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Vorrichtung zum Formen von Knöpfen, Griffen u. dgl. aus Blechhülsen.
Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung kennzeichnet sich dadurch, dass von entsprechend im gleichen Sinne angetriebenen, fassonierten Walzen ein Hohlgesenk gebildet wird, in welches man die zu formende Hülse mittels eines Oberteiles hineindrückt, welcher ebenfalls durch eine oder mehrere im gleichen Sinne gedrehte und fassonierte Walzen gebildet wird. Der Vorteil der durch diese Vorrichtung erreicht wird, besteht in der leichteren Arbeit, rascheren Formung und der Mög ! ichkeit, bei gleichem Kraftaufwande im Verhältnisse zu früheren Vorrichtungen Hülsen mit stärkerer Wandung formen zu können.
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weise im Schnitt und Fig. 4 einen Querschnitt.
Die Vorrichtung besteht im wesentlichen aus zwei durch Scharnier a drehbar miteinander verbundenen Backen b, c, von denen der eine (b) an einem entsprechenden Gestelle angeschraubt ist. Zu beiden Seiten des Backens b sind Lagerböcke d angeordnet, in welchen die fassonierten Druckwalzen e, f gelagert sind, auf deren Achsen Zahnräder < /,/' aufgekeilt sind, welche von einem auf der Hauptwelle i sitzenden Zahnrade k angetrieben werden. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, bilden die Walzen e und f, welche in entsprechendem Abstande voneinander gelagert sind, die fassonierten Seitenwandungen eines Ilohlgesenkes.
Der Oberteil desselben wird beispielsweise durch eine Walze 1 gebildet, welche an dem Backen c drehbar befestigt ist und durch das vom Zahnrade h angetriebene Zwischenrad mu im Sinne der Zahnräder 9 und h bezw. der Walzen e und f gedreht wird.
Diezu formende- Hülse steckt auf den in einem Kugellager 11 laufenden Dorn 0, welcher in eine seitlich vom Backen b angebrachte Führung p eingeschoben wird. Die Hülse liegt auf den Seitenwandungen des oben genannten Hohlgesenkes auf. Nun wird die
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Zahnrad der Walze 1 in Eingriff mit dem Zwischenrade tn kommt und sich nun alle drei Walzen e, f, l in gleichem Sinne drehen. Die Walze 1 wird durch Drohen an der Kurbel r
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Das Niederdrücken der Walze 1 ist entsprechend geregelt, um gleichmässig geformte Arbeitsstücke zu erhalten. Ist der Griff oder der Knopf fertig geformt, dann wird nach Rückdrehen der Kurbel f die Spindel s in die in Fig. 2 gezeichnete Lage gebracht.
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Device for forming buttons, handles and. Like. From sheet metal sleeves.
The subject matter of the present invention is characterized in that a hollow die is formed by shaped rollers driven in the same way, into which the sleeve to be formed is pressed by means of an upper part, which is also formed by one or more rollers rotated and shaped in the same way becomes. The advantage of this device is that it is easier to work, faster to form and it is possible! ility to be able to form sleeves with thicker walls with the same amount of force compared to earlier devices.
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as in section and Fig. 4 is a cross section.
The device consists essentially of two jaws b, c rotatably connected to one another by hinge a, one of which (b) is screwed to a corresponding frame. On both sides of the jaw b there are bearing blocks d, in which the shaped pressure rollers e, f are mounted, on the axes of which gears are keyed, which are driven by a gear k seated on the main shaft i. As can be seen from FIG. 2, the rollers e and f, which are mounted at a corresponding distance from one another, form the shaped side walls of an Ilohl die.
The upper part of the same is formed, for example, by a roller 1 which is rotatably attached to the jaw c and by the intermediate gear driven by the gear h mu in the sense of the gears 9 and h respectively. the rollers e and f is rotated.
The sleeve to be shaped is placed on the mandrel 0 running in a ball bearing 11, which is pushed into a guide p attached to the side of the jaw b. The sleeve rests on the side walls of the above-mentioned hollow die. Now the
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The gear wheel of the roller 1 comes into engagement with the intermediate gear tn and all three rollers e, f, l now rotate in the same direction. The roller 1 is operated by threatening the crank r
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The pressing down of the roller 1 is regulated accordingly in order to obtain uniformly shaped work pieces. When the handle or button is fully formed, the spindle s is brought into the position shown in FIG. 2 after the crank f has been turned back.
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