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Die Erfindung betrifft eine Spritzgussmaschine für nichtmetallische Massen, z. B. Kunststoff, mit mehreren auf einem drehbaren Träger angeordneten Spritzdüsen, welchen jeweils von einem Füllzylinder und den
Füllzylindern von mindestens einer kontinuierlich fördernden Pumpe das Spritzgussmaterial zuführbar ist.
Die bei der Herstellung von Kunststoffartikeln auftretenden Kosten sind im wesentlichen von der
Kunststoffmenge und dem Kunststoffpreis, von den Kosten der Verzinsung und Abschreibung der verwendeten
Spritzgussmaschine und der Gussformen sowie von der Kapazität dieser Maschine abhängig.
Bei der Massenproduktion von Kunststoffartikeln bestand bisher, um die Kosten herabzusetzen, das
Bestreben, die Kapazität der Maschinen dadurch vollständig auszunutzen, dass Formen verwendet wurden, mit welchen eine Mehrzahl von Artikeln gespritzt werden konnten, wobei von der Maschine bei jedem Spritzvorgang die maximale Kunststoffmenge abgegeben wurde. Diese Methode erfordert jedoch Formen, die hinsichtlich der
Anordnung der Einspritzkanäle und der Bemessung des Kühlsystems sehr kompliziert und daher teuer sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Spritzgussmaschine zu schaffen, mittels welcher bei
Verwendung äusserst einfacher und daher billiger Formen mit einer wesentlich grösseren Kapazität, als dies bisher möglich war, Spritzlinge hergestellt werden können. Dies wird erfindungsgemäss dadurch erzielt, dass eine endlose
Fördereinrichtung für eine gegenüber der Anzahl der Spritzdüsen grössere Anzahl von Giessformen vorgesehen ist, deren Bewegungsbahn nur teilweise koaxial zur Kreisbahn der Spritzdüsen verläuft, dass Einrichtungen zum
Anpressen der Düsen an die Giessformen und gleichzeitig zum Abstützen derselben vorgesehen sind, sowie, dass vorzugsweise ein Hilfszylinder zwischen jedem Füllzylinder und der zugehörigen Pumpe und durch die
Fördereinrichtung betätigbare Kühlmittelpumpen angeordnet sind.
Mittels einer solchen Maschine, in der vorwiegend Formen verwendet werden, die zur Herstellung eines einzelnen Spritzlings oder ganz weniger Spritzlinge dienen, wird gleichzeitig in eine Mehrzahl von Formen eingespritzt. Da hiebei in die einzelnen Formen relativ kleine Kunststoffmengen eingespritzt werden, beansprucht das Einspritzen wesentlich weniger Zeit, als dies bei den bisher bekannten Spritzgussmaschinen der Fall ist, bei denen Formen verwendet werden, welche zur Herstellung mehrerer Gegenstände dienen.
Ausserdem erfolgt in einer erfindungsgemässen Maschine das Abkühlen der Spritzlinge während derjenigen Zeit, in der sich die Formen ausserhalb des mit der Bahn der Spritzdüsen zusammenfallenden Bereiches der Formführung bewegen, so dass die einzelnen Düsen, im Gegensatz zu bekannten Spritzgussmaschinen, unabhängig von der Abkühlung des oder der mittels der betreffenden Düsen hergestellten Spritzlinge einsetzbar sind.
Es sei in diesem Zusammenhang darauf hingewiesen, dass Spritzlinge mit einem Gewicht von 2 bis 3 g und mit variierender Stärke, falls ein zu starker Schwund vermieden werden soll und soferne das für den Spritzling verwendete Material die gewünschten mechanischen Eigenschaften aufweist, eine Kühldauer von etwa 12 sec erfordert. Wird bei einer Gussmaschine bekannter Bauart eine Form für beispielsweise 24 Spritzlinge verwendet, so ist infolge der in der Form notwendigen, langen Eingusskanäle eine Spritzdauer von etwa einer Sekunde erforderlich und sind ausserdem etwa zwei Sekunden zum Auswerfen der gespritzten Gegenstände und für die Rückführung der Form in die Giessstellung erforderlich. Eine Gussmaschine, die mit einer solchen Form arbeitet, hat somit eine Kapazität von etwa 4 X 24, das sind 96 Artikel/min.
Bei einer erfindungsgemässen Maschine mit 12 Spritzdüsen, die mit einer Geschwindigkeit von einer Umdrehung pro Sekunde rotieren, können bei Anwendung von 180 Formen, die jeweils zur Herstellung von zwei Spritzlingen dienen, 12 X 2 X 60, das sind 1440 Artikel/min gefertigt werden, wobei für jeden Spritzling die gleiche Kühldauer wie vorstehend erwähnt vorgesehen ist.
Es muss zwar eine sehr grosse Anzahl von Formen vorgesehen werden, jedoch sind die einzelnen Formen sowohl in bezug auf die Ausbildung der Kühlkanäle als auch in bezug auf die Ausbildung der Spritzkanäle äusserst einfach und daher billig. Ausserdem erfordern die Spritzkanäle in solchen kleinen Formen keine Ausbalanzierung, was bei grossen Formen äusserst kompliziert ist.
In einer erfindungsgemässen Maschine können Formen mit austauschbaren Matrizen- und Patrizenteilen verwendet werden, die für Spritzlinge von sehr unterschiedlichen Formen und Gewichten bestimmt sind, so dass der grösste Teil der Formkosten einmalige Kosten darstellen, wogegen bei grossen Formen, auch wenn diese austauschbare Matrizen und bzw. oder Patrizenteile aufweisen, mit der Form nur einheitliche Spritzlinge mit gleichem Gewicht gefertigt werden können.
Durch eine einzelne erfmdungsgemässe Maschine können somit etwa 14 bekannte Maschinen mit 24 Formen ersetzt werden. Es liegt auf der Hand, dass die Anschaffungskosten einer einzigen erfindungsgemässen Maschine nur einen Bruchteil der Anschaffungskosten der Vielzahl bekannter Maschinen betragen.
Ein weiterer Vorteil einer erfindungsgemässen Spritzgussmaschine liegt darin, dass, soferne sie mit einer Anzahl von Pumpen versehen ist, die je mit einem oder mehreren Füllzylinder verbunden sind, es möglich ist, mittels derselben Maschine Spritzlinge aus unterschiedlichem Material und z. B. unterschiedlicher Farbe zu spritzen.
Infolge der grossen Anzahl von Spritzvorgängen pro Minute, welche die Spritzdüsen und die zugehörigen Füllzylinder ausführen können, ist die zum Füllen der Füllzylinder zwischen zwei Spritzvorgängen verfügbare Zeit sehr kurz. Selbst wenn sehr leistungsfähige Speisepumpen verwendet werden, die das Spritzgussmaterial unter hohem Druck abgeben, kann es oft schwierig sein, zwischen zwei Spritzvorgängen eine sollständige Füllung jedes
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Füllzylinders zu sichern. Deshalb kann es zweckmässig sein, zwischen jedem Hauptzylinder und der zugehörigen Pumpe einen Hilfszylinder mit kraftgetriebenem Kolben vorzusehen.
Dieser kann während jedes Spritzvorganges, d. h. während der Kolben des Füllzylinders sich von seiner oberen zu seiner unteren Stellung bewegt, von der Speisepumpe mit Spritzgutmaterial gefüllt werden, was während der Zeit zwischen zwei Spritzvorgängen in den Füllzylinder unter viel grösserem Druck und daher mit wesentlich höherer Geschwindigkeit eingeführt werden kann, als es durch Speisung von der Speisepumpe her zu erreichen möglich ist. Das Hubvolumen dieses Hilfszylinders liegt zweckmässigerweise in der gleichen Grössenordnung wie das des Füllzylinders, wodurch der Hilfszylinder allein die Füllung des Füllzylinders gewährleisten kann.
Auf Grund der hohen Drücke, die mittels des Füllzylinders erzeugt werden, ist es ausserdem zweckmässig, in den Verbindungskanal zwischen der Pumpe und dem Speisekanal ein Rückschlagventil einzuschalten, um damit eine Überlastung der Speisepumpe zu vermeiden.
Eine erfindungsgemässe Spritzgussmaschine ist nachstehend an Hand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen : Fig. l eine Spritzgussmaschine, bei der der obere Teil entfernt ist, in Draufsicht, Fig. 2 den Vertikalschnitt nach der Linie II-II in Fig. l in vergrössertem Massstab, Fig. 3 den Vertikalschnitt nach der Linie III-III in Fig. l, ebenfalls in vergrössertem Massstab und Fig. 4 eine Steuer-Vorrichtung für die Spritzformen.
Wie aus den Fig. l und 2 ersichtlich ist, weist die Maschine ein Giessaggregat--10--und ein Gestell, das aus einem Bodenrahmen--12--, einer Anzahl Ständer --14-- und einem oberen Rahmen--16--besteht, auf. In der Mitte des Bodenrahmens --12-- ist ein Spurlager--18--, vorzugsweise ein Axial-Radialkugellager, für eine senkrecht stehende, schwere Welle--20--angeordnet, die unmittelbar über dem Lager --18-- ein Zahn- oder Kettenrad --22-- trägt. Über dieses Rad--22--wird sie von einem nicht dargestellten Elektromotor und ein regelbares Getriebe angetrieben. über dem Zahnrad--22--ist die Welle--20--noch in einem Radiallager --24-- geführt.
Unmittelbar über dem Radiallager --24-- ist auf der Welle--20--ein Tisch--26--befestigt, der aus einer schweren, massiven Platte besteht, aber auch durch mehrere dünne Platten oder aus einer Anzahl, z. B. zwölf Armen, gebildet sein kann.
Auf ihrem oberen Ende trägt die Welle--20--einen Flansch--28--, auf welchem eine Schraubenpumpe--30--befestigt ist. Die Schraubenwelle--32--der Pumpe wird mittels eines auf der Pumpe --30-- angeordneten Elektromotors --34-- über ein ebenfalls nicht dargestelltes, regelbares Getriebe angetrieben. Der obere Teil--36--der Pumpe--30--ist als Fülltrichter für das zu verarbeitende Kunststoffpulver oder andere Materialien ausgebildet.
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verbunden.
Unmittelbar über der Oberseite des Stöpsels-42-ist in der Wand des Fülizylinders-40-eine Anzahl von Öffnungen --52-- vorgesehen, durch welche, wenn der Flansch--44--gegen die Unterseite des Tisches --26-- anliegt, das Innere des Zylinders --40-- mit einem diesen umgebenden, im Tisch-26vorgesehenen Speisekanal--54--verbunden ist. Von diesem erstreckt sich radial nach innen, in Richtung zur Welle --20-- ein Zuführungskanal --56--, der nahe der Welle --20-- gegen die Oberseite des Tisches --26-- schräg aufwärts verläuft und welcher mittels eines Rohrstückes --58-- mit der Pumpe--30-verbunden und somit an die Druckseite der Pumpe angeschlossen ist.
Im schräg aufwärts verlaufenden Teil des Kanals--56--ist ein Rückschlagventil --60-- angeordnet, durch das eine Förderung von Material zur Pumpe--30--hin verhindert wird.
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die in der Ausbohrung--38--mündet.
Im Hilfszylinder--64--ist ein Kolben--66--verschiebbar, der auf einer Kolbenstange--68--, die fast den gleichen Durchmesser wie der Kolben --6-- aufweist, befestigt ist. Vor dem Hilfszylinder--64-ist die Verlängerung --62-- mit einer von deren Ende sich nach innen erstreckenden Ausbohrung--70-- mit grösserem Durchmesser als der des Hilfszylinders--64--versehen. Eine Druckfeder--74--, die zwischen
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äussere Ende der Ausbohrung--70--ist eine Buchse--76--mit einem als Bedienungsgriff dienenden Endflansch --78-- eingeschraubt. Das innere Ende dieser Buchse --76-- bildet einen Anschlag für den Flansch --72-- zur Begrenzung der Auswärtsbewegung der Kolbenstange-68-.
Die Hublänge des Kolbens --66-- ist durch Verschraubung der Buchse --76-- in der Ausbohrung --70-- einstellbar.
Das äussere Ende der Kolbenstange --68-- trägt einen relativ langen Zapfen-80-, der in eine entsprechende Ausbohrung-82-in einer Kolbenstangen-Verlängerung --84-- einragt. Zwischen diese und
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die Kolbenstange --68-- ist eine starke Druckfeder --86-- eingesetzt, die als Sicherheitsfeder wirkt und so stark ist, dass sie erst dann nachgeben kann, wenn der Widerstand gegen Einfahren des Kolbens--66--den beim Betrieb der Maschine normalerweise auftretenden Widerstand wesentlich übersteigt.
Die Kolbenstangen-Verlängerung --84-- trägt an ihrem radial äusseren Ende eine Laufrolle --88-, die gegen eine an dem Ständer --14-- befestigte Kurvenführung --90-- anliegt.
In der Oberseite des Tisches --26-- ist konzentrisch zur Ausbohrung-38-eine Vertiefung gebildet, in der ein Stitzzylinder --94-- befestigt ist. Etwas über dem Boden der Vertiefung ist der Füllzylinder --40-- mit einem verdickten Teil --96- ausgebildet, der in einen oberen Zylinder--98--übergeht, dessen Innendurchmesser grösser ist als der Innendurchmesser des Füllzylinders --40-. Am übergang zwischen dem verdickten Teil--96--und dem oberen Zylinder --98-- ist ein Seitenflansch --100-- vorgesehen.
Zwischen dessen Unterseite und dem Boden der Vertiefung --92-- ist eine Druckfeder --104-- angeordnet, die den Füllzylinder--40-in dessen oberer Stellung zu halten sucht.
Im Füllzylinder --40-- ist ein Kolben --106-- geführt, der am unteren Ende einer Kolbenstange --108--, die ungefähr den gleichen Durchmesser wie der Kolben--106--aufweist, angeordnet ist. Die Kolbenstange--108--ist mit einem Flansch--110--versehen, zwischen welchen und dem Boden des Zylinders--98--eine Druckfeder--112--angeordnet ist, die den Flansch an die Unterseite einer Reglerbuchse--114--, die in das obere Ende des Zylinders--98--eingeschraubt ist, drückt. Die Reglerbuchse--114--ist an ihrem oberen Ende mit einem als Bedienungsgriff dienenden Flansch --116-versehen. Der Hub des Kolbens --106-- kann durch Verschrauben der Buchse --114-- verstellt werden.
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oberen Zylinder --98-- verschiebbar angeordnet ist.
Zwischen dem Ringbund dem Seitenflansch --100-- ist eine Druckfeder--126--angeordnet, die stärker ist als die Druckfeder--104--. Der Ring --124-- ist am oberen Ende eines die Feder --126-- umschiessenden, vom Stützzylinder-94- geführten Zylinders--128--befestigt, der an seinem unteren Ende mit einem eingebogenen Flansch --130-- versehen ist, der gegen die Unterseite des Seitenflansches -100-- ariliegen kann. An der Oberseite des Flansches--120--ist ein Zapfen--132--vorgesehen, der in eine Ausbohrung--136--, die im unteren Ende einer Kolbenstangen-Verlängerung --138-- vorgesehen ist, eingreift.
Am Boden der Ausbohrung --136-- ist ein elektrischer Schalter--140--mit einem Bedienungskopf--142--angeordnet, der vor einem am Zapfen--132--vorgesehenen Stosszapfen--144--liegt. Zwischen dem Zapfen --132- und dem Schalter--140--ist weiters eine Feder--146--angeordnet, die so stark ist, dass sie erst bei sehr grossen Beanspruchungen nachgibt, wobei dann der Stosszapfen --144-- den Bedienungsknopf --142-- betätigt, wodurch der Schalter--140--geschlossen und über ein Relais der Antriebsmotor für die Welle --20-- ausgeschaltet wird.
Die Kolbenstangenverlängerung--138--trägt an ihrem oberen Ende eine Laufrolle--148--, die längs einer konzentrisch zur Welle--20--im oberen Rahmen--16--der Maschine befestigten Kurvenführung --150-- bewegbar ist.
Unterhalb des Tisches --26-- weist die Maschine eine Formführung-200-auf, die in Draufsicht U-förmig ist, wobei das halbkreisförmige Ende zur Welle--20--konzentrisch ist und dessen Mittellinie längs eines Halbkreisbogens verläuft, dessen Radius dem der Kreisbahn, längs welcher sich die Spritzdüsen --48-bewegen, gleich ist. Die Formführung --200-- weist zwei Seitenwände --202 und 204-auf, zwischen welchen Formen-206--, die miteinander unter Bildung eines Formförderbandes verbunden sind, verschiebbar sind.
Jede Form --206- besteht aus einem oberen Formteil --208-- mit mindestens einem an der Unterseite angeordneten Formhohlraum--210--, einem Zwischenteil -212-- und einem unteren Formteil --216--, der an seiner Oberseite mit mindestens einem Formkern -218-- versehen ist, welcher sich durch den Zwischenteil -212-- in den Formhohlraum --210-- hinein erstreckt. Im Zwischenteil --212-- sind vorzugsweise vier Steuerzapfen --220-- befestigt, die in entsprechende Bohrungen im Oberteil --208-- und im Unterteil --216-- einragen. Die oberen Enden der Steuerzapfen --220-- rangen über die Oberseite des Oberteiles --208-- aus.
Jeder der Formteile-208, 212 und 216-ist an jeder Seite mit einem Steuerzapfen --222, 224, 226-versehen, auf welchen Führungsrollen --230,232,234-- gelagert sind. Jede Führungsrolle ragt in eine entsprechende, in den beiden Seitenwänden-202 und 204-vorgesehene Nut --236, 238, 240--ein.
Zwischen den beiden Seitenwänden--202 und 204--der Formrührung--200--ist eine wesentlich niedrigere Zwischenwand --242-- angeordnet, zwischen welcher und den Seitenwänden-202 und 204--
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kann, und in dem eine Anzahl konischer Tragrollen --252-- gelagert ist, auf denen der untere Formteil --216-- auflagert. Der Tragrahmen --250-- ist weiters mit einer Anzahl abwärtsragender Zapfen-254-
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Bohrungen-256-einragen.halbkreisförmigen Teil der Formführung --200-- befinden, dem Abstand zweier aufeinanderfolgender Spritzdüsen --48-- genan gleich ist. Die Verbindungsglieder --262-- sind dabei an die Zwischenteile --212-- der Formen angelenkt.
Einige der Verbindungsglieder--262--dienen als Träger für Kühlmittelpumpen--264--. Diese werden von je einem Elektromotor, der durch Stromschienen--266--gespeist wird, die in den Seitenwänden--202 und 204--angeordnet sind, angetrieben. Das Saugrohr jeder Pumpe --264-- erstreckt sich in nicht dargestellter Weise in die Flüssigkeitsrinne --244--, wodurch es von dieser Kühlflüssigkeit aufnehmen kann. Die Druckleitung der Pumpe ist mittels einer biegsamen Leitung --268-- an einen durchgehenden Einlaufkanal in einer oder den beiden nächstliegenden Formen--206--angeschlossen.
Das andere Ende dieses
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welcher in die Flüssigkeitsrinne --246-- mündet,
Das von den Formen --206-- gebildete Formförderband ist in Abstand vom Giess aggregat --10-- um
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gegenüber der Welle --20-- radial verschiebbar ist, kann die Anzahl der Formen --206-- des Formförderbandes geändert werden.
Die Formführung --200-- endet in einem Abstand vom Giessaggregat --10--, der etwas grösser ist als die Länge derjenigen Strecke, über welche das Traggestell für das Rad --274-- vershoben werden kann. Die Endteile der Formführung--200--an jeder Seite der Maschine weisen über eine Länge, die der genannten Strecke gleich ist, den in Fig. 3 dargestellten Querschnitt auf. über diese Strecke ist die Zwischenwand --242-- mit einer breiten Rinne--160--ausgebildet, in der ein im Querschnitt T-förmiger Balken --162-- verschiebbar gelagert ist, der im Gestell des Rades --274-- befestigt ist und sich um diejenige Hälfte des Rades--274--erstreckt, die vom Giess aggregat --10-- abgewandt ist. Die beiden Enden des Balkens --162-- ragen somit in die beiden Enden der Formführung --200-- hinein.
Der Balken-162-ist an jeder Seite mit nach oben offenen Rinnen--164 und 166--ausgebildet, die in die Rinnen --244 und 246--einragen. Die Rinnen--244, 246--sind hiefür über diese Strecke der Formführung --200-- breiter als über die restliche Strecke. Hiedurch wird erzielt, dass die Breite der Rinnen--164 und 166--gleich ist der Breite der Rinnen --244 und 246--in demjenigen Teil der Formführung--200--, der sich um das Giessaggregat --10-- herum erstreckt.
Der Balken --162-- ist längs seiner Oberseite als Rollenführung--168--für eine längs des Balkens --162-- gleichmässig verteilte Anzahl von Walzen --170-- ausgebildet, die eine solche Höhe aufweisen, dass sie den unteren Formteil-216-, wenn dessen Räder-234-auf der unteren Seitenfläche der Nuten - -240-- aufliegen, unterstützen. über die gleiche Strecke von jedem Ende der Formführung-200-sind an dem oberen Teil der
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geführt ist. Die Schiene --174-- ist ebenfalls mit dem Gestell des Rades --274-- verbunden und verläuft oberhalb des Balkens --162-- und parallel zu diesem.
Die Schiene-174-trägt an ihrer Unterseite durch Druckfedern --176-- nach unten belastete Tragrahmen-178--, in denen Walzen --180-- gelagert sind, die durch die Federn --176-- gegen die Oberseite der oberen Form-208-gedrückt werden.
Der Balken --162-- und die Schiene --174-- sind in demjenigen Bereich, in dem sie mit der Formführung-200-nicht in Eingriff kommen, mittels äusserer und innerer Stützstangen-182, 184- miteinander verbunden. Von den Stützstangen-182-ist eine der Stromschiene --266-- entsprechende, nicht dargestellte Stromschiene getragen. Wenn das Rad-274-gegenüber dem Giessaggregat-10-richtig eingestellt ist, kann diese Stromschiene mit der Stromschiene--266--mittels einer teleskopisch verlängerbaren Stromschiene verbunden werden.
Weiters ist das Rad --274-- längs seines Umfanges mit einer rundgehenden
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entsprechende Stromschiene, deren beim Rad liegendes Ende als Lamelle ausgebildet ist, die gegen die Stromschiene des Rades anliegt. Die von den Stützstangen --184-- getragene Stromschiene kann mit der
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Stromschiene--266--ebenfalls mittels einer teleskopartig verlängerbaren Stromschiene verbunden werden. über diese Stromschienen können die Pumpen--264--, wenn das die Formen--206--tragende Formförderband sich bewegt, mit Energie versorgt werden.
In Fig. l ist von jedem Düsenaggregat, das aus dem Füllzylinder --40- mit der Spritzdüse--48--,
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--120-- dargestellt.Kolbenstangenverlängerung --138-- des Hauptzylinders ist in Fig. l nicht dargestellt. Sie verläuft konzentrisch zur Welle-20-. Die Unterseite der Kurvenführung --150-- befindet sich im Bereich des in Fig. l unten dargestellten Düsenaggregates --280-- im Uhrzeigergegensinn bis zu dem in Fig. l oben dargestellten Düsenaggregat --280-- einen konstanten Abstand vom Tisch --26--, wogegen dieser Abstand im Bereich von dem in Fig. l oben dargestellten Düsenaggregat--280--im Uhrzeigergegensinn bis zur Mitte zwischen dem in Fig. l unten dargestellten Düsenaggregat --280-- und dem links davon befindlichen Düsenaggregat gleichmässig abnimmt.
Von dort vergrössert sich der Abstand bis zu dem erwähnten konstanten Abstand. Der Verlauf der Kurvenführung --90-- für die Verlängerung --84-- der Kolbenstangen der Hilfszylinder --64-- ist in Fig. l dargestellt.
Nachstehend ist an Hand des in Fig. l oben dargestellten Düsenaggregates--280--die Wirkungsweise der erläuterten Spritzgussmaschine beschrieben.
Dieses Düsenaggregat--280--nimmt gegenüber der zugehörigen Form --206-- die in Fig. 2 dargestellte Lage ein. Der Tisch --26-- rotiert in der in Fig. l durch einen Pfeil--282--angezeigten Richtung. Wenn das erwähnte Giess aggregat --280-- sich aus der in Fig. l dargestellten Lage bewegt, werden die Kolbenstangenverlängerung--138--und somit die Kolbenstange --118-- längs der Kurvenführung
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gleichmässighinabgedrückt wird. Hiedurch werden die Öffnungen --52-- gegenüber dem Speisekanal --54-- so verschoben, dass die im Füllzylinder --40-- befindliche Giessmasse, z. B.
Kunststoff, eingeschlossen wird.
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der weiteren Abwärtsbewegung des Füllzylinders --40-- wird die Spritzdüse--48--am Einspritzkanal --260-- des oberen Formteiles--208--so angepresst, dass sie an diesen abdichtend anliegt. Gleichzeitig gleitet der untere Formteil --216-- auf die Rollbahn--250, 252--, wodurch er von unten abgestützt wird und die Führungsrollen --230, 232 und 234-entlastet werden. Infolge der Kupplung des Flansches-44mit den Steuerzapfen--220--wird die Form--206--vom Tisch--26--mitgenommen, wodurch das Formförderband ebenfalls bewegt wird.
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Einspritzkanal--260--anliegt,weiter abwärts bewegt werden. Da jedoch die Feder--126--nachgibt, ist eine weitere Abwärtsbewegung der Kolbenstange --118-- ermöglicht.
Diese kommt hiedurch am Flansch --110-- zur Wirkung, wodurch der Kolben --106-- abwärts verschoben und das im Füllzylinder --40-- befindliche Spritzgutmaterial in den Formhohlraum--210--eingepresst wird. Der Beginn der Förderung ist von der Hublänge der Kolbenstange --108- abhängig. Die Formfüllung ist nahe bevor das betreffende Giess aggregat --280-- die in Fig. l unterste Stellung erreicht, beendet. Hierauf wird die Kolbenstangenverlängerung--138--unter Wirkung der Federn-126 und 104-- aufwäts bewegt. Gleichzeitig werden unter Wirkung der Feder --112-- die Kolbenstange --108-- und somit der Kolben-106-aufwärts bewegt.
Diese Bewegung erfolgt jedoch wesentlich langsamer, als die Bewegung der Kolbenstange--118--, wobei die Aufwärtsbewegung des Kolbens - -106-- in übereinstimmung mit der nachstehend beschriebenen Füllung des Zylinders --40-- mit neuer Giessmasse erfolgt.
Nachdem der Flansch--44--seine obere Stellung erreicht hat, hat er sich von den Steuerzapfen - 220-- gelöst und kann sich die zugeordnete Form --206-- von dem betreffenden Düsenaggregat - -280-- fortbewegen. Zum Zeitpunkt, in dem das genannte Düsenaggregat sich in der in Fig. 2 dargestellten Ausgangslage befindet, wird der Kolben--66--des Hilfszylinders--64--mittels der Kurvenftihrung --90-- in seiner inneren Lage gehalten. Die Schraubenpumpe--30--wird kontinuierlich angetrieben und sorgt dafür, dass der Speisekanal --54-- mit unter Druck stehendem, flüssigem Kuststoff erfüllt ist.
Unmittelbar nachdem das Düsenaggregat --280-- seine Stellung verlässt, und gleichzeitig damit, dass der Füllzylinder --40-- so weit herabgeschoben worden ist, dass die Anschlussöffnungen --52-- verschlossen sind, ist die Kurvenführung--90--so ausgebildet, dass der Kolben --6-- unter Wirkung der Feder --74-- radial auswärts verschoben wird. Hiedurch wird der Hilfszylinder--64--vom Speisekanal--54-- mit Kunststoffmasse gefüllt.
Bei der in Fig. 2 dargestellten Lage der Buchse --76-- für den Kolben --66-- des Hilfszylinders - 64-befindet sich die Rolle --8-- der zugehörigen Kolbenstangenverlängerung --84--, wenn das
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genannte Füll-Aggregat sich in derjenigen Stellung befindet, die in Fig.
l dem unten dargestellten Düsenaggregat entspricht, im Abstand von der Kurvenführung--90--. Während der weiteren Rotation des Tisches --26-kommt die Rolle--88--mit der Kurvenführung--90--in Eingriff, wodurch der Kolben --66-- mit relativ hohem Druck gegen den Boden des Zylinders gepresst wird, wodurch die im Hilfszylinder befindliche Masse durch den Speisekanal --54-- und die Anschlussöffnungen--52--in den Füllzylinder--40-- gepresst wird und denselben erfüllt. Der hiebei auf die Giessmasse ausgeübte Druck ist höher als derjenige Druck, der von der Pumpe --30-- bewirkt wird. Ein Rückfluss der Masse in die Pumpe --30-- wird durch das Rückschlagventil --60-- verhindert.
Während derjenigen Zeit, in der die Rolle--88--mit der Kurvenführung--90--noch nicht im Eingriff ist, wird der Füllzylinder --40-- infolge des von der Pumpe --30-- herrührenden Druckes teilweise mit Giessmasse gefüllt. Soferne dadurch in den Füllzylinder--40-- so viel Giessmasse eingetreten ist, dass der Kolben --6-- nicht zum Boden gepresst werden kann, gibt die
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wobei jedoch ein geringerer Druck als während des Giessvorganges hinreicht. Diese Pressung der Form wird mittels der Formführung-200-infolge des Eingriffes der Rollen-230, 232 und 234-in den Nuten - -236, 238 und 240-- erzielt, wobei die Formen der Formführung noch in einen Bereich folgen, nachdem sie das Giessaggregat verlassen haben.
Wenn eine Form --206-- sich dem Ende des in Fig. l unten dargestellten Bereiches der Formführung --200-- nähert, gelangt sie aus der Formführung-200-in die vom Balken --162-- und den darin gelagerten Walzen --170-- einerseits und von der Führungsschiene-174-getragenen Walzen-180- anderseits gebildete Rollbahn. Die Pressung der Formteile erfolgt hiebei durch diese Rollbahn, in der die Formen zum Rad --274--, um dessen hintere Hälfte und in Richtung zurück zum Giessaggregat--10--geführt werden, worauf die einzelnen Formen wieder in die Kurvenführung-200--, u. zw. in deren in Fig. l oben dargestellten Bereich, eingeführt werden.
Während die Nuten-236, 238 und 240-in demjenigen Teil der Formführung --200--, der sich in der durch den Pfeil--282--gezeigten Richtung von dem in Fig. l oben dargestellten Düsenaggregat--280-- bis zum Ende der Formführung--200--des in Fig. l unten dargestellten Bereiches erstreckt, parallel verlaufen, verlaufen sie in dem in Fig. l oben dargestellten Bereich der Formführung-200--vor dem in Fig. 1 oben dargestellten Düsenaggregat --280-- in der in Fig. 4 dargestellten Weise. Die Fig. 4 zeigt dabei die Innenwand --202-- von innen gesehen.
In dem betreffenden Teil der Formführung, in dem die Bewegung der Formen durch den Pfeil--300-dargestellt ist, ist die obere Steuernut--236--mit einem schräg aufwärts führenden Teil--302--versehen, der zu einem oben verlaufenden Teil --304-- führt. Die Nut --238-- weist in der betreffenden Formführungsstrecke einen unveränderten Verlauf auf. Ebenso verläuft in einem ersten Teil auch die untere Nut --240-- unverändert. Wenn sich eine Form durch den Formführungsteil mit dem schrägen Nutteil --302-bewegt, wird der obere Formteil --208-- der Form --206-- aufwärts, also vom Zwischenteil--212-weg verschoben, wie dies in der in Fig. 4 bei der zweiten von links dargestellten Form--206--gezeigt ist.
Da der Spritzling-306-um den Kern klemmt, wird er während dieser Bewegung des Formteiles --208-- aus dem Formhohlraum --210-- hinausgezogen.
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--326-- horizontal--240- einen schräg nach unten verlaufenden Teil--308--aufweist, der in einen horizontal verlaufenden Teil --310-- übergeht. Wenn die Form --206-- diese Strecke passiert, wird ihr unterer Teil --216-- vom Zwischenteil --212-- abgezogen, wodurch der Kern --218-- aus dem Spritzling --306-- herausgezogen wird.
Dieser liegt dann auf dem Zwischenteil --212-- frei auf. Vor dem Zwischenraum zwischen dem oberen Formteil --208-- und dem Zwischenteil --212-- ist in dieser Strecke die Seitenwand --202-- mit einem Druckluftauslass --312-- ausgebildet, durch den zwischen den oberen Formteil --208-- und den Zwischenteil --212-- Druckluft eingeleitet wird. Die nicht dargestellte zweite Wand --204-- ist mit einer entsprechenden Öffnung versehen, durch welche der Spritzling--306--hinausgeblasen wird.
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Diejenigen Teile, durch die flüssige Kunststoffmasse geleitet wird, d. h. die Pumpe --30--, der Tisch --36-- und die dazu gehörenden Düsenaggregate --280--, sind zweckmässigerweise wärmeisoliert oder sind mit Einrichtungen versehen, die gewährleisten, dass die Kunststoffmasse nicht erstarrt.
Wenn das Giessaggregat --10-- wie in der beschriebenen Ausführungsform mit zwölf Düsenaggregaten --280-- ausgebildet ist und wenn vorausgesetzt wird, dass die Zahl der Formen --206-- im Formförderband
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sich durch zwei, drei, vier, sechs oder zwölf teilen lässt, brauchen die einzelnen Formen nicht zum Giessen einheitlicher Gegenstände berechnet zu sein, sondern können mittels der Maschine gleichzeitig bis zu zwölf verschiedene Gegenstände oder, falls jede einzelne Form für das Spritzen von zwei oder mehr verschiedenen Gegenständen ausgebildet ist, noch mehr gespritzt werden. Sollen von jeder Gattung gleich viele Gegenstände gespritzt werden, können mit der Maschine zwei, drei, vier, sechs oder zwölf verschiedene Gegenstände gespritzt werden.
Es ist nicht einmal erforderlich, dass diese Gegenstände das gleiche Gewicht haben, weil es unter den genannten Bedingungen immer die gleichen Düsenaggregate--280--sind, die mit jeder einzelnen Form in Eingriff kommen und da die einzelnen Aggregate, wie erwähnt wurde, derart eingestellt werden können, dass bei jedem Giessvorgang unterschiedliche Mengen abgegeben werden. Die Einstellung erfolgt dadurch, dass die Buchse
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zwölf Pumpen ersetzt werden kann, die jeweils mit dem betreffenden Düsenaggregat oder einer Gruppe von Düsenaggregaten verbunden sind, so dass gleichzeitig verschiedene Giessmassen, z. B. Giessmassen gleicher Art, jedoch unterschiedlicher Farbe, oder Giessmassen unterschiedlicher Art gegossen werden können.
Im letzteren Fall ist dies jedoch nur dann möglich, wenn die verschiedenen Giessmassen die gleiche Kühltemperatur erfordern.
Eine erfindungsgemässe Maschine ist somit nicht an die gezeigte Ausführungsform gebunden, sondern sie
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verzichtet werden.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Spritzgussmaschine für nichtmetallische Massen, z. B. Kunststoff, mit mehreren auf einem drehbaren Träger angeordneten Spritzdüsen, welchen jeweils von einem Füllzylinder und den Füllzylindern von mindestens einer kontinuierlich fördernden Pumpe das Spritzgussmaterial zuführbar ist, d a d u r c h g e k e n n - zeichnet, dass eine endlose Fördereinrichtung für eine gegenüber der Anzahl der Spritzdüsen (48) grössere Anzahl von Giessformen (206) vorgesehen ist, deren Bewegungsbahn nur teilweise koaxial zur Kreisbahn der Spritzdüsen (48) verläuft, dass Einrichtungen (150,120, 126 bzw.
234) zum Anpressen der Düsen an die Giessformen (206) und gleichzeitig zum Abstützen derselben vorgesehen sind, sowie dass vorzugsweise ein Hilfszylinder (64) zwischen jedem Füllzylinder (40) und der zugehörigen Pumpe (30) und durch die Fördereinrichtung betätigbare Kühlmittelpumpen (264) angeordnet sind.
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The invention relates to an injection molding machine for non-metallic masses, e.g. B. plastic, with a plurality of spray nozzles arranged on a rotatable carrier, which each of a filling cylinder and the
The injection molding material can be fed to filling cylinders from at least one continuously conveying pump.
The costs involved in the manufacture of plastic articles are essentially different from
Quantity of plastic and the price of plastic, the cost of interest and depreciation of the used
Injection molding machine and molds as well as the capacity of this machine.
In the mass production of plastic articles, in order to reduce the cost, the
Endeavor to fully utilize the capacity of the machines in that molds were used with which a plurality of articles could be molded, the maximum amount of plastic being dispensed from the machine with each injection process. However, this method requires forms that are relevant to the
Arrangement of the injection channels and the dimensioning of the cooling system are very complicated and therefore expensive.
The invention is based on the object of creating an injection molding machine by means of which
Using extremely simple and therefore cheaper molds with a much larger capacity than was previously possible, injection molded parts can be produced. This is achieved according to the invention in that an endless
Conveying device is provided for a larger number of casting molds compared to the number of spray nozzles, the movement path of which runs only partially coaxially to the circular path of the spray nozzles, that means for
Pressing the nozzles against the casting molds and at the same time for supporting the same are provided, and that preferably an auxiliary cylinder between each filling cylinder and the associated pump and through the
Conveyor actuatable coolant pumps are arranged.
By means of such a machine, in which molds are predominantly used which are used to produce a single injection-molded part or a very small number of injection-molded parts, injection into a plurality of molds is carried out simultaneously. Since relatively small amounts of plastic are injected into the individual molds, the injection takes much less time than is the case with the previously known injection molding machines in which molds are used which are used to produce several objects.
In addition, in a machine according to the invention, the injection molded parts are cooled during the time in which the molds move outside the area of the mold guide that coincides with the path of the spray nozzles, so that the individual nozzles, in contrast to known injection molding machines, are independent of the cooling of the or the injection molded parts produced by means of the relevant nozzles can be used.
In this context, it should be pointed out that molded parts with a weight of 2 to 3 g and of varying thickness, if excessive shrinkage is to be avoided and provided the material used for the molded part has the desired mechanical properties, a cooling time of about 12 sec requires. If a mold for 24 injection molded parts, for example, is used in a casting machine of a known type, then, due to the long sprues required in the mold, an injection time of about one second is required and, in addition, about two seconds are required to eject the molded objects and to return the mold to the casting position required. A casting machine that works with such a mold has a capacity of about 4 X 24, that is 96 articles / min.
In a machine according to the invention with 12 spray nozzles rotating at a speed of one revolution per second, when 180 molds are used, each of which is used to produce two injection molded parts, 12 X 2 X 60, that is 1440 articles / min, can be produced, the same cooling time as mentioned above being provided for each injection molding.
It is true that a very large number of shapes have to be provided, but the individual shapes are extremely simple and therefore cheap, both in terms of the design of the cooling channels and in terms of the design of the spray channels. In addition, the injection channels in such small shapes do not require any balancing, which is extremely complicated with large shapes.
In a machine according to the invention, molds with interchangeable female and male parts can be used, which are intended for injection molded parts of very different shapes and weights, so that the majority of the mold costs represent one-time costs, whereas with large molds, even if these are interchangeable matrices and or or have male parts with which only uniform injection molded parts with the same weight can be manufactured.
A single machine according to the invention can thus replace approximately 14 known machines with 24 molds. It is obvious that the acquisition costs of a single machine according to the invention are only a fraction of the acquisition costs of the large number of known machines.
Another advantage of an injection molding machine according to the invention is that, as long as it is provided with a number of pumps, which are each connected to one or more filling cylinders, it is possible to use the same machine to produce injection molded parts made of different materials and e.g. B. to spray different color.
As a result of the large number of spraying processes per minute that the spray nozzles and the associated filling cylinders can carry out, the time available for filling the filling cylinders between two spraying processes is very short. Even when very powerful feed pumps are used that dispense the injection molding material under high pressure, it can often be difficult to get a proper filling between two injection processes
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To secure the filling cylinder. It can therefore be useful to provide an auxiliary cylinder with a power-driven piston between each master cylinder and the associated pump.
This can be done during each injection process, i. H. While the piston of the filling cylinder moves from its upper to its lower position, the feed pump will fill it with injection material, which during the time between two injection processes can be introduced into the filling cylinder under much higher pressure and therefore at a much higher speed than through Feeding from the feed pump can be achieved. The stroke volume of this auxiliary cylinder is expediently of the same order of magnitude as that of the filling cylinder, whereby the auxiliary cylinder alone can ensure the filling of the filling cylinder.
Due to the high pressures that are generated by the filling cylinder, it is also advisable to switch on a check valve in the connecting channel between the pump and the feed channel in order to avoid overloading the feed pump.
An injection molding machine according to the invention is explained in more detail below with reference to the drawings. 1 shows an injection molding machine with the upper part removed, in plan view, FIG. 2 the vertical section along the line II-II in FIG. 1 on an enlarged scale, FIG. 3 the vertical section along the line III-III in FIG. 1, also on an enlarged scale, and FIG. 4 a control device for the injection molds.
As can be seen from FIGS. 1 and 2, the machine has a casting unit - 10 - and a frame consisting of a base frame - 12 -, a number of uprights - 14 - and an upper frame - 16 --insists on. In the middle of the floor frame --12-- there is a thrust bearing --18--, preferably an axial-radial ball bearing, for a vertical, heavy shaft - 20 - which is directly above the bearing --18-- a Gear or chain wheel --22-- carries. Via this wheel - 22 - it is driven by an electric motor (not shown) and a controllable transmission. Above the gear wheel - 22 - the shaft - 20 - is still guided in a radial bearing --24--.
Immediately above the radial bearing --24 - a table - 26 - is attached to the shaft - 20 - which consists of a heavy, solid plate, but also of several thin plates or a number, e.g. B. twelve arms can be formed.
At its upper end, the shaft - 20 - has a flange - 28 - on which a screw pump - 30 - is attached. The screw shaft - 32 - of the pump is driven by means of an electric motor --34-- arranged on the pump --30-- via a controllable gear, also not shown. The upper part - 36 - of the pump - 30 - is designed as a filling funnel for the plastic powder or other materials to be processed.
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connected.
Immediately above the top of the stopper -42-in the wall of the filling cylinder -40-a number of openings -52- are provided through which, when the flange -44-against the underside of the table -26- is applied, the interior of the cylinder --40 - is connected to a surrounding feed channel - 54 - provided in the table 26. From this extends radially inwards, in the direction of the shaft --20--, a feed channel --56--, which runs diagonally upwards near the shaft --20-- towards the top of the table --26-- and which by means of of a pipe section --58 - is connected to the pump - 30 and thus connected to the pressure side of the pump.
In the sloping upward part of the channel - 56 - there is a check valve --60 - which prevents material from being conveyed to the pump - 30 -.
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which in the bore - 38 - opens.
A piston - 66 - can be displaced in the auxiliary cylinder - 64 - and is fastened to a piston rod - 68 - which has almost the same diameter as the piston --6 -. In front of the auxiliary cylinder - 64 - the extension --62 - is provided with a bore - 70 - which extends inward from its end and has a larger diameter than that of the auxiliary cylinder - 64. A compression spring - 74 - between
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At the outer end of the bore - 70 - a bushing - 76 - with an end flange - 78 - serving as an operating handle is screwed in. The inner end of this socket -76- forms a stop for the flange -72- to limit the outward movement of the piston rod -68-.
The stroke length of the piston --66-- can be adjusted by screwing the bushing --76-- in the bore --70--.
The outer end of the piston rod --68-- carries a relatively long pin-80- which protrudes into a corresponding bore-82- in a piston rod extension --84--. Between these and
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The piston rod --68-- is fitted with a strong compression spring --86 - which acts as a safety spring and is so strong that it can only give way when the resistance to retraction of the piston - 66 - meets the requirements when the Machine normally exceeds resistance.
The piston rod extension --84-- carries a roller --88- at its radially outer end, which rests against a curved guide --90-- attached to the stator --14--.
In the top of the table -26- a recess is formed concentrically to the bore -38- in which a seat cylinder -94- is attached. A little above the bottom of the recess is the filling cylinder -40- with a thickened part -96- which merges into an upper cylinder -98- whose inner diameter is larger than the inner diameter of the filling cylinder -40-. A side flange --100-- is provided at the transition between the thickened part - 96 - and the upper cylinder --98--.
Between its underside and the bottom of the recess -92- there is a compression spring -104- which tries to hold the filling cylinder -40- in its upper position.
A piston --106-- is guided in the filling cylinder --40--, which is arranged at the lower end of a piston rod --108--, which has approximately the same diameter as the piston - 106 -. The piston rod - 108 - is provided with a flange - 110 - between which and the bottom of the cylinder - 98 - a compression spring - 112 - is arranged, which attaches the flange to the underside of a regulator bushing - 114 - which is screwed into the top end of the cylinder - 98 - presses. The regulator socket - 114 - is provided at its upper end with a flange --116 - serving as an operating handle. The stroke of the piston --106-- can be adjusted by screwing the bush --114--.
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upper cylinder --98-- is arranged to be movable.
A compression spring - 126 - is arranged between the annular collar of the side flange - 100 - and is stronger than the compression spring - 104 -. The ring -124- is attached to the upper end of a cylinder -128- which encloses the spring -126- and is guided by the support cylinder -94-, which is provided with a bent flange -130- at its lower end which can lie against the underside of the side flange -100-. At the top of the flange - 120 - there is a pin - 132 - which engages in a bore - 136 - which is provided in the lower end of a piston rod extension --138 -.
At the bottom of the bore --136 - an electrical switch - 140 - with an operating head - 142 - is arranged, which is in front of a peg - 144 - provided on the pin - 132 -. Between the pin --132 - and the switch - 140 - there is also a spring - 146 - which is so strong that it only yields under very high loads, in which case the push pin --144 - ends Control button --142-- is pressed, whereby switch - 140 - is closed and the drive motor for shaft --20-- is switched off via a relay.
The piston rod extension - 138 - carries at its upper end a roller - 148 - which can be moved along a curved guide - 150 - which is concentric to the shaft - 20 - in the upper frame - 16 - of the machine .
Below the table -26- the machine has a form guide -200- which is U-shaped in plan view, the semicircular end being concentric to the shaft -20- and the center line of which runs along a semicircular arc, the radius of which is the the circular path along which the spray nozzles move --48- is the same. The mold guide --200-- has two side walls --202 and 204 - between which molds - 206--, which are connected to one another to form a mold conveyor belt, can be moved.
Each mold --206- consists of an upper molded part --208-- with at least one mold cavity - 210-- arranged on the underside, an intermediate part -212-- and a lower molded part --216-- on its upper side is provided with at least one mold core -218-- which extends through the intermediate part -212-- into the mold cavity --210--. In the intermediate part --212--, four control pins --220-- are preferably attached, which protrude into corresponding holes in the upper part --208-- and in the lower part --216--. The upper ends of the control pin --220-- protruded from the top of the upper part --208--.
Each of the molded parts - 208, 212 and 216 - is provided on each side with a control pin --222, 224, 226 - on which guide rollers --230,232,234 - are mounted. Each guide roller protrudes into a corresponding groove - 236, 238, 240 - provided in the two side walls 202 and 204.
Between the two side walls - 202 and 204 - of the mold guide - 200 - there is a much lower partition --242--, between which and the side walls - 202 and 204--
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can, and in which a number of conical support rollers --252-- are mounted, on which the lower molded part --216-- rests. The support frame -250- is also provided with a number of downwardly projecting pins -254-
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Bores-256-protrude. Semicircular part of the mold guide --200--, the distance between two successive spray nozzles --48-- is exactly the same. The connecting links --262-- are hinged to the intermediate parts --212-- of the molds.
Some of the links - 262 - serve as supports for coolant pumps - 264 -. These are each driven by an electric motor that is fed by busbars - 266 - which are arranged in the side walls - 202 and 204. The suction pipe of each pump --264-- extends in a manner not shown into the liquid channel --244--, so that it can take up cooling liquid from this. The pressure line of the pump is connected by means of a flexible line --268 - to a continuous inlet channel in one or the two closest forms - 206 -.
The other end of this
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which flows into the liquid channel --246--,
The mold conveyor belt formed by the molds --206-- is --10-- at a distance from the casting unit
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Can be moved radially in relation to the shaft --20--, the number of forms --206-- of the form conveyor belt can be changed.
The mold guide --200-- ends at a distance from the casting unit --10--, which is slightly greater than the length of the distance over which the support frame for the wheel --274-- can be lifted. The end parts of the mold guide - 200 - on each side of the machine have the cross-section shown in FIG. 3 over a length which is equal to said distance. Over this distance the partition --242-- is formed with a wide channel - 160 - in which a cross-section T-shaped bar --162-- is slidably mounted, which is in the frame of the wheel --274-- is attached and extends around that half of the wheel - 274 - which is facing away from the casting unit --10--. The two ends of the bar --162-- thus protrude into the two ends of the shape guide --200--.
The bar 162 is formed on each side with upwardly open grooves 164 and 166 which protrude into the grooves 244 and 246. The channels - 244, 246 - are for this purpose over this section of the form guide --200 - wider than over the rest of the route. This ensures that the width of the channels - 164 and 166 - is the same as the width of the channels --244 and 246 - in that part of the mold guide - 200 - that is around the casting unit --10-- extends around.
The bar --162 - is designed along its upper side as a roller guide - 168 - for a number of rollers --162-- evenly distributed along the bar --170 - which are of such a height that they match the lower Molded part-216- when its wheels-234-rest on the lower side surface of the grooves -240-. about the same distance from each end of the mold guide-200-are at the top of the
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is led. The rail --174-- is also connected to the frame of the wheel --274-- and runs above the beam --162-- and parallel to it.
The rail-174-carries on its underside by compression springs -176- downwardly loaded support frames -178- in which rollers -180- are mounted, which are supported by the springs -176- against the top of the upper one Form-208-to be pressed.
The bar --162 - and the rail --174 - are connected to one another by means of outer and inner support rods - 182, 184 - in the area in which they do not come into engagement with the mold guide 200. A busbar (not shown) corresponding to the busbar -266- is carried by the support rods-182-. When the wheel-274-is correctly adjusted in relation to the casting unit-10-this busbar can be connected to the busbar -266-by means of a telescopically extendable busbar.
Furthermore, the wheel --274-- is rounded along its circumference
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corresponding busbar, the end of which is designed as a lamella, which is located at the wheel, which rests against the busbar of the wheel. The busbar carried by the support rods --184 - can be connected to the
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Busbar - 266 - can also be connected by means of a telescopically extendable busbar. The pumps - 264 - can be supplied with energy via these busbars when the mold conveyor belt carrying the molds - 206 - is moving.
In Fig. 1 is of each nozzle unit that comes from the filling cylinder -40- with the spray nozzle -48-,
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The piston rod extension -138 of the master cylinder is not shown in Fig. 1. It runs concentrically to the shaft-20-. The underside of the curve guide --150-- is located in the area of the nozzle unit shown below in Fig. L --280-- counterclockwise up to the nozzle unit shown in Fig. L above --280-- at a constant distance from the table - 26--, whereas this distance decreases evenly in the area of the nozzle unit shown above in Fig. 1 - 280 - counterclockwise to the middle between the nozzle unit shown in Fig. 1 below --280 - and the nozzle unit to the left of it .
From there the distance increases up to the aforementioned constant distance. The course of the curve guide --90-- for the extension --84-- of the piston rods of the auxiliary cylinders --64-- is shown in Fig. 1.
The mode of operation of the injection molding machine explained is described below with reference to the nozzle assembly 280 shown above in FIG.
This nozzle assembly - 280 - takes the position shown in Fig. 2 compared to the associated form --206 -. The table --26 - rotates in the direction indicated in Fig. 1 by an arrow - 282 -. When the mentioned casting unit - 280 - moves out of the position shown in Fig. 1, the piston rod extension - 138 - and thus the piston rod - 118 - along the curve guide
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is evenly pressed down. As a result, the openings --52-- are shifted in relation to the feed channel --54-- so that the casting compound located in the filling cylinder --40--, e.g. B.
Plastic.
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the further downward movement of the filling cylinder --40-- the spray nozzle - 48 - is pressed against the injection channel --260-- of the upper molded part - 208 - in such a way that it rests against it in a sealing manner. At the same time, the lower molded part --216 - slides onto the roller conveyor - 250, 252 - whereby it is supported from below and the guide rollers --230, 232 and 234 - are relieved. As a result of the coupling of the flange 44 with the control pin 220, the mold 206 is taken along by the table 26, whereby the mold conveyor belt is also moved.
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Injection channel - 260 - is present, can be moved further downwards. However, since the spring - 126 - gives way, a further downward movement of the piston rod --118 - is possible.
This comes into effect on the flange --110--, as a result of which the piston --106-- is moved downwards and the injection material in the filling cylinder --40-- is pressed into the mold cavity - 210 -. The beginning of the delivery depends on the stroke length of the piston rod --108-. The mold filling is finished shortly before the casting unit in question --280 - reaches the lowest position in Fig. 1. The piston rod extension - 138 - is then moved upwards under the action of springs 126 and 104. At the same time, under the action of the spring --112--, the piston rod --108-- and thus the piston-106- are moved upwards.
However, this movement is much slower than the movement of the piston rod - 118 -, with the upward movement of the piston - -106 - taking place in accordance with the filling of the cylinder - 40 - with new casting compound described below.
After the flange - 44 - has reached its upper position, it has detached itself from the control pin - 220 - and the associated shape --206-- can move away from the relevant nozzle unit - -280--. At the point in time at which the mentioned nozzle assembly is in the starting position shown in Fig. 2, the piston - 66 - of the auxiliary cylinder - 64 - is held in its inner position by means of the curve guide --90--. The screw pump - 30 - is continuously driven and ensures that the feed channel --54 - is filled with pressurized, liquid plastic.
Immediately after the nozzle unit --280-- leaves its position, and at the same time with the fact that the filling cylinder --40-- has been pushed down so far that the connection openings --52-- are closed, the curve guide - 90-- designed so that the piston --6-- is moved radially outwards under the action of the spring --74--. As a result, the auxiliary cylinder - 64 - from the feed channel - 54 - is filled with plastic compound.
In the position of the bushing --76-- for the piston --66-- of the auxiliary cylinder - 64 - shown in Fig. 2, the roller --8-- of the associated piston rod extension --84-- is located, if that
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said filling unit is in the position shown in Fig.
l corresponds to the nozzle unit shown below, at a distance from the curve guide - 90 -. During the further rotation of the table --26 - the roller - 88 - comes into engagement with the cam guide - 90 - whereby the piston --66 - is pressed with relatively high pressure against the bottom of the cylinder, whereby the mass in the auxiliary cylinder is pressed through the feed channel --54 - and the connection openings - 52 - into the filling cylinder - 40 - and fulfills the same. The pressure exerted on the casting compound is higher than the pressure exerted by the pump --30--. A backflow of the compound into the pump --30-- is prevented by the check valve --60--.
During the time in which the roller - 88 - is not yet in engagement with the cam guide - 90 -, the filling cylinder --40-- is partly filled with casting compound due to the pressure from the pump --30-- filled. As soon as so much casting compound has entered the filling cylinder - 40-- that the piston --6-- cannot be pressed to the bottom, the
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however, a lower pressure than during the casting process is sufficient. This pressing of the mold is achieved by means of the mold guide 200 - as a result of the engagement of the rollers 230, 232 and 234 - in the grooves - 236, 238 and 240 -, the shapes of the mold guide still following in a region after they have left the casting unit.
When a form --206-- approaches the end of the area of the form guide --200-- shown below in Fig. 1, it moves out of the form guide -200- into that of the beam --162-- and the rollers stored in it --170-- on the one hand, and the roller track -174-supported rollers-180- on the other hand. The molded parts are pressed through this roller path, in which the molds are guided to the wheel --274 -, around its rear half and in the direction back to the casting unit - 10 -, whereupon the individual molds are returned to the curve guide -200 -, u. between the area shown in FIG. 1 above.
While the grooves - 236, 238 and 240 - in that part of the mold guide - 200 - which extends in the direction shown by the arrow - 282 - from the nozzle unit shown in Fig. 1 above - 280 - to extend parallel to the end of the mold guide - 200 - of the area shown at the bottom in FIG. 1, they run in the area of the mold guide 200 shown at the top in FIG. 1 - in front of the nozzle assembly shown at the top in FIG. 280 - as shown in Fig. 4. Fig. 4 shows the inner wall --202 - seen from the inside.
In the relevant part of the mold guide, in which the movement of the molds is represented by the arrow - 300 -, the upper control groove - 236 - is provided with an obliquely upward part - 302 - which leads to an upper part Part --304 - leads. The groove --238 - has an unchanged course in the relevant form guide section. The lower groove --240-- also runs unchanged in a first part. When a mold moves through the mold guide part with the inclined groove part --302 -, the upper mold part --208-- of the mold --206-- is shifted upwards, i.e. away from the intermediate part - 212, as shown in the in Fig. 4 in the second form shown from the left - 206 - is shown.
Since the molded part -306-clamps around the core, it is pulled out of the mold cavity --210-- during this movement of the molded part --208--.
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--326-- horizontally - 240- has a sloping downward part - 308 - which merges into a horizontally running part --310--. When the mold --206-- passes this stretch, its lower part --216-- is pulled off the intermediate part --212--, whereby the core --218-- is pulled out of the molding --306--.
This then rests freely on the intermediate part --212 -. In front of the space between the upper molded part --208-- and the intermediate part --212--, the side wall --202-- with a compressed air outlet --312-- is formed in this section, through which between the upper molded part --208 - and the intermediate part --212-- compressed air is introduced. The second wall (204), not shown, is provided with a corresponding opening through which the molded part (306) is blown out.
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Those parts through which the liquid plastic compound is passed, d. H. The pump --30--, the table --36-- and the associated nozzle units --280-- are expediently thermally insulated or are provided with devices that ensure that the plastic compound does not solidify.
If the casting unit --10-- is designed with twelve nozzle units --280-- as in the embodiment described, and if it is assumed that the number of molds --206-- in the mold conveyor belt
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can be divided by two, three, four, six or twelve, the individual molds do not need to be calculated for casting uniform objects, but can be used to machine up to twelve different objects at the same time or, if each individual mold for the injection of two or more different objects are formed, even more can be injected. If the same number of objects of each type is to be sprayed, two, three, four, six or twelve different objects can be sprayed with the machine.
It is not even necessary that these objects have the same weight, because under the conditions mentioned it is always the same nozzle units - 280 - that come into engagement with each individual mold and, as mentioned, the individual units in such a way can be set so that different amounts are dispensed with each pouring process. The setting is made by the socket
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twelve pumps can be replaced, each of which is connected to the respective nozzle unit or a group of nozzle units, so that different casting compounds, e.g. B. casting compounds of the same type, but different colors, or casting compounds of different types can be cast.
In the latter case, however, this is only possible if the different casting compounds require the same cooling temperature.
A machine according to the invention is therefore not bound to the embodiment shown, but rather it
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be waived.
PATENT CLAIMS:
1. Injection molding machine for non-metallic masses, e.g. B. plastic, with several spray nozzles arranged on a rotatable carrier, to which the injection molding material can be fed from a filling cylinder and the filling cylinders from at least one continuously conveying pump, characterized in that an endless conveying device for one compared to the number of spray nozzles (48) A larger number of casting molds (206) is provided, the movement path of which is only partially coaxial with the circular path of the spray nozzles (48), so that devices (150, 120, 126 or
234) are provided for pressing the nozzles against the casting molds (206) and at the same time for supporting them, and that preferably an auxiliary cylinder (64) between each filling cylinder (40) and the associated pump (30) and coolant pumps (264) which can be operated by the conveying device are arranged.
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