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Ringspaltmagnetsystem mit einem Kern aus Dauermagnetstoff
Bei Dauermagnetsystemen, insbesondere solchen, die einen ringförmigen Luftspalt aufweisen, wie dies bei Lautsprechersystemen erforderlich ist, ergeben sich bei der Herstellung fertigungsmässig Schwierigkeiten, da die Zentrierung des Weicheisenkems im Luftspalt zusätzlichen Aufwand an Material und Zeit erfordert.
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zentrisch auf den Magnetkörper. presst. Der Magnetkörper selbst wurde am Topfboden mittels Klebemittel befestigt.
Ein anderer Vorschlag ging dahin, den Zentrierring mit der Polplatte zu verankern, den Weicheisen- kern mit Ansatz durch diesen hindurchzuschieben, so dass er in die kreisförmige Öffnung der Polplatte ragt, wobei über den Dauermagnetkörper der erforderliche Druck für den Presssitz mittels einer auf-oder eingeklemmten Abschlussplatte erzielt wird.
Alle diese Systeme zeichnen sich durch einen zweigeteilten Rückschlusskörper aus, gegeben durch Polplatte, Topfgehäuse bzw. Polplatte oder Bügel. Man ist daher gezwungen, die beiden Teile entweder miteinander zu verschrauben oder jurch Schweissung zu verbinden.
Darüber hinaus sind aber genau bearbeitete Zentrierringe, sowie Einarbeitungen in das Topfgehäuse oder in die Polplatte erforderlich. Es ist verständlich, dass derartige Lösungen schon rein fertigungsmässig kostspielig sind und bei einer Massenfertigung eine erhöhte Ausschussquote bedingen.
Es sind auch Magnetsysteme bekannt geworden, bei welchen der Weicheisenkörper in einem platten- artigen Magnetkörper angeordnet ist, an welchem die für den magnetischen Rückschluss nötigen Teile in Form eines Kastens angesetzt sind. Der Weicheisenkörper ist in dem kastenförmigen Teil durch eine er- starrende Masse festgehalten. Der Nachteil dieses Magnetsystems besteht darin, dass für die Zentrierung des Weicheisenkörpers sowie zur Verbindung des aus einzelnen Teilen bestehenden Rückschlusskörpers untereinander Schrauben nötig sind.
Magnetsysteme, bei denen Einzelteile des Systems in eine erstarrende Masse eingegossen sind, wobei ihre gegenseitige Lage unverrückbar ist, sind vorbekannt, doch werden bei diesen bekannten Systemen immer noch zusätzliche Elemente, wie z. B. Schrauben, benötigt, um die Lage sämtlicher Einzelteile zueinander festzulegen und die zentrische Lage des Magnet- und Weicheisenkörpers im RückscnlusskSr- per zu gewährleisten.
Erfindungsgemäss wird nun ein Ringspaltmagnetsystem mit einem Kern aus einem Dauermagnetstoff und einem pllzfönnigen Weicheisenkörper vorgeschlagen, bei welchem Magnet- und Weicheisenkörper in einem einteiligen, rohrförmigen, im Querschnitt etwa elliptischen Rückschlusskörper allein mittels einer unmagnetischen, vor der Erstarrung plastischen Masse zentriert und miteinander, wie auch mit dem Rückschlusskörper, unverrückbar verbunden ist.
Die mantelförmig den Weicheisenkern und den Dauermagnetkörper umschliessende unmagnetische Befestigungsmasse dient sowohl zur Befestigung als auch zur Zentrierung und zum Staubschutz.
An Hand eines Ausführungsbeispieles soll das erfindungsgemässe System sowie das entsprechende Herstellungsverfahren näher erläutert werden.
Die Zeichnung stellt das erfindungsgemäss vorgeschlagene System im Aufriss dar.
Im Rückschlusskörper 1 befindet sich eingeschoben der Dauermagnetkörper 2 mit dem Weicheisenkern 3, welche von der unmagnetischen Füllmasse4 fixierend eingeschlossen sind. 5 bezeichnet den festgelegten ringförmigen Luftspalt, der durch die Öffnung 6 und den Weicheisenkern gebildet wird. Mit 7 sind
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die Bohrungenbezeichnet, durch welche die vor der Erstarrung plastische unmagnetische Befestigungsmasse eingedrückt werden kann.
Bei der Herstellung wird nun beispielsweise so vorgegangen, dass in den flachgedrückte rohrförmigen Rückschlusshörper an einer Planfläche die für den Luftspalt erforderliche Öffnung geschaffen wird, worauf
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Luftspaltstärke entsprechende Hülse von oben her in die Öffnung und über den Weicheisenkern eingeschoben. Daraufhin werden seitlich in den rohrförmigen Rückschlusskörper sogenannte Giessbacken so eingeschoben, dass sie um den Dauermagnetkörper und Weicheisenkern mit aufgeschobener Hülse einen ringförmigen Hohlraum bilden, wobei die Giessbacken an ihren Stossflächen dichtend abschliessen. In diesen so gebildeten Hohlraum wird nun durch Bohrungen die Vergussmasse solange eingedrückt, bis sie restlos den Raum ausfüllt.
Nach der Erstarrung wird die Hülse herausgezogen und die Giessbacke entfernt.
Bei diesem Herstellungsvorgang sind keinerlei Verschweissungen oder Verschraubungen erforderlich und auch die gesonderte Verwendung eines Zentrierringes unterbleibt.
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Annular gap magnet system with a core made of permanent magnet material
In the case of permanent magnet systems, especially those that have an annular air gap, as is required in loudspeaker systems, manufacturing difficulties arise in terms of manufacture, since the centering of the soft iron core in the air gap requires additional expenditure of material and time.
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centered on the magnet body. presses. The magnetic body itself was attached to the bottom of the pot using adhesive.
Another suggestion was to anchor the centering ring to the pole plate, to push the soft iron core with the shoulder through it so that it protrudes into the circular opening of the pole plate, with the pressure required for the press fit via the permanent magnet body by means of an on or clamped end plate is achieved.
All these systems are characterized by a two-part return path body, given by a pole plate, cup housing or pole plate or bracket. One is therefore forced to either screw the two parts together or to connect them by welding.
In addition, however, precisely machined centering rings, as well as machining into the pot housing or the pole plate, are required. It is understandable that such solutions are costly in terms of production alone and require an increased reject rate in the case of mass production.
Magnet systems have also become known in which the soft iron body is arranged in a plate-like magnet body on which the parts necessary for the magnetic return path are attached in the form of a box. The soft iron body is held in the box-shaped part by a solidifying mass. The disadvantage of this magnet system is that screws are required for centering the soft iron body and for connecting the return body consisting of individual parts to one another.
Magnet systems in which individual parts of the system are cast in a solidifying mass, their mutual position being immovable, are previously known, but these known systems still require additional elements, such as. B. screws are required to determine the position of all individual parts to each other and to ensure the central position of the magnetic and soft iron body in the RückscnlusskSr- per.
According to the invention, an annular gap magnet system with a core made of a permanent magnet material and a pllzfönnigen soft iron body is now proposed, in which magnet and soft iron body are centered in a one-piece, tubular, roughly elliptical in cross-section just by means of a non-magnetic, plastic mass before solidification and with each other, as well with the return body, is immovably connected.
The non-magnetic fastening mass enclosing the soft iron core and the permanent magnet body in the form of a jacket serves both for fastening and for centering and for dust protection.
The system according to the invention and the corresponding production method will be explained in more detail using an exemplary embodiment.
The drawing shows the system proposed according to the invention in elevation.
The permanent magnet body 2 with the soft iron core 3, which is enclosed in a fixing by the non-magnetic filling compound 4, is inserted in the yoke body 1. 5 denotes the fixed annular air gap which is formed by the opening 6 and the soft iron core. With 7 are
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denotes the bores through which the non-magnetic fastening material, which was plastic before solidification, can be pressed in.
During production, the procedure is now such that the opening required for the air gap is created in the flattened tubular return body on a plane surface, whereupon
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Air gap size corresponding sleeve from above into the opening and pushed over the soft iron core. So-called casting jaws are then pushed laterally into the tubular return body so that they form an annular cavity around the permanent magnet body and soft iron core with the sleeve pushed on, the casting jaws sealingly at their abutment surfaces. The potting compound is then pressed into this cavity formed in this way through bores until it completely fills the space.
After solidification, the sleeve is pulled out and the casting jaw removed.
In this manufacturing process, no welds or screw connections are required and the separate use of a centering ring is also omitted.