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Die Erfindung betrifft eine Fördervorrichtung mit zwei Förderkolben oder -schiebern, die über hydraulische Antriebs-Zylinder-Kolbeneinheiten hin-und hergehend antreibbar sind und während der einen Verstell- bewegung aufgenommenes Material im Förderhub an. einen gemeinsamen Förderweg abgeben, wobei für die Antriebs-Zylinder-Kolbeneinheiten eine gemeinsame Druckölversorgung und eine hydraulische Steuereinrichtung mit Steuerventilen oder-schiebern vorgesehen ist, die zwei Gegentakt-Steuerstufen aufweist, in denen sie über die Steuerventile oder-schieber wechselweise gleichzeitig den Arbeitshub der einen und der Rücklauf der anderen Arbeits-Zylinder-Kolbeneinhelt steuert.
Fördervorrichtungen dieser Art sind vorwiegend für rauhen Betrieb bestimmt und sollen daher so gebaut werden, dass auch bel dieser Betriebsart Störungen weitgehend auszuschliessen sind. Es ist deshalb anzustreben, möglichst auf elektrische oder elektronische Steuerungen mit ihren Fühlerkontakten, Schaltenrichtungen und teilweise gegen Umwelteinflüsse und die beim rauhen Betrieb auftretenden Schläge und Stösse bzw. Erschütterungen empfindliche Elektronik zu verzichten und dafür mit mechanisch oder hydraulisch gesteuerten Elementen zu arbeiten.
Neben einer bevorzugten Ausführung der Fördervorrichtung als Pumpe für pumpfähige Medien, z. B.
Flüssigkeiten und pastöse Massen, sind dem Prinzip nach ähnliche Fördervorrichtungen auch für die Beförderung von Schüttgut, insbesondere stückigem Schüttgut, einsetzbar, wobei dann meist Schieber in entsprechenden Rinnen oder Horizontalschächten als Fördereinrichtungen dienen. Bei robuster mechani- scher Steuerung arbeiten derartige Fördervorrichtungen grundsätzlich im Gegentaktbetneb der beiden Antriebseinheiten und damit der Förderkolben oder-Schieber, wobei diese Elemente mit gleicher Geschwindigkeit hin- und hergehend angetrieben werden, also der Rückzugtakt die gleiche Länge wie der von der anderen Einheit gleichzeitig durchgeführte Arbeitstakt aufweist.
Während des Rückzugtaktes werden die Förderkolben oder -schieber über Einlässe, Schuten od. dgl. mit dem zu transportierenden Material beschickt, wobei Förderkolben das Material in den zugeordneten Zylinder einsaugen. Durch die beschriebene Betriebsart kommt es dann, wenn der eine Förderkolben oder-Schieber das Ende seines Fördertaktes erreicht hat und auf den anderen Förderkolben bzw. -schieber umgeschaltet wird, zu Unterbrechungen im Matenalvorschub, so dass praktisch das im Förderweg befindliche Material zum Stillstand kommt und dann beim nächsten Fördertakt des zweiten Förderkolbens oder-Schiebers neu beschleunigt werden muss.
Abgesehen von einem für diese Beschleunigung erforderlichen Kraft- und damit Leistungsaufwand führt der ruckartige Betneb zu Schlägen und Stössen Im Förderweg. Um die Häufigkeit der erwähnten Belastungen zu verringern und auch um wenigstens periodisch kontinuierliche Förderzustände zu erhalten und damit das Arbeits/Pausenverhältnis im Förderstrom günstiger zu gestalten ist es üblich, bei Förderpumpen sehr lange Fördereinheiten zu verwenden, die neben einem grossen Bauvolumen auch ein hohes Eigengewicht bedingen. Gleiche Probleme ergeben sich auch bei Fördervorrichtungen mit Förderschiebern.
Aus der US 4 120 234-A ist eine Gleichlauf-Steuereinrichtung für zwei Arbeits-Zylinder-Kolbeneinheiten bekannt, die über einen gemeinsamen Doppelschieber wechselweise auf einen gemeinsamen Arbeitstakt oder einen gemeinsamen Rückzugstakt von einer gemeinsamen Druckölquelle her beaufschlagt werden können, wobei der Doppelschieber noch eine Zwischenstellung aufweist, in der Ein- und Auslass der beiden Antriebs-Zylinder-Kolben-Einheiten gesperrt sind und die jeweilige Druckölzuleitung mit einer Rückleitung verbunden wird.
Um bei einer ungleichmässigen Belastung der beiden Antriebs-Zylinder-Kolbeneinheiten ein Voretlen der einen Einheit vor der anderen zu vermeiden, ist in den Zulaufweg der Druckölversorgung ein Mengenteiler eingeschaltet, der über Lagefühler verstellbar ist und aus der normalen Verteilerstellung mit gleicher Druckölzu- und -abfuhr zu bzw. von den Antriebs-Zylinder-Kolbeneinheiten in Drosselstellungen verschiebbar ist, in denen er die Zu- und Abfuhr zur einen Einheit drosselt und die Zu- und Abfuhr zu bzw. von der anderen Einheit erhöht. Zur Vermeidung eines zu raschen Rücklaufes und zur Stabilisierung des Betriebes sind im Bereich dieses Schiebers in die Rücklaufleitung für das Öl regel bare Drosselventile eingeschaltet.
Es wäre zwar denkbar, eine ähnliche Steuereinrichtung bei Fördereinrichtungen der eingangs genannten Art zu verwenden, doch ändert dies nichts an der Tatsache, dass nur der Gleichlauf der beiden Antriebs-Zylinder-Kolbeneinheiten verbessert wird, grundsätzlich aber die Länge von Arbeits- und Rücklauf- takt gleich blieben.
Aufgabe der Erfindung ist demnach die Schaffung einer Fördervorrichtung der eingangs genannten Art, die bei entscheidender Verkleinerung des Hubes der Förderkolben oder -schieber eine weitgehend kontinuierliche Materialförderung im gemeinsamen Förderweg ermöglicht, dabei betriebssicher und weitge- hend gegen Störungen unempfindlich ist.
Die gestellte Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Steuereinrichtung die Rücklaufzeit der jeweiligen Antriebs-Zylinder-Kolbeneinheit auf den alleinigen Arbeitshub der anderen Antriebs-Zylinder-Kolbeneinheit begrenzt) nd e ! ne weitere, auf jede Gegentakt-Steuerstufe folgende Verteiler-Steuerstufe aufweist, in der sie beide'iebs-Zylinder-Kolbeneinheiten im Arbeitshub beaufschlagt, so dass sich die Arbeitshübe dieser Antrif'ylinder-Kolbeneinheiten zeitlich überlappen und dass vorzugsweise für die Auslässe der Förder-
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wurden, angeordnet.
Beim Ausführungsbeispiel wurden grundsätzlich Beaufschlagungsleitungen mit vollen Linien und Steuerleitungen mit strichlierten Linien angedeutet. Beide Pumpen P1, P2 fördern in eine gemeinsame Hauptleitung. In dieser Hauptleitung liegt der noch näher zu beschreibende und auch in den Fig. 2 - 4 dargestellte gemeinsame Steuerschieber V1.
Bei diesem Schieber und auch bei den weiteren noch zu beschreibenden Ventilen und Schiebern wurden jeweils die zu beaufschlagenden Zylinderräumen der Zylinder-Kolbeneinheiten 1,2 und der Kolbentriebe 1 S, 2S führenden Anschlüsse mit A, B, bzw C, D, der die Verbindung mit den Pumpen P1, P2 herstellende Anschluss mit P1, die Anschlüsse für die Pumpe P3 mit P3 und der zu einer Rücklaufleitung führende Anschluss mit T bezeichnet.
Die für die Rückstellung der Einheiten 1 bzw. 2 dienenden Beaufschlagungsflächen ihrer Kolben sind kleiner als die Beaufschlagungsflächen für den Vorschub. Das Füllvolumen der Rückzugs-Beaufschlagungs- räume entspricht dem Füllvolumen der Zylinder der Kolbentriebe 1 S, 2S.
Zusätzlich zu dem Steuerschieber V1 sind für die weitere Steuerung des Arbeitsablaufes noch die Steuerschieber V1 - V5 vorgesehen. Dabei dienen die Steuerschieber V2, V3 und V5 zur unmittelbaren Steuerung der Beaufschlagung der Einheiten 1,2 über den Steuerschieber V1 und der Steuerschieber V4
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gung der Kolbentriebe 1 S, 2S auf die momentanen Betriebszustände der Einheiten 1, 2 in dem Sinne, dass bei alleiniger Beaufschlagung einer der beiden Einheiten 1 oder 2 im Ausfahrsinn die Kolbentriebe 1 S, 2S, die im Förderweg der Förderkolben oder Schieber, die von 1, 2 betätigt werden, liegende Absperrorgane steuern,
diese Absperrorgane für die eine Fördereinheit öffnen und für die andere schliessen und umgekehrt und bei der gemeinsamen Betätigung von 1 und 2 Im Ausfahrsinn eine Zwischenstellung der Absperrorgane einsteuern, in der sie, allenfalls unter Drosselung, Material durchlassen. Der Schieber V4 wurde als Doppelschieber dargestellt. Entsprechende Konstruktionen sind auch bei den Schiebenr V2, V3 und V5 möglich. Sinn dieser Massnahme ist es, den einen Teil des Schiebers (links versetzt zu 1 S, 2S dargestellt) lediglich über Druckimpuls umzusteuern und den zweiten Schieber dann im Sinne eines Haltekreises in der durch die vorherige Umsteuerung bedingten Schieberstellung festzuhalten.
Wie Fig. 1 zeigt, sind bei der dargestellten Stellung des Steuerschiebers V1, P1 mit A und T mit B verbunden. Dies entspricht auch der Stellung der noch zu beschreibenden Fig. 4. Die Einheit 1 wird im Ausfahrsinn beaufschlagt und fährt bis zu einer Zwischenstellung alleine aus. In dieser Stellung gibt eine Steuerkante des Kolbens der Einheit 1 eine Steuerleitung frei, die einen Steuenmpuls an die Schieber V4 und V5 (Schieber können auch durch Ventile ersetzt sein) abgibt, so dass diese beiden Schieber umschal- ten. Dadurch wird nun, bei einer Schaltzeit von z. B. 0, 4 sec der Steuerschieber V1 verstellt, so dass er in einer vorgegebenen Zeit aus der Stellung nach Fig. 4 über die Stellung nach Fig. 2 in die Stellung nach Fig. 3 fährt.
Während des Überganges nach der Stellung in Fig. 4 in die Stellung nach Fig. 3 wird die Ölzufuhr zur Einheit 1 zunehmend gedrosselt, wobei gleichzeitig die Ölzufuhr zur Einheit 2 In Sinne eines Ausfahrens einsetzt, bis schliesslich nach Erreichen der Stellung nach Fig. 3 der Arbeitshub der Einheit 1 beendet ist und die Einheit 2 sich im vollen Arbeitshub befindet. Da gleichzeitig über V4 auch 1S beaufschlagt wurde, werden die Absperrorgane kontinuierlich verstellt und eine Steuerkante des Kolbens des Kolbentriebes 1S gibt einen Steuerimpuls an die Steuerleitung für V2, so dass dieses umschaltet und nun der bis dahin ausgefahrene Kolben der Einheit 1 über die Pumpe P3 im Rückzugssinn beaufschlagt wird.
Die Mengenaufteilung ist dabei so gewählt, dass die Einheit 1 ihre Rückzugsstellung erreicht, bevor noch die Steuerkante der Einheit 2 bei deren nun folgendem alleinigen Ausfahren den Anschluss für die Steuerleitung von V4 und V5 erreicht, so dass, sobald dieser Zustand erreicht wird, eine neuerliche gemeinsame Beaufschlagung von 2 und 1 eingeleitet wird und dann bei gleichzeitiger Rückstellung der Absperrorgane über 2S schliesslich der Rückzug der Einheit 2 eingeleitet wird, während 1 wieder bis zum Ende seines Förderhubes fährt und dabei in der schon beschriebenen Weise mit seiner Steuerkante den nun zurückgezogenen Kolben der Einheit 2 über die Steuerleitung und die Ventile wieder beaufschlagt.
Ein Steuerschieber V6 in der Leitung zu V4 ermöglicht es, die Bewegungsabläufe der Kolben 1 S, 2S gegenüber den Einheiten 1, 2 umzukehren, um bei einer Pumpenförderung eine an die Fördervorrichtung anschliessende Fördereinrichtung reinigen zu können, indem beispielsweise aus dieser Leitung beim Rücklauf der Kolben der Einheiten 1,2 wegen der Freigabe der Absperrorgane durch 1 S, 2S angesaugt werden kann.
Der Steuerschieber V1 ist, wie erwähnt wurde, in den Fig. 1 - 4 näher veranschaulicht. Er besitzt in seinem Gehäuse 3 die benötigten Anschlüsse für A, B, C, D und P und T. Der Schieber ist als Schieberkolben 4 ausgeführt und besitzt beim Ausführungsbeispiel drei volle Kolbenteile und zwischen diesen abgesetzte Kolbenteile, so dass er in den einzelnen Stellungen, wie dargestellt, P mit C und T mit D bzw. P mit A und T mit B ausschliesslich verbindet, dabei aber nach Fig. 3 A und B und nach Fig. 4 C und D sperrt. In der Zwischenstellung nach Fig. 2 und allen Übergangsstellungen wirkt der Steuerschieber V1 als Mengenteiler, in der er die über P zugeführte Ölmenge stellungsabhängig auf A und C verteilt und auch
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den Rücklauf über Bund 0 stellungsabhängig in verschiedenem Ausmass freigibt.
Beim Ausführungsbeispiel ist der Steuerkolben 4 beidseits durch Rückholfedern 5,6 in seiner Lage gesichert und kann überdies über Leitungsanschlüsse 7,8 von den Steuerleitungen her beaufschlagt werden.
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The invention relates to a conveying device with two conveying pistons or slides, which can be driven back and forth via hydraulic drive-cylinder-piston units and during the adjustment movement of material received in the conveying stroke. deliver a common delivery path, a common pressure oil supply and a hydraulic control device with control valves or slides is provided for the drive-cylinder-piston units, which has two push-pull control stages, in which they alternately use the control valves or slides at the same time the working stroke of the one and controls the return of the other working cylinder piston units.
Conveyors of this type are primarily intended for rough operation and should therefore be built so that malfunctions can largely be excluded even in this operating mode. It is therefore desirable to do without electrical or electronic controls with their sensor contacts, switching directions and in some cases against the environmental influences and the shocks and bumps or shocks that occur during rough operation and to work with mechanically or hydraulically controlled elements.
In addition to a preferred embodiment of the conveyor as a pump for pumpable media, eg. B.
Liquids and pasty masses, in principle similar conveying devices can also be used for the conveyance of bulk goods, in particular lumpy bulk goods, in which case slides in corresponding troughs or horizontal shafts usually serve as conveying devices. In the case of robust mechanical control, such conveying devices basically work in push-pull mode along with the two drive units and thus the delivery piston or slide, these elements being driven back and forth at the same speed, that is to say the retraction cycle being the same length as that carried out by the other unit simultaneously Has work cycle.
During the retraction cycle, the feed pistons or slides are fed with the material to be transported via inlets, barges or the like, feed pistons sucking the material into the assigned cylinder. Due to the described operating mode, when one of the delivery pistons or slides has reached the end of its delivery cycle and is switched to the other delivery piston or slide, there are interruptions in the material feed so that practically the material in the delivery path comes to a standstill and then must be accelerated again at the next delivery cycle of the second delivery piston or slide.
In addition to the effort and thus effort required for this acceleration, the jerky Betneb leads to knocks and bumps in the conveyor path. In order to reduce the frequency of the loads mentioned and also to maintain continuous delivery states at least periodically and thus to make the work / pause ratio in the delivery flow more economical, it is common to use delivery units with delivery units that are very long and, in addition to a large construction volume, also require a high weight . The same problems also arise with conveyor devices with conveyor slides.
From US 4 120 234-A a synchronous control device for two working cylinder piston units is known, which can be acted upon alternately to a common working cycle or a common retraction cycle from a common pressure oil source via a common double slide, the double slide being one more Has intermediate position, in which the inlet and outlet of the two drive cylinder-piston units are blocked and the respective pressure oil supply line is connected to a return line.
To prevent the two drive-cylinder-piston units from being pretilted in front of the other in the event of an uneven load, a flow divider is switched on in the pressure oil supply inlet path, which can be adjusted via position sensors and from the normal distributor position with the same pressure oil supply and discharge to or from the drive-cylinder-piston units is displaceable in throttle positions, in which it throttles the supply and discharge to one unit and increases the supply and discharge to and from the other unit. In order to avoid a too rapid return and to stabilize the operation, adjustable throttle valves are switched on in the area of this slide in the return line for the oil.
Although it would be conceivable to use a similar control device for conveying devices of the type mentioned at the outset, this does not change the fact that only the synchronism of the two drive-cylinder-piston units is improved, but in principle the length of the work and return stroke stayed the same.
The object of the invention is accordingly to create a conveyor device of the type mentioned at the outset which, with a decisive reduction in the stroke of the delivery piston or slide, enables largely continuous material delivery in the common delivery path, is reliable in operation and largely insensitive to malfunctions.
The object is achieved in that the control device limits the ramp-down time of the respective drive cylinder / piston unit to the sole working stroke of the other drive cylinder / piston unit) nd e! ne has another distributor control stage following each push-pull control stage, in which it acts on both drive-cylinder piston units in the working stroke, so that the working strokes of these drive-cylinder piston units overlap in time and that preferably for the outlets of the delivery
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were arranged.
In the exemplary embodiment, supply lines with full lines and control lines with dashed lines have been indicated in principle. Both pumps P1, P2 feed into a common main line. The common control slide V1, which is to be described in more detail and is also shown in FIGS. 2-4, is located in this main line.
In this slide and also in the other valves and slides to be described, the cylinder spaces to be acted upon were each of the cylinder-piston units 1, 2 and the piston drives 1 S, 2S with connections A, B, or C, D, which connected the connection with the connection producing the pumps P1, P2 with P1, the connections for the pump P3 with P3 and the connection leading to a return line with T.
The acting surfaces of their pistons for resetting units 1 and 2 are smaller than the acting surfaces for the feed. The filling volume of the retracting pressurized spaces corresponds to the filling volume of the cylinders of the piston drives 1 S, 2S.
In addition to the control slide V1, the control slide V1 - V5 are provided for further control of the workflow. The control slides V2, V3 and V5 are used for direct control of the action on the units 1, 2 via the control slide V1 and the control slide V4
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supply of the piston drives 1 S, 2S to the current operating states of the units 1, 2 in the sense that when only one of the two units 1 or 2 is acted upon in the extension direction, the piston drives 1 S, 2S, which are in the conveying path of the delivery pistons or slides, by 1, 2 are actuated, control horizontal shut-off devices,
open these shut-off devices for one conveyor unit and close them for the other, and vice versa, and when actuating 1 and 2 together, move an intermediate position of the shut-off devices in the direction of extension, in which they let material through, if necessary with throttling. The slide V4 was shown as a double slide. Corresponding constructions are also possible with slide numbers V2, V3 and V5. The purpose of this measure is to reverse part of the slide (shown offset to the 1S, 2S on the left) only by means of a pressure pulse and then to hold the second slide in the position of the slide in the position of the slide caused by the previous reversal.
As shown in FIG. 1, in the position of the control spool V1, P1 connected to A and T to B are connected. This also corresponds to the position of FIG. 4 to be described. The unit 1 is acted upon in the direction of extension and extends alone to an intermediate position. In this position, a control edge of the piston of the unit 1 releases a control line which sends a control pulse to the slides V4 and V5 (slides can also be replaced by valves), so that these two slides switch over Switching time of z. B. 0, 4 sec the control slide V1 is adjusted so that it moves in a predetermined time from the position shown in FIG. 4 via the position shown in FIG. 2 to the position shown in FIG. 3.
During the transition from the position in FIG. 4 to the position in FIG. 3, the oil supply to unit 1 is increasingly throttled, with the oil supply to unit 2 simultaneously commencing to extend until finally after reaching the position in FIG. 3 Working stroke of unit 1 has ended and unit 2 is in full working stroke. Since 1S was also acted upon via V4, the shut-off devices are continuously adjusted and a control edge of the piston of the piston drive 1S gives a control pulse to the control line for V2, so that it switches over and now the previously extended piston of unit 1 via pump P3 in Withdrawal sense is applied.
The quantity distribution is selected so that unit 1 reaches its retracted position before the control edge of unit 2 reaches the connection for the control line of V4 and V5 when it is now extended alone, so that as soon as this state is reached, a new one joint application of 2 and 1 is initiated and then, with the simultaneous resetting of the shut-off devices via 2S, the withdrawal of unit 2 is finally initiated, while 1 again drives to the end of its delivery stroke and thereby, in the manner already described, with its control edge the now retracted piston of the Unit 2 is acted upon again via the control line and the valves.
A control slide V6 in the line to V4 makes it possible to reverse the movement sequences of the pistons 1S, 2S with respect to the units 1, 2, in order to be able to clean a conveying device connected to the conveying device when pumping, for example, by returning the pistons from this line when the pistons return of units 1, 2 can be sucked in due to the release of the shut-off devices.
The control slide V1 is, as has been mentioned, illustrated in more detail in FIGS. 1-4. It has the necessary connections for A, B, C, D and P and T in its housing 3. The slide is designed as a slide piston 4 and in the exemplary embodiment has three full piston parts and piston parts that are stepped between them, so that in the individual positions, as shown, P connects with C and T with D or P with A and T with B exclusively, but blocks A and B according to FIG. 3A and C and D according to FIG. 4. In the intermediate position according to FIG. 2 and all transition positions, the control slide V1 acts as a flow divider, in which it distributes the oil quantity supplied via P to A and C and also depending on the position
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releases the return via bundle 0 to varying degrees depending on the position.
In the exemplary embodiment, the control piston 4 is secured in position on both sides by return springs 5, 6 and can also be acted upon by the control lines via line connections 7, 8.