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Verfahren zur Herstellung von das Licht diffus zerstreuenden Glasgegenständen, insbesondere
Glühlampenkolben, Überfangglocken, Beleuehtungsgiäsem u. dgl.
Gegenstand der Erfindung ist ein neues Verfahren zur Herstellung von das Licht diffus zerstreuenden Glasgegenständen, insbesondere von Glühlampenkolben, Überfanggloeken, Beleuchtung- gläsern u. dgl.
Man hat bisher, um Glaskolben mit lichtzerstreuender Wirkung zu erhalten, entweder getrübtes, gefärbtes, opalisiertes Glas als Kolbenmaterial verwendet oder die Oberfläche des Kolbens durch chemische Mittel, insbesondere fluorhaltige Ätzmittel, oder durch mechanische Einwirkung, z. B. mittels
Sandstrahlgebläse, derart verändert, dass eine Unzahl winziger, das Licht nach allen Richtungen reflektierender Kristallflächen entstehen, die in ihrer Gesamtwirkung die gewünschte Diffusion des Lichtes ergeben (Mattierungsverfahren). Eine ähnliche liehtzerstreuende Wirkung kann man ferner auch dadurch erreichen, dass man auf der Oberfläche Glasmaterialien oder Emailstoffe auflager, welche das Licht nach den verschiedensten Richtungen reflektieren.
Nach einem andern Vorschlag soll eine dünne Oberflächenschicht des Glases zuerst in eine durch gewöhnliche Mineralsäuren, d. h. andere
Säuren als Flusssäure, zersetzbare Substanz umgewandelt und nachher mit Hilfe einer solchen Mineralsäure entfernt werden.
Bekanntlich sind diese Verfahren mit gewissen Nachteilen verbunden, was insbesondere auch von dem gebräuchlichsten unter ihnen, dem erwähnten Mattierungsverfahren, gilt. Wird nämlich der Kolben nach diesem Verfahren aussen mattiert, so setzen sich mit der Zeit leicht Schmutz oder Staub an der aufgerauhten Aussenoberfläche an ; wird der Kolben aber innen mattiert, so wird die Herstellung erheblich teuerer, wenn man nicht eine Verringerung der Bruchfestigkeit des Kolbens in Kauf nehmen will.
Die Erfindung gibt eine neue Methode zur Mattierung der Glasoberfläche an, welche von den bekannten Methoden völlig abweicht und dennoch eine mindestens gleich hohe Lichtzerstreuung, eine gleiche oder sogar erhöhte Bruchfestigkeit, überdies aber eine erhebliche Verringerung der Herstellungkosten, insbesondere wenn es sich um die Herstellung von Glühlampenkolben od. dgl. handelt, ergibt.
Das Verfahren gemäss der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass auf der zu behandelnden Oberfläche des Glasgegenstandes (z. B. auf der Innen-oder Aussenoberfläche eines Lampenkolbens) ein Glaspulver (Glasmehl) der weiter unten angegebenen Beschaffenheit aufgestreut oder aufgelagert und zum Haften gebracht wird, dass sodann die Glasoberfläche mitsamt dem an ihr haftenden Pulver auf eine Temperatur erhitzt wird, bei welcher die Glaspulverteilchen an den Glasgegenstand anfritten oder anschmelzen, ohne zu einer einheitlichen glasurartigen Schicht zu zerfliessen und ohne dass es zu einem völligen Erweichen des Glasgegenstandes kommt, und dass hierauf die angefritteten oder angeschmolzenen Teilchen, welche auf der Oberfläche des Glasgegenstandes winzige Erhebungen bilden,
durch Behandlung dieser Oberfläche mit einem Glas lösenden Mittel ganz oder zum grössten Teil wieder entfernt werden, wobei die Dauer dieser Behandlung so gewählt oder geregelt wird, dass nach dem Entfernen der angefritteten Teilchen eine mit kleinen, lichtzerstreuenden Vertiefungen (Narben) versehene Glasoberfläche zurückbleibt.
Die Beschaffenheit des zu verwendenden Glaspulvers hängt von der Beschaffenheit des Glasgegenstandes ab. Es soll nämlich die Erweichungstemperatur des Glaspulvers niedriger sein als jene des Glasgegenstandes, jedoch nicht so niedrig, dass die Pulverteilchen bei jener Temperatur, bei der die Glasmasse des Gegenstandes eben zu erweichen beginnt, also ein wenig unterhalb der Erweichungtemperatur des Glasgegenstandes bereits gänzlich zerfliessen. Man wird daher gewöhnlich für das
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Pulver ein Glas wählen, dessen Erweichungspunkt ungefähr zu C, vorzugsweise 600 C, unterhalb des Erweichungspunktes der Glasmasse des Gegenstandes liegt.
Sind die Teilchen eines solchen
Glaspulvers ursprünglich scharfkantig, so nehmen sie, wenn sie auf die zum Anfritten an den Glasgegenstand erforderliche Temperatur erhitzt werden, durch Erweichen oder oberflächliches Schmelzen eine runde Gestalt an.
Es versteht sich, dass bei der Wahl des Glaspulvers auch eine möglichst gute Anpassung seines Ausdehnungskoeffizienten an jenen der Masse des Glasgegenstandes anzustreben ist, um dem Entstehen von Spannungen, die die Festigkeit des Erzeugnisses herabsetzen, vorzubeugen. Auch die chemische Zusammensetzung des Glaspulvers und der Glasmasse des Gegenstandes sollte nicht ganz ausser acht gelassen werden, damit nicht während der Erhitzung oder bei dem späteren Herauslösen der angebaekenen Teilchen unerwünschte chemische Reaktionen auftreten ; dies ist jedoch nur notwendig, wenn die Erfindung bei Glassorten von aussergewöhnlicher Zusammensetzung angewendet wird.
Die Korngrösse des Glaspulvers richtet sich nach der gewünschten Beschaffenheit der Oberfläche des Endproduktes. Es wurde nämlich gefunden, dass unter sonst gleichen Verhältnissen ein grosser Korndurchmesser weniger dicht genarbte Glasgegenstände (Glaskolben) ergibt und anderseits sehr kleine Körner äusserst feine Glasnarben erzeugen und daher dichter genarbte Gegenstände (Kolben) ergeben. Man kann also durch die Wahl der Korngrösse die Ausmasse der Glasnarben und damit die Stärke der Lichtzerstreuung beeinflussen, was als erheblicher Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens anzusehen ist.
Der Herabsetzung der Teilchengrösse ist jedoch eine Grenze gesetzt, da ein zu feines Pulver bei der anzuwendenden Erhitzung statt diskreter Erhebungen eine glasurartige Schicht bildet, in welchem Fall als Endprodukt eine ziemlich narbenfreie, fast unmattierte Glasoberfläche entsteht.
Die Wahl der richtigen Teilchengrösse ist übrigens nicht schwierig, wenn man darauf achtet, dass das
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Grössenordnung von einem oder wenigen Hundertsteln Millimetern liegen soll. Indem man beispielsweise von einer durchschnittlichen Teilchengrösse von Yso M ! tn ausgeht, kann man in jedem Fall durch wenige Vergleichsversuche mit gröberen und feineren Pulvern der gleichen Glassorte die für den gewünschten Zweck optimale Korngrösse finden. Mit wenigen Vorversuchen kommt man auch rasch zum Ziel, wenn es sich darum handelt, in besonderen Fällen die für das erfindungsgemässe Verfahren optimale Erweichungs-bzw. Schmelztemperatur des Glaspulvers zu ermitteln.
Zu den drei Verfahrensschritten, deren Kombination das Verfahren nach der Erfindung kennzeichnet, ist noch folgendes zu bemerken.
Der erste Verfahrensschritt, der darin besteht, das Glaspulver in haftfähiger Form auf Glasgegenstände und insbesondere auch auf die Innen- oder Aussenoberfläche von Glaskolben aufzustreuen oder aufzulagern, ist ein an sich bekannter Vorgang, der mit bekannten Spezialgeräten ausgeführt werden kann. Nach der üblichen Methode wird das Glaspulver auf die Oberfläche des Glasgegenstandes in feuchtem Zustande aufgebracht, d. h. es wird eine Suspension des Pulvers in einer leicht verdunstenden Flüssigkeit hergestellt und auf die Glasoberfläche gespritzt ; auf diese Weise kann ein sofortiges Anhaften und eine gleichmässige Verteilung der Teilchen erzielt werden. Die Feuchtigkeit wird nach dem Aufbringen durch Lufttrocknung oder durch eine mässige Warmbehandlung beseitigt.
Der zweite Verfahrenssehritt, d. i. die Erhitzung, die das Anfritten oder Anschmelzen des Glaspulvers an die Glasoberfläche bewirkt, kann in einem geeigneten Ofen, beispielsweise jener Art. die beim Einbrennen von Email verwendet wird, durchgeführt werden. Die Grenzen für die dabei einzuhaltende Temperatur sind bereits oben angegeben worden. Es ist von Vorteil, den Erhitzungvorgang so zu regeln, dass die Oberfläche des Glasgegenstandes (Kolbens) eben zu erweichen anfängt, die Teilchen des Glaspulvers dagegen bereits erweicht oder sogar oberflächlich geschmolzen sind, jedoch ohne gänzlich zu zerfliessen.
Das Herauslösen der angeschmolzenen oder angefritteten Glasteilchen, welches den dritten Ver- fahrensschritt bildet, kann durch genügend lange Einwirkung von Flusssäure auf die Oberfläche des Glasgegenstandes erfolgen. Die richtige Dauer kann durch einen Vorversuch oder durch eine während des Lösungsvorganges in kurzen Zeitabständen vorgenommene Überprüfung des Aussehens oder der liehtzerstreuenden Wirkung der Oberfläche des behandelten Gegenstandes (Kolbens) bestimmt werden, da sich auf letzterer allmählich eine grosse Zahl winziger Vertiefungen (Narben) bildet, die jedoch bei allzu langer Einwirkungsdauer des Lösungsmittels wieder verschwinden.
Ob diese Vertiefungen ihre Entstehung einem Einsinken der Glaspulverteilehen während der vorangegangenen Erhitzung verdanken oder auf eine andere Ursache, z. B. auf eine örtlich verschiedene, etwa von Konzentrationsunterschieden beeinflusste Einwirkung des Lösungsmittels zurückzuführen sind, mag dahingestellt bleiben. Für die praktische Ausführung der Erfindung genügt die Erfahrungstatsache, dass die Bildung liehtzerstreuender Narben während des Lösungsvorganges das Vorhandensein der durch das Anfritten oder Anschmelzen des Glaspulvers entstandenen kleinen Erhebungen und demgemäss das Vorausgehen des zweiten Ver- fahrensschrittes voraussetzt.
Ist diese Voraussetzung nicht erfüllt, wird ein Glaspulver ungeeigneter Beschaffenheit verwendet oder zerfliesst bei der Erhitzung das Pulver zu einer glasurartigen Schicht, so entstehen bei der nachfolgenden Behandlung mit Flusssäure keine Narben in der Oberfläche des behandelten Gegenstandes.
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Obwohl die Zeitdauer des Lösungsvorganges nicht sehr kritisch ist, da auch ein gewisses Abweichen von der optimalen Dauer nach oben oder nach unten den gewünschten Mattierungseffekt nicht ganz beseitigt, so sollte doch mindestens jene Glasmenge wieder herausgelöst werden, die ursprünglich als
Pulver aufgelagert wurde. Wird diese Menge beim Herauslösen überschritten, so ist dies so lange nicht von Nachteil, als die Narben erhalten bleiben. Eine Verkürzung der Zeitdauer des Lösungsvorganges und damit eine Verbilligung der Herstellung kann durch Wahl besonders leicht löslicher Glaspulver- sorten erreicht werden.
Nach dem dritten Verfahrensschritt kann man den Glasgegenstand in der üblichen Weise, z. B. mit Wasser oder Dampf, reinigen und dann gegebenenfalls noch trocknen. Damit ist das Verfahren bereits beendigt und das Erzeugnis gebrauchsfertig.
Das Verfahren nach der Erfindung hat einen grossen Anwendungsbereich und ermöglicht auch die Umwandlung gefärbter klarer Gläser in gefärbte Gläser, die das Licht diffus zerstreuen, in welchem Fall bloss die richtige Auswahl unter den in Betracht kommenden Glaspulversorten unter Beachtung der möglichen chemischen Reaktionen zu treffen ist.
Besondere Bedeutung besitzt die Erfindung für die Mattierung von Glühlampenkolben, u. zw. sowohl für die Aussen-als auch Innenmattierung. Ganz besonders treten aber die Vorteile der neuen Methode in Erscheinung, wenn es sieh um die Herstellung von teilweise aussenmattierten oder teilweise innenmattierten Glühlampenkolben handelt. In diesem Falle kann nämlich das erfindungsgemässe Verfahren dahin modifiziert werden, dass man das auf der Kolbenwand innen oder aussen zum Haften gebrachte Pulver durch mechanische Mittel an jenen Stellen oder von jenen Teilen der Wand entfernt, wo diese klar bleiben soll, eine Massnahme, die vor dem zweiten Verfahrensschritt (Erhitzung) sehr leicht durchführbar ist. Es entfällt also die Notwendigkeit, wie bei den bekannten Verfahren die klar zu belassenden Wandteile mit Paraffin, Wachs od. dgl. zu bedecken.
Da das teilweise Mattieren von Glasoberflächen, wie dargelegt, keine Schwierigkeiten bereitet, eignet sich das erfindungsgemässe Verfahren auch in hervorragendem Masse zur Dekorierung oder Beschriftung von Glühlampenkolben oder beliebigen andern Glaserzeugnissen.
Die nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Glasgegenstände weisen an der mattierten Oberfläche eine charakteristische Beschaffenheit auf, die sich durch den mulden-oder narbenförmigen Charakter der kleinen Vertiefungen von der Beschaffenheit der nach den bekannten Verfahren durch mechanisches Aufrauhen oder durch Anätzen mattierten Glasoberflächen deutlich unterscheidet.
Es hat sich gezeigt, dass die neue Oberflächenbeschaffenheit in vielen Anwendungsfällen eine zweckentsprechender oder günstigere lichtzerstreuendewirkung hervorruft. Demgemäss umfasst die Erfindung auch den allgemeinen Vorschlag, Glasgegenstände zu verwenden, deren Oberfläche ganz oder teilweise zahlreiche winzige Vertiefungen aufweist, die ebenso geformt sind wie die Vertiefungen, die durch das beschriebene Verfahren in einer Glasmasse erzeugt werden.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von das Licht diffus zerstreuenden Glasgegenständen, insbesondere
Glühlampenkolben, Überfangglocken, Beleuchtungsgläsern u. dgl., dadurch gekennzeichnet, dass zunächst auf der zu behandelnden Oberfläche des Glasgegenstandes ein Glaspulver aufgelagert und zum Haften gebracht wird, dessen Erweichungstemperatur niedriger als jene des Glasgegenstandes, jedoch nicht so niedrig ist, dass das Pulver erheblich unterhalb der Erweichungstemperatur des Glasgegenstandes bereits gänzlich zerfliesst, dass sodann die Glasoberfläche mitsamt dem anhaftenden Pulver auf eine Temperatur erhitzt wird, bei welcher die Teilchen des Glaspulvers an den Glasgegenstand anfritten oder anschmelzen,
ohne zu einer einheitlichen glasurartigen Schicht zu zerfliessen und ohne dass es zu einem völligen Erweichen des Glasgegenstandes kommt, und dass hierauf diese Teilchen, welche auf der Oberfläche des Glasgegenstandes kleine Erhebungen bilden, durch Behandlung dieser Oberfläche mit einem Glas lösenden Mittel ganz oder zum grössten Teil wieder entfernt werden, wobei die Dauer dieser Behandlung so geregelt wird, dass eine mit kleinen, lichtzerstreuenden Vertiefungen (Narben) versehene Glasoberfläche zurückbleibt.
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Process for the production of glass objects which diffuse the light, in particular
Incandescent bulbs, cover bells, Beleuehtungsgiäsem u. like
The invention relates to a new process for the production of glass objects which diffusely scatter the light, in particular incandescent lamp bulbs, overlay curtains, lighting glasses and the like. like
So far, in order to obtain glass bulbs with a light-scattering effect, either cloudy, colored, opalized glass has been used as the bulb material or the surface of the bulb has been removed by chemical means, in particular fluorine-containing etchants, or by mechanical action, e.g. B. by means of
Sandblasting fan, modified in such a way that a myriad of tiny crystal surfaces are created that reflect the light in all directions, the overall effect of which results in the desired diffusion of light (matting process). A similar light-scattering effect can also be achieved by placing glass materials or enamel materials on the surface, which reflect the light in the most varied of directions.
According to another suggestion, a thin surface layer of the glass should first be coated with a mineral acid, i.e. H. other
Acids are converted into hydrofluoric acid, a decomposable substance and then removed with the help of such a mineral acid.
It is known that these processes are associated with certain disadvantages, which is also true in particular of the most common of them, the aforementioned matting process. If the piston is made matt on the outside using this method, dirt or dust can easily build up on the roughened outer surface over time; but if the piston is matted on the inside, the production becomes considerably more expensive, if one does not want to accept a reduction in the breaking strength of the piston.
The invention specifies a new method for matting the glass surface, which differs completely from the known methods and yet has at least the same level of light scattering, the same or even increased breaking strength, but also a considerable reduction in production costs, especially when it comes to the production of Incandescent bulb or the like. Acts, results.
The method according to the invention is characterized in that on the surface of the glass object to be treated (e.g. on the inner or outer surface of a lamp bulb) a glass powder (glass powder) of the nature specified below is sprinkled or deposited and made to adhere, that then the glass surface together with the powder adhering to it is heated to a temperature at which the glass powder particles are fritted or melted onto the glass object without flowing into a uniform glaze-like layer and without the glass object being completely softened, and that on that the fritted or fused particles that form tiny bumps on the surface of the glass object,
can be completely or largely removed by treating this surface with a glass-dissolving agent, the duration of this treatment being selected or regulated in such a way that after the removal of the fritted particles, a glass surface with small, light-scattering depressions (scars) remains.
The nature of the glass powder to be used depends on the nature of the glass object. Namely, the softening temperature of the glass powder should be lower than that of the glass object, but not so low that the powder particles melt completely at the temperature at which the glass mass of the object just begins to soften, i.e. a little below the softening temperature of the glass object. One becomes therefore common for that
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Powder choose a glass whose softening point is approximately C, preferably 600 C, below the softening point of the glass mass of the object.
Are the particles of such a thing
Glass powder originally sharp-edged, when heated to the temperature required to frit the glass object, it takes on a round shape by softening or superficial melting.
It goes without saying that when choosing the glass powder, the best possible adaptation of its expansion coefficient to that of the mass of the glass object should be aimed for in order to prevent the development of stresses that reduce the strength of the product. The chemical composition of the glass powder and the glass mass of the object should also not be completely disregarded, so that undesired chemical reactions do not occur during heating or when the stained particles are later loosened; however, this is only necessary if the invention is applied to types of glass of unusual composition.
The grain size of the glass powder depends on the desired properties of the surface of the end product. It has been found that, under otherwise identical conditions, a larger grain diameter results in less densely grained glass objects (glass bulbs) and, on the other hand, very small grains produce extremely fine glass grains and therefore result in more densely grained objects (bulbs). The size of the glass grains and thus the strength of the light scattering can thus be influenced by the choice of the grain size, which is to be regarded as a considerable advantage of the method according to the invention.
However, there is a limit to reducing the particle size, since a powder that is too fine forms a glaze-like layer instead of discrete elevations when heated, in which case the end product is a fairly scar-free, almost unmatte glass surface.
By the way, choosing the right particle size is not difficult if you make sure that that
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Should be on the order of one or a few hundredths of a millimeter. For example, by assuming an average particle size of Yso M! tn, one can in any case find the optimum grain size for the desired purpose by means of a few comparative tests with coarser and finer powders of the same type of glass. With a few preliminary tests you can quickly reach the goal when it is a question of finding the optimal softening or softening agent for the process according to the invention in special cases. To determine the melting temperature of the glass powder.
The following should also be noted with regard to the three process steps, the combination of which characterizes the process according to the invention.
The first process step, which consists in sprinkling or depositing the glass powder in adhesive form on glass objects and in particular on the inside or outside surface of glass bulbs, is a process known per se that can be carried out with known special devices. According to the usual method, the glass powder is applied to the surface of the glass object in a moist state, i.e. H. a suspension of the powder in an easily evaporating liquid is made and sprayed onto the glass surface; in this way an immediate adherence and a uniform distribution of the particles can be achieved. After application, the moisture is removed by air drying or moderate heat treatment.
The second procedural stage, i. i. the heating, which causes the fritting or melting of the glass powder onto the glass surface, can be carried out in a suitable oven, for example of the type used for baking enamel. The limits for the temperature to be maintained have already been specified above. It is advantageous to regulate the heating process in such a way that the surface of the glass object (bulb) just begins to soften, while the particles of the glass powder, on the other hand, have already softened or even melted on the surface, but without completely dissolving.
The dissolving out of the melted or fritted glass particles, which forms the third process step, can take place by exposure to the surface of the glass object for a sufficiently long period of time with hydrofluoric acid. The correct duration can be determined by a preliminary test or by checking the appearance or the light-scattering effect of the surface of the treated object (piston) during the dissolving process at short intervals, as a large number of tiny depressions (scars) gradually form on the latter, which, however, disappear again if the solvent is left to act for too long.
Whether these depressions owe their formation to a sinking of the glass powder during the previous heating or to some other cause, e.g. B. due to a locally different, for example influenced by concentration differences, the effect of the solvent, may remain open. For the practical implementation of the invention, the fact of experience suffices that the formation of scars scattering the surface during the dissolving process presupposes the presence of the small bumps caused by the fritting or melting of the glass powder and, accordingly, the precedence of the second process step.
If this requirement is not met, if a glass powder of unsuitable quality is used or if the powder melts into a glaze-like layer when heated, no scars will appear on the surface of the treated object during the subsequent treatment with hydrofluoric acid.
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Although the duration of the dissolution process is not very critical, since a certain deviation from the optimal duration upwards or downwards does not completely eliminate the desired matting effect, at least that amount of glass should be removed again that was originally intended as
Powder has been deposited. If this amount is exceeded during removal, this is not a disadvantage as long as the scars remain. A shortening of the duration of the dissolution process and thus a cheaper production can be achieved by choosing particularly easily soluble types of glass powder.
After the third step, the glass object can be used in the usual manner, e.g. B. with water or steam, clean and then dry if necessary. This ends the process and the product is ready for use.
The method according to the invention has a wide range of applications and also enables colored clear glasses to be converted into colored glasses which diffusely scatter the light, in which case only the correct selection has to be made among the types of glass powder under consideration, taking into account the possible chemical reactions.
The invention is of particular importance for the matting of incandescent lamp bulbs, u. for both the exterior and interior matting. The advantages of the new method are particularly evident when it comes to the manufacture of light bulb bulbs that are partially frosted on the outside or partially frosted on the inside. In this case, the method according to the invention can be modified in such a way that the powder that has adhered to the inside or outside of the piston wall is removed by mechanical means at those points or from those parts of the wall where it should remain clear, a measure that must be taken before the second step (heating) can be carried out very easily. There is therefore no need to cover the wall parts that are to be left clear with paraffin, wax or the like, as is the case with the known methods.
Since the partial matting of glass surfaces, as explained, does not cause any difficulties, the method according to the invention is also outstandingly suitable for decorating or labeling incandescent lamp bulbs or any other glass products.
The glass objects produced by the method described have a characteristic texture on the matted surface which differs significantly from the texture of the glass surfaces matted by mechanical roughening or etching according to the known methods by the trough-shaped or scar-shaped character of the small depressions.
It has been shown that the new surface texture produces a more appropriate or more favorable light-diffusing effect in many applications. Accordingly, the invention also encompasses the general proposal to use glass objects, the surface of which has, in whole or in part, numerous tiny depressions that are shaped in the same way as the depressions that are produced in a glass mass by the method described.
PATENT CLAIMS:
1. Process for the production of glass objects which diffuse the light, in particular
Incandescent lamp bulbs, flashing bells, lighting glasses, etc. The like., characterized in that a glass powder is first deposited on the surface to be treated of the glass object and made to adhere, the softening temperature of which is lower than that of the glass object, but not so low that the powder already melts completely below the softening temperature of the glass object that then the glass surface together with the adhering powder is heated to a temperature at which the particles of the glass powder fritted or melted onto the glass object,
without flowing into a uniform glaze-like layer and without a complete softening of the glass object, and that these particles, which form small elevations on the surface of the glass object, are wholly or for the most part by treating this surface with a glass-dissolving agent are removed again, the duration of this treatment being regulated so that a glass surface provided with small, light-scattering depressions (scars) remains.