AT138955B

AT138955B - Iron alloys used for the production of permanent magnets.

Info

Publication number: AT138955B
Authority: AT
Original assignee: Ver Stahlwerke Ag
Priority date: 1930-05-12
Filing date: 1931-04-25
Publication date: 1934-10-10

Description

  

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  Für die Herstellung von Dauermagneten dienende Eisenlegierungen. 



   Zur Herstellung von Dauermagneten, auch solcher, die, wie z. B. Lautsprechermagnete, im Betriebe noch zusätzlich erregt werden. werden bisher fast ausschliesslich Stähle mit einem beträchtlichen Kohlenstoffgehalt verwendet. Da sie, um die verlangten magnetischen Werte anzunehmen, durch Abschrecken gehärtet werden müssen, sind sie infolge ihrer grossen mechanischen Härte spröde und nicht mehr bearbeitbar. Zur Erleichterung der technischen Herstellung und zur Entwicklung neuer Magnetformen ist es aber sehr vorteilhaft, wenn man den Magnet in dem Zustande, in dem er die verlangten magnetischen Eigenschaften bereits besitzt, bearbeiten könnte. 



   Erfindungsgemäss erreicht man dieses Ziel dadurch, dass man für die Herstellung von Dauermagneten praktisch kohlenstofffreie Eisenlegierungen mit 15 bis   60%   Kobalt und 25 bis 2% Wolfram oder Molybdän verwendet, da diese selbst nach Abschrecken von hohen Temperaturen einen genügenden Grad von Zähigkeit behalten und bei hoher magnetischer Härte mechanisch bearbeitbar sind. Unter 
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 0-6% Mangan und Schwefel und Phosphor als Verunreinigungen wurde von   11000 C   in Öl abgeschreckt. 



  Die Koerzitivkraft betrug dann 100 bis 110 Gauss, die Remanenz 9000 bis 10.000 Gauss. In diesem Zustande liess sie sich durch Drehen, Hobeln, Bohren u. dgl. gut bearbeiten sowie sogar kaltverformen. 



   Der Wolframgehalt der Legierungen kann teilweise durch Molybdän, Chrom, Mangan, Vanadium, Aluminium, Silizium, Beryllium oder Nickel, einzeln oder zusammen, ersetzt sein. 

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  Iron alloys used for the production of permanent magnets.



   For the production of permanent magnets, including those that, such. B. loudspeaker magnets, are additionally excited in operation. So far, steels with a considerable carbon content have been used almost exclusively. Since they have to be hardened by quenching in order to adopt the required magnetic values, they are brittle and no longer workable due to their great mechanical hardness. To facilitate technical production and to develop new magnet shapes, it is very advantageous if the magnet could be processed in the state in which it already has the required magnetic properties.



   According to the invention, this goal is achieved by using practically carbon-free iron alloys with 15 to 60% cobalt and 25 to 2% tungsten or molybdenum for the production of permanent magnets, since these retain a sufficient degree of toughness even after quenching from high temperatures and at high temperatures magnetic hardness are machinable. Under
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 0-6% manganese and sulfur and phosphorus as impurities was quenched from 11000 C in oil.



  The coercive force was then 100 to 110 Gauss, the remanence 9000 to 10,000 Gauss. In this condition it could be turned, planed, drilled, etc. Like. Work well and even cold deform.



   The tungsten content of the alloys can be partially replaced by molybdenum, chromium, manganese, vanadium, aluminum, silicon, beryllium or nickel, individually or together.

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Claims

PATENT CLAIM: For the production of permanent magnets used iron alloys with 15 to 60% cobalt and 25 to 2% tungsten or molybdenum, whereby the tungsten content partly consists of molybdenum, chromium, manganese, EMI1.2 ** WARNING ** End of CLMS field may overlap beginning of DESC **.