallic component is practically constant even at different temperatures remains. An additional advantage of the resins according to the invention compared to those according to the prior art lies in an improved paint adhesion.
Examples
The following PP copolymers described in Table 1, analogous to the Dapien types of PCD polymers, were used as component A. The PP consist of a PP homopolymer and an EPR phase and are preferably manufactured by Himont's Spheripol process (The Global Polyolefins Industry: 1996, Vol 2, Technology and Economics, July 1996, 111-141 to 111-150 , Chem Systems).
Table 1: Component A
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<Tb>
<tb> Component <SEP> A1 <SEP> A2 <SEP> A3
<tb> Type designation <SEP> Daplen @ <SEP> C1008 <SEP> SVA <SEP> 393 <SEP> SVA <SEP> 357 <SEP>
<tb> MFI <SEP> (230/2, <SEP> 16) -total <SEP> [g / 10min] '5'9 <SEP> 20
<tb> wt% <SEP> ethylene <SEP> - <SEP> total <SEP> [wt%] <SEP> 16, <SEP> 1 <SEP> 10, <SEP> 9 <SEP> 17
<tb> Mol% <SEP> total propylene <SEP> [Mol%] <SEP> 77, <SEP> 7 <SEP> 84, <SEP> 5 <SEP> 76, <SEP> 5 <SEP>
<tb> wt% <SEP> EPR <SEP> [wt%] <SEP> 32 <SEP> 25 <SEP> 37
<tb> T <SEP> '/ EPR <SEP> Pas <SEP> 3800 <SEP> 7000 <SEP> 1690
<tb> Weight fraction <SEP> Ethytes / EPR <SEP> [wt%] <SEP> 50, <SEP> 3 <SEP> 43, <SEP> 6 <SEP> 46, <SEP> 0 <SEP>
<Tb>
*)
dynamic viscosity at a temperature of 230 C and a shear rate of 1 s'l
As component B, the ethylene-octene (C2-C8) copolymers of the Engage® type described in Table 2 were used. used by Du Pont. The type Exxelor # VM 42 from AES with an MFI of 0.5 g / 10 min was used for the comparative example. These PP copolymers are described, for example, in WO94 / 06859 as additives for improving the low-temperature impact strength.
Table 2: Component B
EMI3.2
<Tb>
<tb> Component <SEP> B <SEP> B1 <SEP> B2 <SEP> B3 <SEP> B4
<tb> Type designation <SEP> Engage <SEP> 8100 <SEP> Engage <SEP> 8190 <SEP> Engage <SEP> 8400 <SEP> Exxelor <SEP> VM42 <SEP>
<tb> MFI <SEP> (230/2, <SEP> 16) <SEP> [gl10min] <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 60 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP>
<tb> Density <SEP> [g / cm3] <SEP> 0, <SEP> 870 <SEP> 0, <SEP> 859 <SEP> 0, <SEP> 870 <SEP> 0, <SEP> 890 <SEP >
<tb> Octen content <SEP> [Mol%] <SEP> 8, <SEP> 2 <SEP> 10, <SEP> 9 <SEP> 8, <SEP> 2 <SEP> *) <SEP>
<Tb>
*) Ethylene propylene rubber masterbatch with 65% by weight EPR (contains 60 mol% ethylene)
C1: Talc A7 from Fa.
Naintsch, with d90 of 7 jim (90% of the particles have a diameter of less than 7) im), C2: Mica KG40 from Kemira Pigments Oy with d90 of 40 m was used.
Components A, B and C were together with 3 parts by weight of color masterbatch black from Cabot and 1 part by weight of conventional additives and processing aids in the amounts listed in Table 3 on a ZSK 40 twin-screw extruder from Werner and Pfleiderer at 225 C processed into compounds (resin compounds).
<Desc / Clms Page number 4>
Table 3: Composition of the resin masses (in parts by weight)
EMI4.1
<Tb>
<tb> Component <SEP> A <SEP> Component <SEP> B <SEP> Component <SEP> C
<tb> Example <SEP> 1 <SEP> 75A2 <SEP> 1583 <SEP> 10 <SEP> C1 <SEP>
<tb> e.g. <SEP> 2 <SEP> 81 <SEP> A3 <SEP> 983 <SEP> 10 <SEP> C1 <SEP>
<tb> e.g. <SEP> 3 <SEP> 78A3 <SEP> 12 <SEP> B3 <SEP> 10 <SEP> C2 <SEP>
<tb> See <SEP> B. <SEP> VB <SEP> 4 <SEP> 82 <SEP> A3 <SEP> 9 <SEP> BI <SEP> 9C1 <SEP>
<tb> See <SEP> B. <SEP> VB <SEP> 5 <SEP> 82 <SEP> A3 <SEP> 9 <SEP> B2 <SEP> 9C1
<tb> See <SEP> B.VB <SEP> 6 <SEP> 80 <SEP> A1 <SEP> 10 <SEP> B4 <SEP> 10 <SEP> C1
<tb> Vagi. <SEP> B. <SEP> VB7 <SEP> 80A1 <SEP> 10B1 <SEP> 10C1 <SEP>
<Tb>
EMI4.2
: MFI (melt flow index) according to DIN 53735 (or ASTM D1238) at 230 C / 2.16 kg,
Bending test according to DIN 53452/457,
Charpy U-notch according to DIN 53453,
Thermal linear expansion (LAK) according to DIN 53752.
The surface properties were determined visually on injection-molded plates and rated "+" and "-", where "+" means a good, streak-free surface and "-" means a defective, streaked surface.
The values are summarized in Table 4.
Table 4: Properties of the compounds
EMI4.3
<Tb>
<tb> upper <SEP> LAK * <SEP> SBV <SEP> U-K-40 C <SEP> bending modulus <SEP> bending stress <SEP> MFI (230 / 2.16)
<tb> area <SEP> [mm / mK] <SEP> [kJ / m2] <SEP> [Mpa] <SEP> [Mpa] <SEP> [g / 10min]
<tb> e.g. <SEP> 1 <SEP> + <SEP> 90 <SEP> 3, <SEP> 6 <SEP> 1258 <SEP> 26 <SEP> 8 <SEP>
<tb> e.g. <SEP> 2 <SEP> + <SEP> 72 <SEP> 4, <SEP> 8 <SEP> 934 <SEP> 20 <SEP> 20
<tb> e.g. <SEP> 3 <SEP> + <SEP> 70 <SEP> 4, <SEP> 9 <SEP> 1173 <SEP> 22 <SEP> 13
<tb> See <SEP> B. <SEP> VB <SEP> 4 <SEP> 72 <SEP> 6 <SEP> 912 <SEP> 20 <SEP> 17 <SEP>
<tb> Vagi.
<SEP> VB <SEP> 5 <SEP> - <SEP> 72 <SEP> 6 <SEP> 984 <SEP> 20 <SEP> 17
<tb> See B.VB <SEP> 6 <SEP> - <SEP> 80 <SEP> 6.2 <SEP> 1017 <SEP> 20 <SEP> 13
<tb> See B.VB <SEP> 7 <SEP> - <SEP> 85 <SEP> 6 <SEP> 1061 <SEP> 22 <SEP> 12
<Tb>
*) Coefficient of linear expansion between 23 and 800C
PATENT CLAIMS: 1.
Resin composition consisting of a) 65 to 90% by weight, particularly preferably 75 to 80% by weight, of polypropylene copolymers with one or more α-olefins from the group of C2 and C4 to co-olefins with a propylene content of 70 to 99 , 5 mol%, preferably from 75 to 90 mol% and one
MFI (230 C / 2, 16 kg) from 1 to 25 g / 10 min, preferably from 3 to 20 g / 10 min, b) 5 to 20% by weight, particularly preferably 8 to 15% by weight, of ethylene copolymers one or more α-olefins from the group of the C5 to C10 olefins with an MFI (2300C / 2, 16 kg) of 40 to 80 g / 10 min and an ethylene content of 80 to 95 mol%, preferably from 90 to 95 Mol%, c) 5 to 20% by weight, preferably 8 to 15% by weight of mineral fillers, d) optionally 0 to 10% by weight, preferably 0 to 5% by weight of additives.