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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Garnes aus vereinzelten, im Spinnzwickel zwischen zwei eng nebeneinanderliegenden, gleichsinnig rotierenden Spinntrommeln zusammengedrehten Fasern, die dem Spinnzwickel ausgerichtet und über einen axialen Abschnitt verteilt durch einen geneigten Faserleitkanal im Sinne des Garnabzuges zugeführt werden, und auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Zur Herstellung eines Garnes ist es bekannt, die vereinzelten Fasern durch den Faserleitkanal in den Spinnzwickel zwischen den beiden Spinntrommeln einzubringen, die im Zwickelbereich besaugt sind, so dass die Saugströmung im Spinnzwickel auf den Faserleitkanal durchgreifen kann, was eine weitgehende Parallelisierung der Einzelfasern im Faserleitkanal erlaubt. Um eine für das Zusammendrehen der vereinzelten Fasern vorteilhafte Faserausrichtung parallel zur Garnabzugsrichtung sicherzustellen, wird der Faserleitkanal unter einem spitzen Winkel zur Garnabzugsrichtung geneigt angeordnet.
Darüber hinaus ist es bekannt (DE-OS 3 308 249), an den Faserleitkanal im Bereich seiner Mündung eine Saugeinrichtung anzuschliessen, die einen Zusatzluftstrom in Garnabzugsrichtung erzeugt, so dass auf alle dem Spinnzwickel zugeführten Fasern eine zusätzliche Richtkraft parallel zur Garnbildungslinie ausgeübt wird. Trotz dieser Massnahmen können die auf diese Art und Weise hergestellten Garne nicht immer hohen Anforderungen hinsichtlich der Garnfestigkeit und des Garnabriebes genügen.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Garnes der eingangs geschilderten Art so zu verbessern, dass mit einfachen Massnahmen nicht nur die Reissfestigkeit, sondern auch die Abriebfestigkeit erhöht werden kann.
Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe dadurch, dass die im abzugseitigen Randbereich des axialen Zuführabschnittes dem Spinnzwickel zugeführten Fasern vor ihrer Einbindung in den Garnverband gegenüber den übrigen dem Spinnzwickel zugeführten Fasern im Sinne einer Vergrösserung des Zuführwinkels abgelenkt werden.
Da die im abzugseitigen Randbereich des axialen Zuführabschnittes in den Spinnzwickel geförderten Fasern die Mantelfasern des Garnes bilden, werden die Kernfasern des Garnes aufgrund der Vergrösserung des Zuführwinkels der Mantelfasern mit einer geringeren Steigung um die Kernfasern gewunden, so dass durch die gegenüber der Eindrehung der Kemfasem geringere Steigung der Mantelfasern der Zusammenhalt der Kemfasem durch die Mantelfasern erheblich verbessert werden kann. Damit ergibt sich zwangsläufig eine höhere Reissfestigkeit und ein verbesserter Abriebwiderstand.
Um einen Umwindeeffekt der Kemfasern mit den Hüllfasem zu gewährleisten, ist es notwendig, die nach dem Zusammendrehen der vereinzelten Fasern im Garnverband aussen zu liegen kommenden Fasern unter einem steileren Zuführwinkel in den Garnverband einzubinden, was bei einer gemeinsamen Zuförderung aller Fasern durch einen geneigten Faserleitkanal eine entsprechende Ablenkung der späteren Mantelfasem aus ihrer zu den Kernfasern parallelen Zuführrichtung verlangt. Diese Ablenkung kann bei einer Vorrichtung mit zwei gleichsinnig rotierenden, eng nebeneinanderliegenden Spinntrommeln und mit einem in den Spinnzwickel zwischen den Spinntrommeln ragenden, vom abzugseitigen Ende der Spinntrommeln weggeneigten Faserleitkanal durch entsprechende Luftströmungen erfolgen.
Besonders einfache Konstruktionsverhältnisse ergeben sich allerdings, wenn der Faserleitkanal im Mündungsbereich der dem abzugseitigen Ende der Spinntrommeln zugekehrten Kanalwand eine gegen den Spinnzwickel gerichtete Ablenkfläche für die Fasern bildet, weil die entlang dieser Kanalwand in den Spinnzwickel geförderten Fasern durch die Ablenkfläche in der gewünschten Weise umgelenkt werden können, so dass sie im Spinnzwickel zwischen den Spinntrommeln mit einem flacheren Steigungswinkel um die bereits zusammengedrehten Kernfasern gewunden werden. Über die Neigung der Ablenkfläche kann folglich auch der Steigungswinkel bestimmt werden, mit dem die Mantelfasem um die Kemfasem gewunden werden. An Hand der Zeichnung wird das erfindungsgemässe Verfahren zum Herstellen eines Garnes aus vereinzelten Fasern näher erläutert.
Es zeigen Fig. 1 eine erfindungsgemässe Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens in einem vereinfachten Vertikalschnitt durch den Faserleitkanal und Fig. 2 diese Vorrichtung in einem Schnitt nach der Linie (11-11) der Fig. 1. Die dargestellte Vorrichtung besteht im wesentlichen aus zwei eng nebeneinanderliegenden, gleichsinnig rotierenden Spinntrommeln (1), die je einen Saugeinsatz (2) aufweisen. Diese Saugeinsätze (2) bilden je einen gegen den Spinnzwickel (3) zwischen den beiden Spinntrommeln (1) gerichteten, axial verlaufenden Saugschlitz (4), so dass die in den Spinnzwickel (3) eingebrachten, vereinzelten Fasern in den Spinnzwickel eingesaugt und zwischen den beiden Spinntrommeln (1) zu einem Garn zusammengedreht werden, das in Richtung des Pfeiles (5) axial abgezogen werden kann.
Zum Zuführen der vereinzelten Fasern dient ein in den Spinnzwickel (3) ragender Faserleitkanal (6), der gegenüber der Garnabzugsrichtung (5) geneigt verläuft. Durch diese Neigung des Faserleitkanales (6) soll eine möglichst parallele Ausrichtung der Einzelfasem in Garnabzugsrichtung (5) sichergestellt werden, um das Zusammendrehen der Fasern zu einem Garnverband wirkungsvoll durchführen zu können.
Die Ausrichtung der Einzelfasern, die von einem aus Übersichtlichkeitsgründen nicht dargestellten, an den Faserleitkanal (6) angeschlossenen Auflöseaggregat geliefert werden, wird dabei durch einen axialen Injektorluftstrom unterstützt, der durch eine entsprechende Ausnehmung (7) in einer stirnseitigen Tragplatte (8) angesaugt wird.
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zugekehrte Kanalwand (9) im Mündungsbereich des Faserleitkanales (6) eine gegen den Spinnzwickel (3) gerichtete Ablenkfläche (10) für die entlang der Kanalwand (9) in den Spinnzwickel (3) geförderten Fasern, so dass sich der Zuführwinkel Alpha für diese Fasern gegenüber dem Zuführwinkel der nicht abgelenkten Fasern vergrössert. Da die im Bereich der Kanalwand (9) dem Garnverband zugeförderten Fasern die Mantelfasem des
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Garnes bilden, werden aufgrund des grösseren Zuführwinkels Alpha diese Fasern mit einem geringeren Steigungswinkel um die bereits in den Spinnzwickel (3) eingebrachten und zusammengedrehten Fasern gewunden, was ein zusätzliches Festhalten der Eindrehung der Kemfasern mit sich bringt.
Die Umhüllung der Kemfasem mit Mantelfasem, deren Steigungswinkel sich vom Steigungswinkel der Kemfasern unterscheidet, ergibt eine höhere Reissfestigkeit und eine Vergrösserung des Abriebwiderstandes, so dass nach der Verarbeitung der Game die damit hergestellte Ware eine sehr hohe Scheuerfestigkeit aufweist. Entscheidend für diese Wirkung ist, dass die Fasern im abzugseitigen Randbereich des axialen Zuführabschnittes vor ihrer Einbindung in den Garnverband im Sinne einer Vergrösserung des Zuführwinkels Alpha abgelenkt werden, was im einfachsten Fall durch eine Ablenkfläche (10) erreicht wird.
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The invention relates to a method for producing a yarn from individual fibers twisted together in the spandrel between two closely adjacent spinning drums rotating in the same direction, which fibers are aligned with the spinning gusset and distributed over an axial section through an inclined fiber guiding channel in the sense of yarn withdrawal, and on a device for performing the method.
For the production of a yarn, it is known to introduce the individual fibers through the fiber guide channel into the spandrel between the two spinning drums, which are vacuumed in the gusset area, so that the suction flow in the spider gusset can penetrate the fiber guide channel, which allows the individual fibers in the fiber guide channel to be largely parallelized . In order to ensure an advantageous fiber alignment parallel to the yarn withdrawal direction for the twisting of the separated fibers, the fiber guide channel is arranged inclined at an acute angle to the yarn withdrawal direction.
In addition, it is known (DE-OS 3 308 249) to connect a suction device to the fiber guide channel in the region of its mouth, which generates an additional air flow in the yarn take-off direction, so that an additional straightening force is exerted parallel to the yarn formation line on all fibers fed to the spinning gusset. Despite these measures, the yarns produced in this way cannot always meet high requirements with regard to yarn strength and yarn abrasion.
The invention is therefore based on the object of improving a method for producing a yarn of the type described at the outset so that not only the tensile strength but also the abrasion resistance can be increased by simple measures.
The invention achieves the stated object in that the fibers fed to the spinning gusset in the draw-off edge region of the axial feed section are deflected in relation to the other fibers fed to the spinning gusset in the sense of an enlargement of the feed angle before being incorporated into the yarn assembly.
Since the fibers conveyed in the spinning gusset in the draw-off edge region of the axial feed section form the sheath fibers of the yarn, the core fibers of the yarn are wound around the core fibers with a smaller pitch due to the enlargement of the feed angle of the sheath fibers, so that less than the twisting of the core fibers Slope of the sheath fibers, the cohesion of the core fibers can be significantly improved by the sheath fibers. This inevitably results in higher tear resistance and improved abrasion resistance.
In order to ensure a winding effect of the core fibers with the enveloping fibers, it is necessary to incorporate the fibers that lie outside after the individual fibers have been twisted together in the yarn assembly at a steeper feed angle into the yarn assembly, which is one when all fibers are fed together through an inclined fiber guide channel corresponding deflection of the later sheath fibers from their feed direction parallel to the core fibers. This deflection can take place in a device with two co-rotating spinning drums lying closely next to one another and with a fiber guiding channel protruding into the spandrel between the spinning drums and tilted away from the take-off end of the spinning drums by means of corresponding air flows.
Particularly simple constructional relationships result, however, if the fiber guiding channel forms a deflecting surface for the fibers directed towards the spinning gusset in the mouth region of the duct wall facing the take-off end of the spinning drums, because the fibers conveyed along this duct wall in the spinning gusset are deflected in the desired manner by the deflecting surface can, so that they are wound in the gusset between the spinning drums with a flatter pitch angle around the already twisted core fibers. The slope angle with which the sheath fibers are wound around the core fibers can consequently also be determined via the inclination of the deflection surface. The method according to the invention for producing a yarn from individual fibers is explained in more detail with reference to the drawing.
1 shows a device according to the invention for performing the method in a simplified vertical section through the fiber guide channel, and FIG. 2 shows this device in a section along the line (11-11) of FIG. 1. The device shown essentially consists of two closely side-by-side spinning drums (1) rotating in the same direction, each with a suction insert (2). These suction inserts (2) each form an axially extending suction slot (4) directed against the spinning gusset (3) between the two spinning drums (1), so that the individual fibers introduced into the spinning gusset (3) are sucked into the spinning gusset and between them two spinning drums (1) are twisted together to form a yarn that can be pulled off axially in the direction of arrow (5).
A fiber guide channel (6) protruding into the spinning gusset (3), which runs inclined with respect to the yarn take-off direction (5), is used to feed the separated fibers. This inclination of the fiber guide channel (6) is intended to ensure that the individual fibers are aligned as parallel as possible in the yarn take-off direction (5) in order to be able to effectively twist the fibers together to form a yarn assembly.
The alignment of the individual fibers, which are supplied by a resolving unit (not shown for reasons of clarity) connected to the fiber guide channel (6), is supported by an axial injector air flow, which is sucked in through a corresponding recess (7) in a front-side support plate (8).
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facing channel wall (9) in the mouth region of the fiber guide channel (6) has a deflecting surface (10) directed against the spinning gusset (3) for the fibers conveyed along the channel wall (9) into the spinning gusset (3), so that the feed angle alpha for these fibers compared to the feed angle of the undeflected fibers. Since the fibers fed to the yarn structure in the region of the channel wall (9) are the jacket fibers of the
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Form yarns, due to the larger feed angle Alpha, these fibers are wound with a smaller pitch angle around the fibers already inserted and twisted in the spinning gusset (3), which also entails holding the twist of the core fibers.
The covering of the core fibers with sheath fibers, the pitch angle of which differs from the pitch angle of the core fibers, results in a higher tear resistance and an increase in the abrasion resistance, so that after processing the game, the goods produced therewith have a very high abrasion resistance. It is crucial for this effect that the fibers in the draw-off edge area of the axial feed section are deflected in the sense of an increase in the feed angle alpha prior to their integration into the yarn structure, which is achieved in the simplest case by a deflecting surface (10).