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Die Erfindung betrifft eine Verpackung mit den Merkmalen des einleitenden Teils von Anspruch 1.
Üblicherweise wird der Zwischenraum zwischen einem verpackten Gegenstand und seiner Verpackung, die gewöhnlich eine geometrisch definierte Einheitsform (Prisma, Zylinder usw. oder Kombinationen derselben) aufweist, überbrückt oder ausgefüllt, um ein Verlagern des Gegenstandes in der Verpackung zu verhindern und dem Gegenstand rundum eine gleichmässige Schutzzone zu gewährleisten.
Dabei wird immer mehr Gebrauch von Kunststoff schäumen gemacht, z.
B. geschäumte Sattelkörper als Füllmaterial, und an die zu verpackenden Gegenstände abgeformte Polystyrolschaumnegative, zwischen denen der Gegenstand wie in einer Gussform gehalten wird. Die Schaumnegative bilden dann entweder selbst die gesamte Verpackung oder sind noch mit einer Aussenhülle umgeben. Dieses und weitere Verfahren, die sich losem Füllmaterials bedienen, sind in der Lagerung und Entsorgung voluminös und zumeist, was die Entsorgung betrifft, problematisch. Verpackungstechniken, die Luftpolster nutzen, bestehen zumeist aus Verbundstoffen und/oder sind in ihrer Erzeugung aufwendig und energieverbrauchend.
Weiters stellen derartige Verbundstoffe in Hinsicht des Recyclinggedankens zunehmend ein Problem dar und erfordern weitere Arbeitstechniken bei einer fachgerechten Entsorgung.
Es wird erfindungsgemäss vorgeschlagen, eine Verpackung einzusetzen, in der einerseits der zu verpackende Gegenstand dadurch gehalten wird, dass die Verpackung einen aufblasbaren Hohlkörper aufweist, dessen Innenwand sich beim Aufblasen an den Umriss des zu verpackenden, in die Verpackung eingesetzten Gegenstand anlegt und/oder abformt, so dass der Gegenstand fixiert und von einer federnden Schutzzone umgeben ist. Anderseits soll diese Verpackung den geringsten möglichen Materialaufwand erfordern, ökonomisch und ökologisch rationell einsetzbar sein und durch Wiederverwendung oder einfaches Recycling die Umwelt daher nicht nachhaltig belasten.
Es ist heute möglich, die Dichtheit und Widerstandsfähigkeit derartiger Hohlkörper in Abhängigkeit von den eingesetzten Materialien praktisch beliebig zu wählen und somit den gewünschten Erfordernissen anzupassen. Weiters sind vielzählige Materialien verfügbar, die durch ihre spezifischen Eigenschaften nach ihrer Verwendung energieschonend in Granulat rückgeführt werden können, das dann wiederum den Ursprungswerkstoff für das Ausgangsmaterial der erfindungsgemässen Verpackung darstellen kann. In den seltensten Fällen ist eine jahrelange Lagerbarkeit erforderlich oder gibt es extreme Temperaturschwankungen,
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deren Umstand eine hohe Anforderung an das Material und die verarbeitende Technik stellen könnte.
Der erfindungsgemäss zu Verpackungszwecken eingesetzte Hohlkörper wird vorzugsweise durch entsprechendes Zusammenlegen (Falttechnik) der Folie und dichte Verbindung der Schnittkanten aus einer Planfolie erzeugt (vorhandene Schlauchfolien können für bestimmte Anwendungen ebenfalls herangezogen werden). Dabei wird ein an beiden Enden offener Hohlzylinder gebildet. üblicherweise besteht dieser Hohlkörper aus, vorzugsweise thermoplastischem, Kunststoff, so dass die Schnittkanten miteinander verschweissbar-sonst verklebbar-sind, wozu sie vorzugsweise überlappt werden.
Die Wahl der Falttechnik und die Masse der verwendeten Planfolie sind ausschlaggebend für die resultierende Schutzzone des erlangten Hohlkörpers. Die Basis für die Berechnung der Schutzzone stellen die Masse des zu verpackenden oder/und schützenden Grundkörpers dar.
Wahlweise lässt sich der Hohlkörper aus einem Abschnitt eines Endlosschlauchs bilden, dessen Schnittkanten dicht miteinander verbunden sind. Wenn der Endlosschlauch aus thermoplastischem Kunststoff besteht, können die Schnittkanten miteinander verschweisst werdensonst werden sie verklebt-, wozu sie vorzugsweise einander überlappt werden.
Auch andere Taschen- oder beutelartige Hohlkörper sind sehr einfach herstellbar wobei mindestens eine Einbringöffnung für den zu verpackenden Gegenstand vorhanden sein muss ; bei der Herstellungsweise aus einem Endlosschlauch sind beide Enden offen.
Der Hohlkörper kann selbst die Verpackung bilden oder in eine insbesondere zylindrische oder prismatische Schutzhülle lose eingesetzt werden. Der aufgeblasene Hohlkörper mit eingesetztem Gegenstand weist sodann eine definierte geometrische Aussenform auf, so dass Stapelbarkeit gegeben und auch das Einsetzen oder Einschlichten mehrerer Formkörper in eine geometrisch definierte Schutzhülle (z. B. Überkarton) ohne weiteres möglich ist.
Auch für empfindliche Kleinteile bietet sich die Hohlkörperverpackung als vorzügliche Lösung an ; die so verpackten Teile können als Schüttgut in einer Schutzhülle, z. B. einem Sack oder Karton, transportiert werden.
Die Abdichtung der Hohlkörper nach Einsetzen des zu verpackenden Gegenstandes und Aufblasen der Hohlkörper erfolgt üblicherweise bei kleinen Einheiten durch Verklebung oder - bei Thermoplasten - auch durch Schweissung ; für grössere Einheiten, insbesondere solche, die
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nicht als Einwegverpackung gedacht sind, können (bekannte) Ventile vorgesehen sein.
Hohlkörper, die selbst die Verpackung bilden (siehe Fig. 3), also keine Schutzhülle benötigen, bestehen aus einem elastischen bzw. elastoplastischem Material mit wiederverwertbaren, starrem, mechanisch stark belastbarem Charakter, das die Aussenhautfolie bildet, und einer entsprechenden flexibleren, meist dünnwandigen Innenhautfolie, die durch entsprechendes übereinanderlegen in vorher beschriebener Weise verbunden werden. Das Aufblasen erfolgt hier vorzugsweise über die Innenhautfolie, wobei diese wiederum vorzugsweise aus elastischem bzw. elastoplastischem Material, insbesondere einer Kunststoffolie besteht.
Durch entsprechende Falt- und Schweisstechniken können mit der steifen Aussenhautfolie geometrische Formen (z. B. Prisma) gebildet werden die wiederum eine leichtere Stapelbarkeit der so verpackten Einheiten ermöglichen. Die verwendeten Materialien sind so zu wählen, dass sie als Einheit einer Rückgewinnung zugeführt werden können.
Im folgenden wird die Erfindung an Hand von Ausführungsbeispielen der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigt : Fig. la und b zwei Schritte beim Herstellen einer Verpackung, Fig. 2 die gemäss Fig. la und b erhaltene Verpackung mit einem in ihr verpacktem Trinkglas, Fig. 3a und b eine Ausführungsform der Verpackung mit verstärkter Aussenhaut und Fig. 4 eine in eine Hülle eingeschobene Verpackung.
In Fig. la ist gezeigt, wie eine Planfolie 1 mit einer Seite ihrer Stirnkanten 2 dicht verbunden (z. B. kleben od. schweissen) wird. Der so gewonnene Schlauchabschnitt wird, wie in Fig. 1b gezeigt, an den noch offenen Stirnkanten 3 in derselben Verfahrenstechnik ebenfalls dicht verbunden und bildet damit einen nach beiden Seiten offenen Flachbeutel 4 in Form eines Hohlzylinders. In diesen offenendigen Flachbeutel 4 wird nun der zu verpackende Gegenstand eingeschoben und dann zwischen die Lagen des Flachbeutels 4 Luft injiziert ; dabei entfernen sich die Lagen voneinander und der gebildete Hohlkörper wird entsprechend der ursprünglichen Schlauchbreite B kürzer und nimmt dafür eine etwa zylindrische Form (Fig. 2) an.
Die offenen Enden des Flachbeutels 4 werden dadurch in Richtung auf den zentralen Durchtritt 5 hineingezogen und die Innenwand umwölbt den verpackten Gegenstand 7, wie aus Fig. 2 an Hand von dessen Kontur zu erkennen ist, so dass der Gegenstand 7 - der als Trinkglas dargestellt ist-im Hohlkörper unverschieblich fixiert wird und allseits von einem schützenden Luftpolster umgeben ist. Nach dem Aufblasen wird die Lufteinblaseöffnung
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dicht verschlossen, z. B. verklebt. Beim Anstechen des Hohlkörpers zur Entnahme des verpackten Gegenstandes entweicht die Luft, die Verpakkung fällt zusammen und der Gegenstand 7 kann entnommen werden. Die erforderlichen Abmessungen der Planfolie werden aus den Abmessungen des Verpackungsgutes, sowie des gewünschten oder erforderten Schutzpolsters ermittelt.
(Höhe und Umfang des Verpackungsgutes plus Luftpolstervolumen stehen im direkten Verhältnis zur Länge und Breite der Planfolie).
Fig. 2 zeigt den wie in Fig. 1 gezeigt hergestellten Flachbeutel 4 (Hohlkörper) als Schutzmantel für ein Verpackungsgut (z. B. Trinkglas 7) in aufgeblasenem Zustand. Der Aufblasedruck richtet sich nach dem Gewicht des zu verpackenden Gegenstandes und des verwendeten Folienmateriales, ist aber üblicherweise gering, so dass die Handhabung der Verpackung völlig problemlos ist. Die erfindungsgemässe Verpackung ergibt unter anderem eine ausgezeichnete schlaggedämpfte Halterung der verpackten Gegenstände.
Fig. 3 zeigt eine Ausführungsform einer Verpackung, die selbst die Schutzhülle bildet, dabei wird eine mechanisch stark belastbares Material als Aussenhülle 8 derart verwendet, dass es mit dem nach Stufe gemäss Fig. la erhaltenem vorgefertigten Schlauchabschnitt gemeinsam an den noch offenen Stirnseiten (Naht 3) dicht verbunden (verklebt oder verschweisst) wird. Durch entsprechende Schweissnähte oder Einschnitte 9 als Materialvorbehandlung an der Aussenhülle 8 ist es möglich, die endgültige geometrische Form der Verpackung beliebig und nach Bedarf vorzubestimmen. (z.
B. in Fig. 3b als Prisma dargestellt)
Das in Fig. 4 dargestellte Ausführungsbeispiel bedient sich einer Schutzhülle 10 in Form eines starren Rohres, in die der gemäss Fig. la und b entstandene Hohlkörper 4 mit seinem Verpackungsgut lose eingeführt wurde, um dann mit Luft gefüllt die das Verpackungsgut umgebende Schutzhülle (siehe Fig. 2) zu ermöglichen und dennoch nach aussen, durch das starre Rohr 10 bedingt, mechanischen Einwirkungen wirkungsvoll begegnen zu können. Das Aussenrohr 10 kann durch Deckel (nicht gezeigt) verschlossen werden. In dieser Variante ist jegliche, mit dem entsprechend geformten Hohlkörper 4 harmonisierende, geometrische Form als Schutzhülle 10 denkbar.
Selbstverständlich kann der aufblasbare Hohlkörper 4 auch durch Verkleben, z. B. einer Doppelfolie, gebildet werden und ist nicht auf die Aufnahme von nur jeweils einem Gegenstand beschränkt ; es können jeweils mehrere, auch ungleich geformte Gegenstände gleichzeitig in diesem Hohlkörper gehalten sein.
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Die erfindungsgemässe Verpackung kann nicht nur als Transportverpackung eingesetzt werden, sondern auch zum temporären Umkleiden von ortsfesten Gegenständen, um diese zu schützen bzw. abzupolstern, so dass eine Verletzungsgefahr an diesen Gegenständen, z. B. an deren vorstehenden Ecken oder Kanten vermieden oder herabgesetzt ist.
Die Verpackung kann weiterhin in üblicher Weise gefärbt und/oder bedruckt werden.
Die erfindungsgemässe Verpackung kann an Gegenständen nur punktuell eingesetzt sein und nicht nur als Transportverpackung Verwendung finden, sondern auch als zeitlich begrenzte oder dauerhafte Schutzverkleidung für Mensch und/oder Gerät zur Anwendung kommen.
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The invention relates to a packaging with the features of the introductory part of claim 1.
Usually, the space between a packaged item and its packaging, which usually has a geometrically defined unit shape (prism, cylinder, etc. or combinations thereof), is bridged or filled in order to prevent the item from shifting in the packaging and to ensure that the item is uniform all round Ensure protection zone.
There is an increasing use of plastic foams, e.g.
B. foamed saddle body as filling material, and molded polystyrene foam negatives to the objects to be packaged, between which the object is held as in a mold. The foam negatives then either form the entire packaging themselves or are still surrounded by an outer shell. This and other processes that use loose filler material are bulky in terms of storage and disposal and are mostly problematic in terms of disposal. Packaging techniques that use air cushions mostly consist of composite materials and / or are complex and energy-consuming to produce.
Furthermore, such composites are increasingly a problem with regard to the recycling concept and require further working techniques with professional disposal.
It is proposed according to the invention to use packaging in which, on the one hand, the object to be packaged is held in that the packaging has an inflatable hollow body, the inner wall of which, when inflated, bears against the outline of the object to be packaged and inserted into the packaging and / or is molded , so that the object is fixed and surrounded by a resilient protection zone. On the other hand, this packaging should require the least possible amount of material, be economically and ecologically efficient and therefore should not have a lasting impact on the environment through reuse or simple recycling.
Today it is possible to choose the tightness and resistance of such hollow bodies practically arbitrarily depending on the materials used and thus to adapt them to the desired requirements. Furthermore, numerous materials are available which, due to their specific properties, can be recycled in an energy-saving manner into granules, which in turn can then be the original material for the starting material of the packaging according to the invention. In the rarest of cases, years of storage are required or there are extreme temperature fluctuations,
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whose circumstances could place high demands on the material and the processing technology.
The hollow body used for packaging purposes according to the invention is preferably produced by appropriate folding (folding technique) of the film and tight connection of the cut edges from a flat film (existing tubular films can also be used for certain applications). A hollow cylinder open at both ends is formed. This hollow body usually consists of, preferably thermoplastic, plastic, so that the cut edges can be welded to one another — otherwise glued — for which purpose they are preferably overlapped.
The choice of the folding technique and the mass of the flat film used are decisive for the resulting protection zone of the hollow body obtained. The basis for the calculation of the protection zone is the mass of the basic body to be packed and / or protected.
The hollow body can optionally be formed from a section of an endless tube, the cut edges of which are tightly connected to one another. If the endless tube is made of thermoplastic, the cut edges can be welded together, otherwise they are glued together, for which purpose they are preferably overlapped with one another.
Other pocket-like or bag-like hollow bodies are also very easy to produce, with at least one insertion opening for the object to be packaged; in the production from an endless hose, both ends are open.
The hollow body itself can form the packaging or can be inserted loosely into a particularly cylindrical or prismatic protective cover. The inflated hollow body with the inserted object then has a defined geometrical outer shape, so that it can be stacked and also the insertion or sizing of several molded bodies into a geometrically defined protective cover (e.g. outer carton) is easily possible.
Hollow body packaging is also an excellent solution for sensitive small parts; the parts packed in this way can be stored as bulk goods in a protective cover, e.g. B. a sack or carton.
The sealing of the hollow body after inserting the object to be packaged and inflating the hollow body is usually done in small units by gluing or - in the case of thermoplastics - also by welding; for larger units, especially those that
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valves are not intended to be disposable.
Hollow bodies that form the packaging themselves (see Fig. 3), i.e. do not require a protective cover, consist of an elastic or elastoplastic material with a recyclable, rigid, mechanically strong character that forms the outer skin film, and a correspondingly more flexible, usually thin-walled inner skin film , which are connected by laying them on top of one another in the manner described above. The inflation is preferably carried out here via the inner skin film, which in turn preferably consists of elastic or elastoplastic material, in particular a plastic film.
Appropriate folding and welding techniques can be used to form geometric shapes (e.g. prism) with the rigid outer skin film, which in turn enable the units packaged in this way to be stacked more easily. The materials used must be selected so that they can be recycled as a unit.
The invention is explained in more detail below on the basis of exemplary embodiments of the invention with reference to the drawings.
1 a and b show two steps in the manufacture of a packaging, FIG. 2 shows the packaging obtained according to FIGS. 1 a and b with a drinking glass packed in it, FIGS. 3 a and b show an embodiment of the packaging with a reinforced outer skin, and FIG. 4 a packaging inserted into a sleeve.
In Fig. La it is shown how a flat film 1 is tightly connected to one side of its end edges 2 (e.g. gluing or welding). The tube section obtained in this way is, as shown in FIG. 1b, also tightly connected at the still open end edges 3 in the same process technology and thus forms a flat bag 4 open on both sides in the form of a hollow cylinder. The object to be packaged is now inserted into this open-ended flat bag 4 and then air is injected between the layers of the flat bag 4; the layers move away from one another and the hollow body formed becomes shorter in accordance with the original hose width B and takes on an approximately cylindrical shape (FIG. 2).
The open ends of the flat bag 4 are thereby drawn in in the direction of the central passage 5 and the inner wall bulges the packaged article 7, as can be seen from FIG. 2 on the basis of its contour, so that the article 7 - which is shown as a drinking glass -is immovably fixed in the hollow body and is surrounded on all sides by a protective air cushion. After inflation, the air inlet opening
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tightly closed, e.g. B. glued. When the hollow body is pierced to remove the packaged item, the air escapes, the packaging collapses and the item 7 can be removed. The required dimensions of the flat film are determined from the dimensions of the packaged goods and the desired or required protective pad.
(The height and scope of the packaged goods plus air cushion volume are directly related to the length and width of the flat film).
FIG. 2 shows the flat bag 4 (hollow body) produced as shown in FIG. 1 as a protective jacket for a packaged product (e.g. drinking glass 7) in the inflated state. The inflation pressure depends on the weight of the object to be packaged and the film material used, but is usually low, so that the handling of the packaging is completely unproblematic. The packaging according to the invention results, inter alia, in an excellent impact-damped holding of the packaged objects.
3 shows an embodiment of a packaging which itself forms the protective cover, a material with a high mechanical strength being used as the outer cover 8 in such a way that, together with the prefabricated tube section obtained after the step according to FIG. 1 a, it is jointly on the still open end faces (seam 3 ) is tightly connected (glued or welded). By means of appropriate weld seams or incisions 9 as material pretreatment on the outer casing 8, it is possible to predetermine the final geometric shape of the packaging as desired and as required. (e.g.
3b as a prism)
The embodiment shown in FIG. 4 uses a protective cover 10 in the form of a rigid tube, into which the hollow body 4 formed according to FIGS. La and b with its packaged goods has been loosely inserted, in order to then fill the protective cover surrounding the packaged goods with air (see FIG . 2) to enable and still be able to counter mechanical effects effectively due to the rigid tube 10. The outer tube 10 can be closed by a cover (not shown). In this variant, any geometric shape harmonizing with the correspondingly shaped hollow body 4 is conceivable as a protective cover 10.
Of course, the inflatable hollow body 4 can also by gluing, for. B. a double film, are formed and is not limited to the inclusion of only one item at a time; it can hold several, even unevenly shaped objects at the same time in this hollow body.
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The packaging according to the invention can be used not only as transport packaging, but also for temporary changing of fixed objects in order to protect or cushion them, so that there is a risk of injury to these objects, e.g. B. is avoided or reduced at the protruding corners or edges.
The packaging can also be colored and / or printed in the usual way.
The packaging according to the invention can only be used selectively on objects and can not only be used as transport packaging, but can also be used as a temporary or permanent protective covering for people and / or equipment.