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Die Erfindung betrifft emen orthodontischen Bauteil, wie er im Oberbegriff des Anspruches 1 beschrieben ist sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung
Aus der US 5,254,002 A ist em orthodontisches Kunststoffbracket bekannt, welches aus einem fur Kunststoffbrackets üblichen verstarkten Polykarbonat gefertigt ist.
Zur Verstärkung werden diesem Kunststoffmaterial zumindest 15 % Fasern wie zum Beispiel Glasfasern beigemengt Da die daraus gefertigten Zahnregulierungsvornchtungen beim Kauen erhöhten mechanischen Belastungen wie beispielsweise Zugkraften, Reibungskräften, etc unterworfen smd und Polykarbonat diese Kräfte nicht uber den langen Verwendungszeitraum der Zahnregulierungsvorrichtung unbeschadet aufnehmen kann, ist diese Zahnregulierungsvomchtung zusätzlich in der Nut, welche der Aufnahme des ublicherweise verwendeten Bogendrahtes dient, mit einem Verstarkungselement, welches eine höhere Festigkeit als das Polykarbonat besitzt, versehen Nachteilig ist dabei,
dass einerseits durch den erhöhten Anteil der Füllstoffe im Polykarbonat und andererseits durch die Metallverstarkung aus Stahl die Transluzenz und somit die Gesamtoptik der Zahnregulierungsvorrichtung leidet Zudem können die vom Bogendraht auf das Bracket übertragenen Reibungskrafte nicht in dem Masse reduziert werden, dass das Bracket in Folge einer Überlastung, beispielsweise wahrend des Kauvorganges, rasch aufgrund eines erleichterten Abgleitens des Bogendrahtes auf den inneren Oberflachen der Nut zur Aufnahme des Bogendrahtes im Bracket em Verspannen bzw ein Brechen desselben verhindert
Ein weiterer orthodontischer Bauteil sowie em Verfahren zu dessen Herstellung ist aus der US 5,653,588 A bekannt geworden,
bei welchem der orthodontische Bauteil aus einem Kunststoffmatenal gebildet ist, bei welchem die Polyaddition zumindest bei Körpertemperatur abgeschlossen ist Dies ist deshalb bei dem gewählten Kunststoff von grosser Bedeutung, da nunmehr keine Matenalzustandsänderungen des Brackets während der Verwendung, insbesondere während dessen bestimmungsgemässer Verwendung, mehr auftreten können Fur die Verstarkung des gesamten Kunststoffbauteils ist es möglich, innerhalb diesem zumindest ein Verstärkungselement anzuordnen, um die wahrend dem Einsatz auftretenden Krafteinwirkungen, insbesondere dem Kaudruck, und die damit verbundenen Zug- und Druckkräfte besser aufnehmen und abfangen zu können, ohne dass der Kunststoffbauteil Beschädigungen erleidet Darüber hinaus ist es möglich,
in der schlitzförmigen Ausnehmung ein reibungsminderndes Element anzuordnen, welches zumindest bereichsweise die Seitenwande der schlitzförmigen Ausnehmung bildet Als Werkstoff für dieses reibungsmindernde Element wird Zirkonoxid verwendet Die hier gewählte Kombination zwischen dem Kunststoff und dem reibungsmindemden Element konnte nur in ganz gewissen Einsatzfällen bei der Verwendung von Zahnaufsatzen für Zahnregulierungsvorrichtungen Verwendung finden
Bei weiteren bekannten Zahnregulierungsvomchtungen - gemäss US 1,976,141 A und US 2,045,025 A - werden die Zahnaufsätze aus rostfreiem Stahl gefertigt und sind an einem rostfreien Stahlband befestigt, welches den Zahn umschliesst, um den Zahnaufsatz in der richtigen Stellung zu halten.
Verschiedene weitere Zahnregulierungsverfahren und Zahnregulierungsvorrichtungen wurden entwickelt, in welchen rostfreie Zahnaufsatze direkt auf die Zahnoberfläche geklebt werden Diese Verfahren und Vorrichtungen benötigten kein Band für die Befestigung der Zahnaufsätze Derartige Systeme werden häufig verwendet Solche bekannten Zahnregulierungsverfahren und-Vorrichtungen smd unter anderem aus den US-Patenten US 4,604,057 A, US 4,430,061 A und US 4,322,206 A bekannt. Nachteilig ist das metallische Aussehen derartiger aus rostfreiem Stahl hergestellter Zahnaufsätze Vom Aussehen her werden daher insbesondere für erwachsene Patienten Zahnregulierungsvorrichtungen gewunscht, die aus nicht metallischem Material bestehen und transparent oder transluzent sind, da derartige Materialien ein besseres kosmetisches Aussehen ergeben.
Dementsprechend werden transparente Kunststoffmaterialien meist Polykarbonate oder transparente bzw transluzente Keramikmaterialien aus Aluminiumoxid eingesetzt. Bei bekannten aus nicht metallischen Materialien bestehenden Zahnaufsatzen, die, um den kosmetischen Einfluss so gering wie möglich zu halten, sehr klein ausgebildet sind, ist es bekannt - gemäss US 4,302,532 A - durch Verstarkungselemente die Festigkeit von aus Kunststoffmaterialien hergestellter keramischer Zahnaufsatze zu erhöhen.
Weiters smd Zahnregulierungsvomchtungen mit einem keramischen Zahnaufsatz aus einem polykristallinen, keramischen Gefüge mit verschiedenen Zuschlagstoffen bekannt Ein bekannter
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keramischer Zahnaufsatz - gemäss US 4,954,080 A - besteht aus einer polykristallinen Keramik mit einer Lichtdurchlassigkeit im Bereich des sichtbaren Lichtes, die die Sichtbarkeit dieses Zahnaufsatzes herabsetzt, sodass er, wenn er am Zahn montiert ist, fur einen aussenstehenden Dntten nahezu nicht zu erkennen ist.
Dieser polykristalline Keramikkorper für den keramischen Zahnaufsatz wird durch das Verpressen eines hochreinen Aluminiumoxidpulvers hergestellt, wel- ches anschliessend gesintert wird, um nahezu eine Nullporösität und eine durchschnittliche Komgrösse im Bereich von 10 bis 30 Mikrometer aufzuweisen Der Zahnaufsatz soll bevorzugt farblos sein Eine Lichtdurchlassigkeit im Bereich des sichtbaren Lichtes soll bei einer Probendicke von 0,5 mm 20 % bis 60 % betragen
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen orthodontischen Bauteil aus Kunststoff, bei dem die beim Abgleiten des Bogendrahtes auftretenden Reibungskrafte zwischen Bogendraht und dem Bauteil verringert sind, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung zu schaffen
Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale im Kennzeichenteil des Anspruches 1 gelöst.
Vorteilhaft ist bei dieser Ausbildung des orthodontischen Bauteils mit dem dann eingesetzten Einsatzelement im Bereich des Schlitzes, dass das Einsatzelement einen geringeren Härtewert aufweist als der Kunststoff des Grundkörpers. Dadurch können höhere Bauteilfestigkeiten des Grundkörpers und damit langere Standzeiten im bestimmungsgemassen Einsatz erzielt werden, ohne dass dadurch Relativbewegungen zwischen dem Spanndraht bzw Bodendraht und dem orthodontischen Bauteil im Bereich der gegenseitigen Anlagenflachen behindert werden.
Aufgrund der Vorspannung des Bogendrahtes sowie der gekrümmten Ausbil- dung des selben würde bedingt durch die Reibung zwischen den beiden Teilen eine freie Verstellbewegung relativ zwischen diesen nur bedingt möglich sein Je nach dem verwendeten Werkstoff für das Einsatzelement kommt es zwischen diesem und dem Bogendraht zu einer Art Schmiereffekt, welcher ausreicht die Reibungskrafte zwischen diesem und dem Bogendraht zu verringern
Vorteilhaft ist auch eine Ausführungsform nach Anspruch 2, da der orthodontische Bauteil durch ein in der Zahntechnik bekanntes Bracket gebildet ist, welches speziell für die Behebung von Zahnfehlstellungen Einsatz findet
Vorteilhaft sind weiters Ausbildungen nach den Ansprüchen 3 oder 4,
da aufgrund der gewählten Hartewerte für den Grundkörper eine Anpassung des orthodontischen Bauteils an die unterschiedlichsten Einsatzbedmgungen einfach erfolgen kann, ohne dass dabei der Gleiteffekt zwischen dem Bogendraht und dem Bauteil, bedingt durch die Zwischenschaltung des Einsatzelements, berücksichtigt werden muss
Durch die Ausbildungen nach den Ansprüchen 5 bis 8 ist es möglich, durch die Ausbildung und Wahl des Einsatzelements in Verbindung mit dem orthodontischen Bauteil einfach eine Anpassung an unterschiedliche Einsatzzwecke durchführen zu können.
Weitere vorteilhafte Ausbildungen des Einsatzelements sind in den Ansprüchen 9 bis 20 gekennzeichnet, wobei die dabei erzielbaren Vorteile der Detailbeschreibung zu entnehmen sind
Vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung nach Anspruch 21 oder 22, da dadurch gesichert eine Verträglichkeit des gesamten Bauteils während dessen bestimmungsgemässer Verwendung erzielbar ist.
Durch die Weiterbildungen, wie diese in den Ansprüchen 23 bis 27 gekennzeichnet sind, wird eine bessere Haftfähigkeit für den später stattfindenden Verbindungsvorgang zwischen der Grundfläche des Bauteils und dem Zahn eines Patienten ermöglicht.
Durch die Wahl des Kunststoffes, wie dieser in den Ansprüchen 28 bis 30 gekennzeichnet ist, wird erreicht, dass keine Materialzustandsänderungen während der Verwendung, insbesondere in Körperhöhlungen, wie z.B im Mund, eintreten können. Durch die Verwendung moderner Kunststoffe weist ein derartiges Bracket Härten auf, die mit Aluminiumoxidbauteilen vergleichbar sind.
Bedingt durch die Vernetzung des Kunststoffes ist eine nachträgliche Anderung des Kunststoffes nicht mehr möglich, wobei bedingt durch die Verwendung von Polyurethan auch keine nachteiligen Einflüsse für den Menschen gegeben sind und das Polyurethan auch gegen den Angriff der verschiedenen beispielsweise im Mund auftretenden Flüssigkeiten resistent ist
Eine besonders hochfeste Verbindung zwischen dem Kunststoff des Grundkörpers und des Einsatzelements wird durch die Weiterbildung des Anspruches 31 erzielt
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Gute optische Eigenschaften des orthodontischen Bauteils, insbesondere ein Durchscheinen der Grundfarbe des Zahnes, werden durch die Weiterbildungen des orthodontischen Bauteils erzielt,
wie dies in den Anspruchen 32 bis 36 gekennzeichnet ist
Eine Verbesserung der Hafteigenschaften des orthodontischen Bauteils an einem Zahn wird durch die Weiterbildungen der Anspruche 37 und 38 erzielt.
Die Aufgabe der Erfindung wird aber unabhangig davon auch durch em Verfahren zum Herstellen eines derartigen orthodontischen Bauteils gemäss den im Anspruch 39 angegebenen Merkmalen gelost Die sich aus der Merkmalskombination des Kennzeichenteils dieses Anspruches ergebenden Vorteile liegen dann,
dass das Einsatzelement bereits vor dem Einbringen des Kunststoffes in den Formhohlraum in diesen eingebracht und dort positioniert gehalten wird Bedingt durch diesen Anformvorgang ist eine stabile und feste Verbindung zwischen diesen beiden Werkstoffen erzielbar Weiters wird dadurch auch ein nachträglicher Einsetzvorgang des Ein- satzelements in den Schlitzbereich des orthodontischen Bauteils vermieden wodurch Kosten und mögliche Kleberschichten eingespart werden konnen
Weiters ist ein Vorgehen gemäss den in den Ansprüchen 40 bis 42 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, weil dadurch bedingt durch diesen zusätzlichen Beschichtungsvorgang und der dabei aufgebrachten Beschichtung eine Oberflachenrauhigkeit der Grundflache erzielt wird, welche einerseits durch Vertiefungen in der Grundflache sowie Erhohungen in Form von Partikeln,
welche wahrend des Beschichtungsvorganges teilweise in die Grundflache eindnngen und an dieser zumindest teilweise verbleiben, gebildet wird Dadurch wird em anschliessender Verbindungsvorgang fur den bestimmungsgemässen Einsatz erleichtert
Weitere vorteilhafte Vorgehensweisen sind in den Anspruchen 43 und 44 gekennzeichnet, welche ebenfalls dazu dienen, um emen nachträglichen Befestigungsvorgang des orthodontischen Bauteils an einem Zahn einfacher und sicherer durchführen zu konnen
Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert
Es zeigen
Fig 1 einen erfindungsgemassen orthodontischen Bauteil mit einem Einsatzelement in schematisch vereinfachter, perspektivischer Darstellung,
Fig 2 den Bauteil nach Fig 1 in Draufsicht,
Fig.
3 den Bauteil nach den Fig 1 und 2 in Stirnansicht geschnitten, gemäss den Linien lll- lll in Fig. 2;
Fig 4 eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausbildung des erfindungsgemassen Bauteils mit einem Einsatzelement in Draufsicht und vereinfachter, schematischer Darstellung,
Fig 5 eine andere und gegebenenfalls fur sich eigenständige Ausbildung des erfindungsgemässen Bauteils mit einem Einsatzelement in Seitenansicht geschnitten und vereinfachter, schematischer Darstellung,
Fig 6 einen Teilbereich der Grundflache des Bauteils in Stirnansicht geschnitten und vergrosserter, schematisch vereinfachter Darstellung der aufgebrachten Beschichtung
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden,
wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäss auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können Auch smd die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z. B oben, unten, seitlich usw auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und smd bei einer Lageanderung sinngemäss auf die neue Lage zu übertragen.
Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemasse Losungen darstel len
In den Fig 1 bis 3 ist ein orthodontischer Bauteil 1, insbesondere ein Bracket fur die Regulierung von Zahnfehlstellungen gezeigt, welcher einen Grundkorper 2 aus einem Kunststoff 3, sowie em Einsatzelement 4 umfasst.
Der Grundkorper 2 des orthodontischen Bauteils 1 weist eine Sichtflache 5, eine davon
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distanzierte Grundfläche 6 sowie sich dazwischen erstreckende Seitenflächen 7 bis 10 auf, welche somit die Raumform des Bauteils 1 festlegen Gleichfalls sei an dieser Stelle bemerkt, dass die hier gezeigte Raumform des Bauteils 1 lediglich beispielhaft für eine Vielzahl möglicher Raumformen gewählt worden ist und selbstverständlich jede beliebige andere Raumform je nach Einsatzzweck Verwendung finden kann Weiters sei hier festgehalten,
dass die Ausbildung der Grundflache 6 so- wie deren Raumform unterschiedlichst gewählt werden kann und beispielsweise die Oberflache von nahezu glatt bis hin zu nutformigen Vertiefungen sowie über die Grundflache vorragende Erhebungen ebenfalls mit den unterschiedlichsten Raumformen aufweisen kann
Weiters weist der Grundkörper 2 zumindest eine schlitzförmige Ausnehmung 11auf, welche sich ausgehend von der Sichtfläche 5 in Richtung der Grundfläche 6 sowie zwischen den zwei gegenuberliegenden Seitenflachen 7 und 8 erstreckt. Diese Ausnehmung 11 ist somit vertieft im Bauteil 1 ausgehend von der Sichtflache 5 im Grundkörper 2 angeordnet und verlauft bevorzugt durchlaufend zwischen den beiden Seitenflachen 7 und 8.
Weiters weist die schlitzförmig ausgebildete Ausnehmung 11 Seitenwande 12,13 sowie eine Bodenwand 14 auf und ist somit ebenfalls in ihrer Raumform festgelegt. Bei diesem hier gezeigten Beispiel verläuft die schlitzförmige Ausnehmung 11 zwischen den beiden Seitenflachen 7,8 geradlinig, wobei selbstverständlich aber auch ein bogenförmiger Längsverlauf sowie gegebenenfalls em schräg ausgerichteter Längsverlauf in Bezug zu den beiden Seitenflachen 9 sowie 10 möglich ist
Im Bereich der Ausnehmung 11 ist, wie bereits zuvor beschrieben, das Einsatzelement 4 angeordnet, wodurch die Seitenwände 12,
13 sowie die Bodenwand 14 bereichsweise durch das Einsatzelement 4 sowie bereichsweise durch den Kunststoff 3 des Grundkorpers 2 gebildet sind
Zur Ausbildung des Grundkorpers 2 aus dem Kunststoff 3 dient als Vergussmasse em Giessharz in der Form emes flussigen Zweikomponentenwerkstoffes auf der Basis eines nicht schaumfähigen Urethan-Giessharzes. Die beiden Bestandteile des Giessharzes smd vor deren bestimmungsgemässen Verwendung in separaten Behältern bevorratet, wobei em Harzhauptbestandteil des Giessharzes durch einen Binder, welcher auf einer Polyolbasis beruht, und der weitere Bestandteil, nämlich ein Härter, welcher z.
B. auf der Basis eines Diphenylmethan- 4,4-Diisocyanats, gebildet ist Dabei kann der Kunststoff 3 des Bauteils 1 durch em Thermoplast gebildet sein, bei welchem die Polyaddition zumindest bei Körpertemperatur abgeschlossen ist Selbstverständlich ist es aber auch möglich, den Kunststoff 3 des Bauteils 1 durch em stark vemetztes Duroplast, z. B. em Polyurethan, zu bilden, bei welchem ebenfalls die Polyaddition zumindest bei Körpertemperatur abgeschlossen ist.
Dabei sind Härtewerte des verwendeten Kunststoffes 3 zwischen 50 Shore D und 130 Shore D, bevorzugt zwischen 80 Shore D und 100 Shore D, vorteilhaft, wobei die gewahlte Härte je nach Einsatzzweck frei gewählt werden kann Aufgrund von technischen Weiterentwicklungen des Kunststoffes 3 können aber auch andere, bevorzugt höhere als die vorhin angegebenen Härtewerte für den Kunststoff 3 Anwendung finden.
Die Herstellung des orthodontischen Bauteils 1 aus dem Kunststoff 3 mit dem dann angeordneten Einsatzelement 4 kann beispielsweise derart erfolgen, dass das Einsatzelement 4 in einen Formhohlraum einer nicht näher dargestellten Form vor dem Einbringen des Kunststoffes 3 bzw. des Gemisches zur Ausbildung desselben bereits in den Formhohlraum der Form eingebracht wird und dort in einer vorbestimmbaren Position positioniert gehalten wird. Daran anschliessend wird der Kunststoff 3 bzw. das Gemisch zur Ausbildung desselben zur Bildung des Grundkorpers 2 des Bauteils 1 in den Formhohlraum eingebracht und anschliessend verfestigt. Bedingt durch diesen Herstellungsvorgang ist es möglich, dass der Kunststoff 3 zur Bildung des Grundkorpers 2 des Bauteils 1 an das Einsatzelement 4 angeformt wird und somit mit dem Kunststoff 3 des Bauteils 1 verbunden ist.
Diese Verbindung kann sowohl kraft- und/oder formschlüssig ausgebildet sein. Unabhängig davon ist es aber auch möglich, dass die Verbindung zwischen dem Einsatzelement 4 und dem Kunststoff 3 des Grundkörpers 2 zur Ausbildung des Bauteils 1 zumindest bereichsweise durch eine Kleberschicht erfolgt bzw. das Einsatzelement 4 mit einer Kleberschicht oder Primärschicht beschichtet ist, um eine Haftverbesserung zwischen dem Einsatzelement 4 und dem Kunststoff 3 zu erzielen
Wie nun besser aus einer Zusammenschau der Fig.
2 und 3 zu ersehen ist, ist das Einsatzelement 4 durch em Profil 15 gebildet, welches in einer senkrecht zu seiner Längserstreckung ausgerichteten Ebene einen in etwa U-förmigen Querschnitt aufweist, wie dies
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aus der Stirnansicht der Fig 3 zu ersehen ist Das Profil 15 ist durch zwei quer zur Langserstreckung voneinander distanziert angeordnete Schenkel 16,17 sowie einen die beiden Schenkel 16,17 in einem Endbereich derselben miteinander verbindenden Steg 18 gebildet Die beiden Schenkel 16,17 weisen in Ihrer Langserstreckung jeweils aussere Oberflachen 19,20, welche dem Grundkorper 2 zugewandt sind, sowie innere Oberflächen 21,22 auf, welche somit bereichsweise die beiden Seitenwande 12,13 der Ausnehmung 11ausbilden
Wie nun besser aus der Fig 2 zu ersehen ist,
weist das Einsatzelement 4 in Richtung der Ausnehmung 11 eine Länge 23 auf, welche kurzer ist als eine Langserstreckung 24 der schlitzförmigen Ausnehmung 11, welche sich zwischen den beiden Seitenflächen 7 und 8 erstreckt Das Profil 15 des Einsatzelements 4 weist weiters an voneinander abgewandten Endbereichen 25, 26 jeweils an den Schenkeln 16,17 diese in Richtung der Lange 23 begrenzende Stirnflachen 27 bis 30 auf Der Steg 18 weist ebenfalls im Endbereich 25 eine Stirnfläche 31 und im Endbereich 26 eine weitere Stimflache 32 auf Aufgrund der kurzer gewählten Lange 23 gegenuber der Langserstreckung 24 sind nunmehr die einzelnen Stirnflächen 27 bis 32 des Einsatzelements 4 zumindest bereichsweise vom Kunststoff 3 des Grundkörpers 2 des Bauteils 1 abgedeckt.
Dadurch ist eine ausreisssichere Halterung des gesamten Einsatzelements 4 innerhalb des Bauteils 1 sichergestellt.
Wie weiters in stnchpunktierten Linien in der Fig 2 dargestellt ist, ist es selbstverstandlich aber auch möglich, die Lange 23 des Einsatzelements 4 gleich der Langserstreckung 24 der Ausnehmung 11 auszubilden, wodurch die Stimflachen 27,29 sowie 31 des Endbereiches 25 in etwa ebenflächig zur Seitenfläche 7 des Bauteils 1 und die Stirnflächen 28,30 sowie 32 in etwa ebenflächig zur Seitenfläche 8 verlaufend ausgebildet sind Selbstverständlich ist es aber auch möglich, die einzelnen Stirnflachen 27 bis 32 zueinander in unterschiedlichen Distanzen zu den Seitenflachen 7,8 und/oder ebenflachig zu diesen anzuordnen
Wie nun besser aus der Fig.
3 zu ersehen ist, weisen die beiden Schenkel 16,17 auf der vom Steg 18 abgewandten Seite diese begrenzende Langsseitenflächen 33,34 auf, wobei zumindest eine dieser Längsseitenflächen 33,34 bevorzugt distanziert von der Sichtflache 5 des Grundkorpers 2 angeordnet ist Wie hier gezeigt, sind beide der Längsseitenflachen 33,34 der Schenkel 16,17 des Einsatzelements 4 von der Sichtflache 5 in Richtung der Grundfläche 6 des Grundkörpers 2 distanziert angeordnet Bedingt durch diese Distanzierung der Langsseitenflachen 33,34 von der Sichtflache 5 smd diese zumindest bereichsweise vom Kunststoff 3 des Bauteils 1 im Bereich der Sichtfläche 5 abgedeckt.
Weiters ist in der Fig 3 vereinfacht dargestellt, dass die Längsseitenfläche 33 des Schenkels 16 in etwa parallel sowie rechtwinkelig zu den beiden Oberflachen 19,21 ausgerichtet ist
Beim weiteren in der Fig. 3 links dargestellten Schenkel 17 ist gezeigt, dass die Längsseitenfläche 34 winkelig zu einer der beiden den Schenkel 17 begrenzenden Oberflachen 20, 22 ausgerichtet ist, jedoch parallel zu den beiden Oberflächen 20,22 verläuft.
Es ist aber selbstverständlich auch möglich, beide Langsseitenflachen 33,34 unter einem vorbestimmbaren Winkel geneigt zu den jeweiligen Oberflächen 19,21 sowie 20,22 der Schenkel 16, 17 auszunchten Eine bevorzugte Ausfuhrungsform ist, wenn die beiden Langsseitenflachen 33,34 der beiden Schenkel 16,17 zueinander gegengleich geneigt verlaufend ausgebildet sind, wobei diese ausgehend von den beiden einander zugewandten Oberflächen 21, 22 der beiden Schenkel 16,17 in Richtung den voneinander abgewandten Oberflächen 19,20 abfallend in Richtung des Steges 18 verlaufend ausgebildet sind.
Durch diese gegengleich geneigte Ausbildung der Längsseitenflachen 33,34 wird em scharfkantiger Übergang zwischen dem Einsatzelement 4 und dem Kunststoff 3 des Grundkorpers 2 in dessen Überdeckungsbereich mit den Langsseitenflachen 33,34 vermieden, wodurch eine stabile und feste Ausbildung des Brackets erzielbar ist.
Weiters ist in der Fig. 3 noch im Bereich der Grundfläche 6 schematisch vereinfacht dargestellt, dass zumindest em Teilbereich der Grundflache 6 des Bauteils 1 mit einer Beschichtung 35 versehen ist Diese Beschichtung 35 wird durch emen tribochemischen Beschichtungsvorgang auf die Grundfläche 6 aufgebracht, wobei bedingt durch die Aufbringung von mechanischer Energie chemische Verbindungen hervorgerufen bzw erzeugt werden.
In dieser Beschichtung 35 sind zusätzlich noch vereinfacht dargestellte Partikel 36 enthalten bzw. eingebettet, wobei diese Partikel 36 beispielsweise durch Siliciumkomchen, Siliciumdioxidkömchen, Keramikkömchen,
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Aluminiumoxidkörnchen (Korundkornchen) usw. gebildet sein können, um den nachfolgenden Verbindungsvorgang mit einer hier nicht näher dargestellten Zahnoberflache zu erleichtern bzw auch die Hafteigenschaften des gesamten Bauteils 1 im Bereich der Grundflache 6 an der Zahnoberflache zu verbessern. Eine detaillierte Beschreibung der Beschichtung 35 sowie deren Bestandteile und Wirkungsweise erfolgt in einer der nachfolgenden Figuren.
In der Fig 4 ist eine weitere mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Bauteils 1, insbesondere des Einsatzelements 4, im Grundkörper 2 dargestellt, wobei fur gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den vorangegangenen Fig 1 bis 3 verwendet werden
Die schlitzförmige Ausnehmung 11 erstreckt sich bei diesem Ausführungsbeispiel ebenfalls zwischen den einander gegenüberliegenden Seitenflächen 7,8 und ist auch in etwa normal bzw rechtwinkelig zu diesen ausgerichtet. Es ist aber selbstverständlich auch möglich, die schlitzförmige Ausnehmung 11 zwischen den ebenfalls einander gegenüberliegenden weiteren Seitenflächen 9 und 10 auszubilden, oder aber auch jeweils schräg zu diesen verlaufend im Grundkörper 2 anzuordnen. Um ein Verkanten mit einem hier nicht näher dargestellten Spanndraht bzw.
Bogendraht, welcher auch als Ligaturendraht bezeichnet werden kann, und der Ausnehmung 11 des Bauteils 1 zu vermindern, ist es möglich, zumindest eines von jeweils voneinander abgewandten Enden 37, 38 bzw 39, 40 der Schenkel 16,17 derart auszubilden, dass diese einen auf die von der schlitzförmigen Ausnehmung 11 abgewandten Seite bogenförmigen Verlauf aufweisen, wie dies schematisch vereinfacht dargestellt worden ist. Dabei können die einzelnen Stirnflächen 27,28 bzw. 29,30 der Schenkel 16,17 von den Seitenflachen 7,8 distanziert und/oder in etwa ebenflächig zu diesen angeordnet sein.
Selbstverständlich können aber auch die einzelnen Stirnflächen 27 bis 30 winkelig zu den Seitenflächen 7, 8 ausgenchtet sein Bedingt durch diesen bogenförmigen Verlauf der Enden 37 bis 40 weist die Ausnehmung 11bzw das die- se begrenzende Einsatzelement 4 über seine Längserstreckung eine unterschiedliche Breite 41, 42 quer zu seiner Längserstreckung auf, wodurch sich ein erweiternder Verlauf der Ausnehmung 11 im Bereich der Seitenflächen 7,8 ausbildet.
In der Fig 5 ist eine weitere und für sich gegebenenfalls eigenständige Ausfuhrungsform des Bauteils 1, umfassend den Grundkörper 2 sowie das Einsatzelement 4 zur zumindest teilweisen Ausbildung der schlitzförmigen Ausnehmung 11, in Seitenansicht geschnitten dargestellt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den vorangegangenen Fig 1 bis 4 verwendet werden.
Das Einsatzelement 4 ist wiederum durch das Profil 15 gebildet, von welchem hier der Schenkel 16 sowie der Steg 18 dargestellt ist. Um auch im Bereich des Steges 18 eine möglichst verkantungsfreie Auflage des hier ebenfalls nicht dargestellten Spanndrahtes zu erzielen, konnen Enden 43,44 des Steges 18 einen ähnlichen bogenförmigen Verlauf aufweisen, wie dies bereits zuvor für die Enden 37 bis 40 der Schenkel 16 und 17 in der Fig. 4 beschrieben worden ist Bevorzugt sind die beiden Enden 43,44 des Steges 18 somit auf die von den Schenkeln 16,17 abgewandte Seite abfallend bogenförmig verlaufend ausgebildet, wodurch im bestimmungsgema- #
en Einsatz des Bauteils 1 ebenfalls ein in etwa gekrümmt verlaufender Langsverlauf des Spanndrahtes innerhalb der Ausnehmung 11ausgebildet wird und so em Verkanten bei einer einseitigen Spannbewegung bzw Zugkraft des Spanndrahtes im Bereich der beiden Enden 43,44 vermieden wird.
Wesentlich ist bei all den zuvor beschriebenen Einsatzelementen 4, dass diese gegenüber dem Kunststoff 3 zur Ausbildung des Grundkörpers 2 für den Bauteil 1 emen geringeren Reibungskoeffizienten aufweisen. Dies dient zur Reibungsverbesserung und Verbesserung der Gleiteigenschaften zwischen dem Spanndraht und dem Einsatzelement 4
Um die Verträglichkeit während dem bestimmungsgemässen Einsatz zu verbessern, ist das Einsatzelement 4 und/oder der Grundkörper 2 zur Ausbildung des Bauteils 1 aus einem antiallergischen, biokompatiblen Werkstoff gebildet.
Als Werkstoff zur Bildung des Einsatzelementes 4 kann beispielsweise Gold (Au), Silber (Ag), Titan (Ti), Niob (Nb), Wismut (Bi) sowie Legierungen dieser Elemente gewählt werden Wird beispielsweise Gold als Werkstoff verwendet, sind Goldlegierungen mit unterschiedlichen Anteilen des Edelmetalls vorteilhaft Dies betrifft vor allem Zahngold. Wesentlich dabei ist aber auch noch, dass das Einsatzelement 4 weder Nickel (Ni) noch Beryllium (Be) enthält.
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Um die Sichtbarkeit des orthodontischen Bauteils 1 während dem bestimmungsgemässen Einsatz an einem Zahn zu vermindern, ist es vorteilhaft, wenn der Kunststoff 3 eine Inline- Transluzenz zwischen 5 % und 90 % bei einer Dicke von 0,5 mm aufweist. Dadurch erreicht man, dass Lichtstrahlen, welche in die orthodontischen Bauteile 1 eintreten, bis zu einer Zahnoberflache durchdnngen und von dieser reflektiert werden und em der Farbe des Zahns entsprechender Reflexstrahl aus dem Bauteil 1 austntt Dadurch, dass nur ein geringer Anteil der in den Bauteil 1 eintretenden Lichtstrahlen nicht wieder aus diesem austntt, erreicht man den optischen Eindruck, dass der orthodontische Bauteil 1 die jedem Benutzer eigene Zahnfarbung des Zahns annimmt.
Somit ist auf einfache Art und Weise em orthodontischer Bauteil 1 geschaffen worden, welcher einerseits einfach in seiner Herstellung ist und andererseits eine optische Unauffälligkeit für den Benutzer des selben darstellt
Wird die gewunschte Zusammensetzung des Giessharzes entsprechend verändert, kann der Austntt von Reflexstrahlen vermindert bzw unterbunden werden Dadurch wird die Eigenfarbung des Bauteils 1 in den Vordergrund gestellt und es tritt eine deutliche optische Sichtbarkeit gegenuber dem Zahn auf
Der Durchlässigkeitsgrad einer Strahlung durch em Material wird durch den Transluzenzgrad definiert, der das Verhältnis aus der Intensität des durchgelassenen Strahls und der Intensität des Einfallsstrahl ist,
und auf die Strahlung mit einer gewissen Wellenlänge und eine Probe mit einer festgelegten Dicke bezogen wird
Diese Variablen werden durch die nachfolgende Formel
1/lo = ke-ad in welcher "1110" die Intensitäten des hindurchgegangenen Strahls und des Einfallsstrahls sind, "d" die Dicke der Probe ist, "a" der Absorbtionskoeffizient und "k" eine aus dem Brechungsindex des Materials bestimmbare Konstante, die miteinander in Beziehung gesetzt werden Dabei ist noch der Konuswinkel des Einfallsstrahls und der Konuswinkel des durchgegangenen Strahls anzugeben
Die Messung des Transmissionsgrades kann beispielsweise mit einem Laser-Strahl bei einer Wellenlange von 0,63 mm durchgeführt werden,
sodass der Konuswinkel des Einfallsstrahls sehr nahe bei Null liegt Der Konuswinkel des durchgelassenen Strahls, der zur Bestimmung der Intensität des durchgegangenen Strahls verwendet wird, kann beispielsweise 60 betragen Auf diese Weise kann em Transmissionsgrad, also eine Inline-Transluzenz definiert werden.
Selbstverstandlich ist es aber auch möglich, diese Inline-Transluzenz mit einem Perkm-Elmer- Lambda-Spektrophotometer, z.B der Type 9UV/VIS/NIR durchzufuhren, wobei beispielsweise der Wellenlängenbereich zwischen 400 nm und 800 nm betragen kann
Bevorzugt ist eine Dicke des Prüfkörpers 0,5 0,005 mm, wobei eine hochquahtative Oberflächenbearbeitung vorzusehen ist, also em hochfeines Polieren stattfinden muss, um eine Reflexion des Lichtes aufgrund von Unregelmässigkeiten in der Oberflache des Prüfkörpers, die das Messergebnis erheblich beeinträchtigen kann, zu vermeiden Grundsätzlich ist zu berücksichtigen, dass die Messung der Inline-Transluzenz deshalb em schwieriges Problem darstellt, da die Menge jenes Lichtes,
mit welchem em Probekörper bestrahlt wird, in Relation zu der Menge jenes Lichtes einer gegebenen Wellenlänge gesetzt wird, die aus dem Prüfkörper austritt. Der Unterschied in diesen beiden Lichtmengen liegt dann, dass das eingestrahlte Licht durch Irregularitaten in der Probe, wie Kömer, Komgrenzen und dgl , abgelenkt und daher gestreut wird. Diese Ablenkung und Streuung hangt wesentlich von der Grösse und Form der Unregelmässigkeiten ab und eine Messung der Aufteilung des Lichtes wird schwierig, wenn deren Grosse in den Bereich der Wellenlänge, die für dieses Messexpenment verwendet wurde, kommt.
Daher ist jeder Prüfling mit zwei zueinander planparallelen Flachen herzustellen, die auf eine vordefinierte Oberflächenrauheit zu polieren sind
Für die Messung der Inline-Transluzenz wird der Probekorper mit einem gerichteten bzw. parallel gebundelten Lichtstrahl mit geringer Divergenz beleuchtet, der senkrecht zur Oberfläche des Prüfkörpers ausgerichtet ist Ein Teilverlust der Strahlungsintensität wird durch den Übergang der Strahlung von Luft auf den Prüfkorper aufgrund der unterschiedlichen Brechungsziffer zwischen der Luft und dem Prüfkörper hervorgerufen Die Lichtintensität, die in den Prüfkörper eintritt,
wird dann durch Unregelmässigkeiten in verschiedene Richtungen abgelenkt Daher ist der
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erlaubte Einfallswinkel der Strahlung in bezug auf das Messgerät ein wesentlicher Faktor für die
Bestimmung der Inline-Transluzenz Desto grösser der erlaubte Einfallswinkel am Messgerat ist, umso grösser ist die gemessene Inline-Transluzenz für denselben Prüfkorper
Daher soll für alle Proben sowohl der Lichteinfallswinkel des am Prufkorper auftreffenden
Lichtstrahls, als auch der Lichtaustrittswinkel des austretenden Lichtstrahls gleich gehalten werden
Bevorzugt kann beispielsweise als Eintrittswinkel ein Winkel von 3 akzeptiert werden Dabei ist es vorteilhaft, einen auf den Prüfkörper gerichteten Strahl mit einer Breite von 0,2 mm und einer
Höhe von 0,
5 mm zu verwenden und eine Blende mit einem Durchmesser von 1 mm bzw 0,5 mm vorzusehen.
Es ist aber ebenso möglich, den Einfallswinkel des durchgelassenen Strahls mit etwa 60 festzulegen
Wesentlich ist nunmehr, dass eine Farbannahme des Brackets entsprechend der Farbe des darunterliegenden Zahns optisch dann erreicht wird, wenn eine Transluzenz sehr hoch, beispielsweise zwischen 70 % und 90 % ist, da damit ein Grossteil des eingestrahlten Lichtes senkrecht auf den Zahn auftnfft und von diesem nach aussen reflektiert wird, sodass fur einen
Betrachter im wesentlichen nur die Farbe des Zahns zu erkennen ist und der orthodontische
Bauteil bzw das Bracket scheinbar die Farbe des Zahns annimmt
Bei Bauteilen, die im Verhältnis zu den dahinterliegenden Gegenstanden, deren Farbe sie annehmen sollen, sehr klein sind, ist es auch möglich, mit einer Inline-Transluzenz von 60 % - 80 % oder 30 % - 70 % das Auslangen zu finden,
da ein Grossteil des nach verschiedenen
Seiten und nicht in gerader Richtung reflektierten Lichtes auch dann zurückreflektiert werden kann, und somit der Bauteil, der zusätzlich aufgebracht wird, überwiegend doch die Farbe des
Untergrundes annimmt und nahezu unsichtbar ist.
Geringere Transluzenzwerte von beispielsweise 5 % bis 30 % können dazu verwendet werden, um beispielsweise derartige Bauteile mit einer Eigenfarbe zu versehen, wobei dann der
Eigenfarbenanteil der Bauteile für den Betrachter überwiegt. Durch das geringe vom Untergrund reflektierte Licht wird die Einflussnahme der dahinterliegenden Oberfläche sehr gering sein, bzw reicht sie bei einer entsprechend nchtigen Einfärbung des Brackets entsprechend dem Grundwerkstoff aus, um gegebenenfalls Farbnuancen auszugleichen
Ein besseres Ergebnis wird bei Bauteilen 1, die in etwa an die Farbe des Untergrundes angepasst sind, dann erreicht, wenn die Inline-Transluzenz zwischen 10 % und 35 % betragt Dadurch Wird dann eine gute Abstimmung zwischen einer Einfärbung des Bauteils und einem Farbanteil vom Grundkorper erreicht
Zur Verbesserung der Haftungseigenschaften bzw.
zur Verbesserung des Verbin- dungsvorganges zwischen der Grundflache 6 des Bauteils 1 und einem hier nicht dargestellten Zahn ist es möglich, zumindest bereichsweise in cen Kunststoff 3 uber die Grundflache 6 vorragende Partikel 36 einzubetten, wobei diese Partikel, wie bereits zuvor beschrieben, wiederum durch Siliciumdioxidkömchen, Keramikkömchen, Aluminiumoxidkömchen (Korundkornchen) usw. gebildet sein können Diese Anordnung der Partikel 36 im Bereich der Grundflache 6 kann z B dadurch erzielt werden, dass diese vor dem Einbringen des Kunststoffes 3 in den Formhohlraum der Form eingebracht werden.
Es wäre aber auch möglich, dem Kunststoff 3 vor dem Einbringen in den Formhohlraum zur Bildung des orthodontischen Bauteils 1 diese Partikel 36 zuzusetzen
In der Fig. 6 ist ein Teilbereich der Grundfläche 6 des orthodontischen Bauteils 1 in Stimansicht geschnitten sowie vergrösserter schematischer Darstellung gezeigt, um die auf diese aufgebrachte Beschichtung 35 sowie deren Beschichtungsvorgang besser darstellen sowie beschreiben zu können. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, werden für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 5 verwendet.
Dabei sei erwähnt, dass dieser Beschichtungsvorgang zur Aufbnngung der Beschichtung 35 nicht nur auf die zuvor beschriebenen Bauteile 1 mit dem Einsatzelement 4 beschränkt ist, sondern selbstverständlich auch fur jegliche orthodontische Bauteile 1, insbesondere Brackets aus den unterschiedlichsten Kunststoffen Anwendung finden kann
Der Grundkörper 2 des Bauteils 1 kann aus einem der zuvor genannten Kunststoffe 3 gebildet sein, wobei hier an dessen Grundfläche 6 vereinfacht die Beschichtung 35 dargestellt ist In dieser Darstellung ist die bereits aufgebrachte Beschichtung 35 gezeigt, welche auch die zuvor beschriebenen Partikel 36 bzw Körnchen aus den unterschiedlichsten Werkstoffen, wie
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beispielsweise Silicium, Siliciumdioxid, Keramik, Aluminiumoxyd (Korund)
usw mitumfassen kann Diese zuletzt genannten und verwendeten Werkstoffe weisen eine vorbestimmbare Korngrosse von beispielsweise 110 mm auf, welche mit einem Überzug 45 zumindest bereichsweise versehen bzw beschichtet smd Dieser Uberzug 45 ist zumeist aus einem Silikat gebildet, welcher mit einer gewissen Schichtstarke auf die einzelnen Partikel 36 aufgebracht ist Diese Partikel 36 mit dem Uberzug 45 werden beispielsweise mittels eines Luftstroms beschleunigt und in Form emes Sandstrahlprozesses in Richtung der Grundflache 6 bewegt,
wodurch diesen Partikeln eine kinetische Energie mitgegeben wird Aufgrund der hohen Geschwindigkeiten wahrend des Fordervorganges der Partikel 36 treffen diese auf die Grundflache 6 des Grundkorpers 2 auf und dnngen zumindest teilweise in die Grundflache 6 em und bilden somit kleine Vertiefungen 46 in dieser aus Diese Vertiefungen 46 können auch als Mikrolocher bezeichnet werden
Während des Aufprallvorganges der mit dem Uberzug 45 beschichteten Partikel 36 erfolgt einerseits das zuvor beschriebene teilweise Eindringen derselben in die Grundflache 6 des Grundkorpers 2,
wobei zusätzlich noch durch die teilweise Umwandlung der kinetischen Energie beim Aufprall in Verformungsarbeit sowie Warme der Uberzug 45 aufschmilzt und in diesem Zustand von den Partikeln 36 in Form emes Abfliessvorganges auf die Grundflache 6 des Grundkorpers 2 ablauft und auf dieser eine Schicht 47 ausbildet Die Schichtstarke der Schicht 47 hangt vom Beschichtungsgrad der Partikel 36 sowie von der Dauer des Aufbnngvorganges der selben auf die Grundflache 6 ab Aufgrund der hohen Aufprallenergie der Partikel 36 auf die Grundflache 6 erfolgt eine tribochemische Beschichtung des Grundkorpers 2,
bei welcher chemische Bindungen aufgrund von aufgebrachter kinetischer Energie erzeugt werden Durch den Beschuss der Grundfläche 6 des Grundkörpers 2 mit den beschleunigten Partikel 36 wird der Uberzug 45 der Partikel 36 wahrend des Aufprallvorganges durch die zumindest teilweise Umwandlung der den Partikeln 36 mitgegebenen kinetische Energie in thermische Energie aufgeschmolzen und die Grundflache 6 des Grundkörpers 2 zumindest bereichsweise mit der durch den Uberzug 45 gebildeten Schicht 47 beschichtet
In Folge der hohen Aufprallenergie der einzelnen Partikel 36 erfolgt im Bereich der Vertiefung 46 ebenfalls em Aufschmelzen des Überzuges 45, wodurch sich auch in diesem Bereich die Schicht 47 ausbildet Aufgrund des Aufpralls und dem damit verbundenen Schmelzvorgang des Uberzuges 45 erfolgt eine teilweise Halterung der Partikel 36 an der Grundflache 6,
wobei em gewisser Anteil derselben jedoch von der Grundflache 6 nach erfolgtem Abtrag, Deformation sowie Wärmeentwicklung von dieser zurückprallt und lediglich die aus dem Uberzug 45 gebildete Schicht 47 an der Grundflache 6 des Grundkörpers 2 verbleibt Je nach verwendetem Kunststoff 3 für den Grundkorper 2 verbleibt ein Anteil zwischen 5 % und 90 %, bevorzugt zwischen 40 % und 70 %, der Partikel 36 an der Grundflache 6,
wobei der verbleibende Rest auf 100 % von der Grundfläche 6 abprallt und keine Verbindung in Form eines Anhaftens erfolgt
In Folge dieses Aufbringens bzw Beschusses der Grundflache 6 mit den Partikeln 36 erfolgt eine Oberflächenvergrösserung in Form der Vertiefungen 46 sowie der über die Grundflache 6 vorragenden Partikeln 36 Dies fuhrt beim bestimmungsgemassen Einsatz und Aufbringen auf einen hier nicht naher dargestellten Zahn bzw dessen Zahnoberfläche zu einem verbesserten Hafteffekt zwischen dem Bauteil 1 und der Zahnoberflache eines Zahnes
Der die Schicht 47 bildende Uberzug 45 kann aber auch durch Silicium bzw eine Siliciumverbindung gebildet sein,
welche ebenfalls beim Aufprall in Folge der mitgebrachten kinetischen Energie aufschmilzt und auf die Grundfläche 6 ubertragen wird In Folge des Aufpralles kommt es an der Grundflache 6 gleichzeitig zu einem gewissen Abtrag bzw einer Deformation sowie dem Auftrag der Beschichtung 35 auf der Grundflache 6 durch den Überzug 45 Im Anschluss an die Bildung der Schicht 47 durch den Uberzug 45, welche zumindest bereichsweise uber die Grundflache 6 des Grundkorpers 2 verteilt stattfinden kann, erfolgt üblicherweise keinerlei Nachbehandlung bzw weitere Beschichtung des Grundkorpers 2 an der Grundfläche 6
Das Aufbnngen der Beschichtung 35 mit den dann enthaltenen Partikel 36 kann dadurch erfolgen,
dass diese auf die Grundflache 5 mittels Druckluft in Art emes Sandstrahlvorganges aufgebracht werden
Der Ordnung halber sei abschliessend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus des orthodontischen Bauteils 1 dieser bzw dessen Bestandteile teilweise unmassstäblich und/oder vergrossert und/oder verkleinert dargestellt wurden
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Die den eigenstandigen erfinderischen Losungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden
Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1,2, 3, 4 ; 5 ;
6 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemässen Lösungen bilden Die diesbezuglichen, erfindungsgemassen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen Bezugszeichenaufstellung
1 Bauteil 36 Partikel
2 Grundkorper 37 Ende
3 Kunststoff 38 Ende
4 Einsatzelement 39 Ende
5 Sichtflache 40 Ende
6 Grundfläche 41 Breite
7 Seitenfläche 42 Breite
8 Seitenfläche 43 Ende
9 Seitenfläche 44 Ende
10 Seitenflache 45 Uberzug
11 Ausnehmung 46 Vertiefung
12 Seitenwand 47 Schicht
13 Seitenwand
14 Bodenwand
15 Profil
16 Schenkel
17 Schenkel
18 Steg
19 Oberfläche
20 Oberfläche
21 Oberflache
22 Oberflache
23 Länge
24 Längserstreckung
25 Endbereich
26 Endbereich
27 Stimflache
28 Stimfläche
29 Stimfläche
30 Stimfläche
31 Stimflache
32 Stirnfläche
33 Längsseitenfläche
34
Längsseitenfläche
35 Beschichtung