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Schere zum Schneiden von profiliertem Schneidgut.
Die Erfindung bezieht sich auf Scheren zum Schneiden von beliebig profiliertem stabförmigem Schneidgut, insbesondere Eisen, Stahl und anderen Metallen. Im einzelnen betrifft die Erfindung eine besondere Ausbildung der Schneidmesser.
Mit der Erfindung wird bezweckt, beim Zerschneiden des Sehneidgutes mit der Schere glattere Schnittflächen, als bisher, zu erreichen bzw. glatte Schnittflächen schneller und billiger als bisher, herzustellen.
In allen den Fällen, in welchen man bisher beim Zerkleinern von stabförmigem profiliertem Schneidgut saubere, glatte Schnittflächen erreichen musste, war man genötigt, das Schneidgut zu zersägen. Diese Art der Zerkleinerung des Schneidgutes ist, weil das Zersägen verhältnismässig sehr lange dauert, teuer und daher unwirtschaftlich.
Die Verwendungsmöglichkeiten von Scheren zum Zerschneiden von profiliertem Schneidgut waren bisher sehr beschränkt, da es bei diesen wegen der bisher üblichen Ausführung der aneinander vorbei schneidenden Schneidmesser nicht immer gelang, saubere Schnittflächen zu erzielen, zumal auch beim Zerschneiden die Festigkeit des Schneidgutes von wesentlicher Bedeutung ist. Das Schneidgut bildete nämlich an mehreren Stellen der Schnittfläche grössere Schuppen. Die Schuppenbildung ist umso stärker, je geringer die Festigkeit des Werkstoffes ist, und umso geringer, je grösser die Festigkeit des Werkstoffes ist. Diese Schuppen, die am Schneidgut hängen und als Lappen dicht auf der Schnittfläche liegen, haben den erheblichen Nachteil, dass sie sich beim Weiterverarbeiten des Werkstoffes im warmen Zustande nicht mit der Hauptmasse des Werkstoffes verbinden.
Solche Werkstücke werden dadurch Ausschuss.
Diese Nachteile sind auf Grund der Erfindung durch eine besondere Ausbildung der Schneidmesser der Schere vermieden. Das Wesen der Erfindung besteht in einer solchen Gestaltung der Schneidkanten der Schneidmesser, dass der zur Längsachse des Schneidgutes parallele, gegenseitige Abstand der Schneidkanten an allen Punkten der Schneidkanten proportional der Grösse der an diesen Punkten im Querschnitt des Schneidgutes vorhandenen Schneidstärken bemessen ist und bei grösserer Festigkeit des Schneidgutes kleiner als bei geringerer Festigkeit desselben ist.
Auf der Zeichnung ist die Erfindung in ihrer Anwendung bei vier verschiedenen Profilen des Schneidgutes dargestellt. Die Fig. 1-3 zeigen das Übereckschneiden von Schneidgut quadratischen Profils.
Fig. 1 lässt die Schneidmesser mit dazwischen liegendem Schneidgut von vorn vor dem Schnitt erkennen, wozu Fig. 2 einen lotrechten Längsschnitt nach A-B in Fig. 1 darstellt, während Fig. 3 in Oberansicht zu Fig. 1 die Schneidmesser und die Gestaltung ihrer Schneidkanten zu erkennen gibt. Die Fig. 4,5 und 6 zeigen je das Profil des Schneidgutes und die Gestaltung der Schneidkanten der Schneidmesser, beim Zerschneiden von im Querschnitt sechskantigem bzw. rundem bzw. rechteckig und quadratisch gebildetem Schneidgut. a bezeichnet in allen Abbildungen das Sehneidgut, b bedeutet das Ober-, c ist das Untermesser ; k ist die Schneidkante des Obermessers b, k1 die des Untermessers c.
Die Messer b, c bewegen sich in Richtung der in den Fig. 1 und 2 eingezeichneten Pfeile gegen- einander und aneinander vorbei. Es kann aber auch eines der beidenMesser fest angeordnet sein, wohingegen sich lediglich das andere Messer bewegt. S-S ist die Schnittebene, in welcher das Schneidgut getrennt wird (Fig. 2).
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Nach der Erfindung ist der zur Längsachse des Schneidgutes a parallele, gegenseitige Abstand e der Schneidkanten k, 7l ;. der Messer b, c an allen Punkten der Schneidkanten 7c, 7c1 proportional der Grösse der an diesen Punkten im Querschnitt des Schneidgutes a vorhandenen Schneidstärken h bemessen und bei grösserer Festigkeit des Schneidgutes a kleiner als bei geringerer Festigkeit desselben.
Beim Ubereckschneiden von im Querschnitt quadratischem Schneidgut (Fig. 1-3) sind im Quer-
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(Fig. 1). Diesen verschieden grossen zu schneidenden Stärken i1, h2, h3 entsprechen die zur Längsachse des Sehneidgutes a parallelen, gegenseitigen Abstände 1\, e2, ea der Schneidkanten 7c, 7c1 der Schneid- messer b, c (Fig. 3). Nach der Erfindung sind die Abstände e1, e2, e3 zunächst entsprechend den Schneidstärken h1, h2, h3 bemessen, u. zw. so, dass, je grösser die jeweilige Schneidstärke h ist, umso grösser auch der entsprechende Kantenabstand e ist, und umgekehrt. Da im Quadratquerschnitt die Schnittstärke 711 am grössten ist, ist auch der entsprechende Kantenabstand e1 am grössten.
Anderseits ist an den beiden seitlichen Ecken des quadratischen Querschnittes des Schneidgutes a die Schneidstärke h gleich Null, also muss auch der Abstand e der Schneidkanten k, 7c1 an den entsprechenden Stellen ebenfalls praktisch gleich Null sein. Weil ferner die Schneidstärken h beim quadratischen Querschnitt von der grössten
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die Kantenabstände e der Schneidkanten 7c, 7l ;. von dem grössten Abstand e1 an nach den beiden Seiten hin nach geraden Linien bis Null ab.
Die Grösse der Kantenabstände e richtet sich ausser nach den entsprechenden Schneidstärken h auch nach der Festigkeit des Schneidgutes. Je weicher das Schneidgut ist, desto grösser ist die Zunahme der Schneidkantenabstände e von der kleinsten bis zur grössten Schneidstärke h des Schneidgutes.
Die Abstände e werden dadurch erhalten, dass man in jedes der Messer die Schneidkante nach der Hälfte der einzelnen Grössen e, also 82 hineinarbeitet (Fig. 2). Man kann aber aucheine ungleichmässige Verteilung vorsehen.
Ein nicht nur besonders sauberer, glatter, sondern auch genau gerader, d. h. lotrecht zur Längsachse des Schneidgutes liegender Schnitt wird erreicht, wenn man das Schneidgut a etwas geneigt zu den Messern b, c (Fig. 2) einlegt.
Bei dem in Fig. 4 weiterhin dargestellten, zu schneidenden Sechskantprofil bleiben über die
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über die gleiche Länge in gleichbleibendem Abstand e4 parallel zueinander. Entsprechend den nach den beiden Seiten des Sechskantprofiles hin längs der Strecken la nach geraden Linien erfolgenden Abnahmen der Schneidstärke von h4 bis Null nehmen die Schneidkantenabstände e über die gleichen Längen l2, la ebenfalls nach geraden Linien von e4 bis Null ab.
Da bei dem in Fig. 5 dargestellten zu schneidenden Kreisprofil die Schneidstärken von der in der Mitte des Profiles befindlichen grössten Schneidstärke hg nach den beiden Seiten hin nicht nach geraden Linien, sondern nach Kurven bis Null abnehmen, so nehmen auch die entsprechenden Schneidkantenabstände von dem in der Mitte der Schneidkanten k, k1 befindlichen grössten Abstand e5 nach den beiden Seiten hin nicht nach geraden Linien, sondern nach Kurven bis Null ab, u. zw. so, dass diese kurvenförmige Ausbildung der Schneidkanten 7c, 7l ;. sich über eine Länge gleich dem Durchmesser des Schneidgutes a erstreckt.
Bei dem in Fig. 6 dargestellten, beliebig zusammengesetzten Profil ist die in der Mitte befindliche Schneidstärke 716 die grösste. Entsprechend ist in der Mitte der Schneidkanten e6 der grösste Schneidkantenabstand. Nach den beiden Seiten hin nehmen die Schneidstärken, ähnlich wie bei dem quadratischen Schneidgut nach den Fig. 1-3, über die Längen l4, l5 nach geraden Linien, u. zw. bis zu den Schneidstärken 717, ab. Entsprechend nehmen die Schneidkantenabstände e über die gleichen Längen von e6 bis e7 nach geraden Linien ab. Weiterhin nach den beiden Seiten über die Längen lés, 17 bis zu den beiden seitlichen Enden des Profiles bleibt die Schneidstärke h7 gleich.
Dementsprechend verlaufen die Schneidkanten k, 7c1 über die gleichen Längen im Abstand e, parallel zueinander, bis ihre Abstände, entsprechend den beiden seitlichen Enden des Profiles, woselbst die Schneidstärken gleich Null sind, ebenfalls gleich Null werden.
Es ist erkenntlich, dass man mit Scheren, welche gemäss der Erfindung ausgebildete Schneidmesser besitzen, Schneidgut von in beliebiger Weise aus geraden und gekrümmten Linien zusammengesetztem Profil sauber, glatt und gerade, sowie schnell und wirtschaftlich schneiden kann.
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Scissors for cutting profiled material to be cut.
The invention relates to scissors for cutting any profiled rod-shaped material to be cut, in particular iron, steel and other metals. In detail, the invention relates to a special design of the cutting knife.
The aim of the invention is to achieve smoother cut surfaces than before when cutting the material to be cut with scissors, or to produce smooth cut surfaces faster and cheaper than before.
In all those cases in which it was previously necessary to achieve clean, smooth cutting surfaces when shredding rod-shaped, profiled material to be cut, it was necessary to saw the material to be cut. This type of comminution of the material to be cut is expensive and therefore uneconomical because the sawing takes a relatively long time.
The possible uses of scissors for cutting up profiled material to be cut have been very limited, as it was not always possible to achieve clean cut surfaces due to the previously common design of the cutting knives that cut past each other, especially since the strength of the material to be cut is of essential importance when cutting. The material to be cut formed larger scales at several points on the cut surface. The formation of flakes is greater, the lower the strength of the material, and the less, the greater the strength of the material. These scales, which hang on the material to be cut and lie tightly on the cut surface as a rag, have the considerable disadvantage that they do not combine with the bulk of the material when the material is further processed in the warm state.
Such workpieces are rejected as a result.
These disadvantages are avoided due to the invention by a special design of the cutting blades of the scissors. The essence of the invention consists in such a design of the cutting edges of the cutting knives that the mutual spacing of the cutting edges parallel to the longitudinal axis of the material to be cut is proportional to the size of the cutting thicknesses present at these points in the cross section of the material to be cut and with greater strength of the material to be cut is smaller than when it is less firm.
In the drawing, the invention is shown in its application to four different profiles of the material to be cut. FIGS. 1-3 show the corner cutting of material to be cut with a square profile.
1 shows the cutting knives with the material to be cut in between from the front before the cut, for which FIG. 2 shows a vertical longitudinal section according to AB in FIG. 1, while FIG. 3 shows the cutting knives and the design of their cutting edges in a top view of FIG recognize there. 4, 5 and 6 each show the profile of the material to be cut and the design of the cutting edges of the cutting knife when cutting material with a hexagonal or round or rectangular and square cross-section. In all figures, a denotes the material to be cut, b means the upper knife, c is the lower knife; k is the cutting edge of the upper knife b, k1 that of the lower knife c.
The knives b, c move in the direction of the arrows drawn in FIGS. 1 and 2 towards one another and past one another. However, one of the two knives can also be arranged in a fixed manner, whereas only the other knife moves. S-S is the cutting plane in which the material to be cut is separated (Fig. 2).
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According to the invention, the mutual spacing e of the cutting edges k, 7l; parallel to the longitudinal axis of the material to be cut a is. the knife b, c at all points of the cutting edges 7c, 7c1 proportionally to the size of the cutting thicknesses h present at these points in the cross-section of the material to be cut a and smaller when the material to be cut a is more firm than when it is less firm.
When cutting material with a square cross-section (Fig. 1-3), the transverse
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(Fig. 1). These differently sized thicknesses i1, h2, h3 to be cut correspond to the mutual distances 1 \, e2, ea of the cutting edges 7c, 7c1 of the cutting knives b, c (FIG. 3), which are parallel to the longitudinal axis of the cut material a. According to the invention, the distances e1, e2, e3 are initially dimensioned according to the cutting thicknesses h1, h2, h3, and the like. so that the greater the cutting thickness h, the greater the corresponding edge distance e, and vice versa. Since the cutting thickness 711 is greatest in the square cross-section, the corresponding edge distance e1 is also greatest.
On the other hand, the cutting thickness h is equal to zero at the two lateral corners of the square cross-section of the material to be cut a, so the distance e between the cutting edges k, 7c1 must also be practically zero at the corresponding points. Furthermore, because the cutting thickness h is the greatest in the case of a square cross-section
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the edge distances e of the cutting edges 7c, 7l; from the greatest distance e1 on to both sides towards straight lines down to zero.
The size of the edge distances e depends not only on the corresponding cutting thicknesses h, but also on the strength of the material to be cut. The softer the material to be cut, the greater the increase in the cutting edge distances e from the smallest to the greatest cutting thickness h of the material to be cut.
The distances e are obtained in that the cutting edge is worked into each of the knives after half of the individual sizes e, that is, 82 (FIG. 2). But you can also provide for an uneven distribution.
A not only particularly clean, smooth, but also precisely straight, i.e. H. A cut perpendicular to the longitudinal axis of the material to be cut is achieved if the material to be cut a is inserted at a slight angle to the knives b, c (FIG. 2).
In the case of the hexagonal profile to be cut, which is also shown in FIG
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parallel to each other over the same length at a constant distance e4. Corresponding to the reductions in cutting thickness from h4 to zero taking place on both sides of the hexagonal profile along the lines la according to straight lines, the cutting edge distances e decrease over the same lengths l2, la also after straight lines from e4 to zero.
Since in the circular profile to be cut shown in Fig. 5, the cutting thicknesses from the greatest cutting thickness hg in the middle of the profile do not decrease towards the two sides towards straight lines, but towards curves down to zero, the corresponding cutting edge distances from the one in the center of the cutting edges k, k1 located greatest distance e5 to the two sides not after straight lines, but after curves down to zero, u. between. So that this curved design of the cutting edges 7c, 7l; extends over a length equal to the diameter of the material to be cut a.
In the arbitrarily composed profile shown in FIG. 6, the cutting thickness 716 in the middle is the greatest. Correspondingly, the largest cutting edge distance is in the middle of the cutting edges e6. The cutting thicknesses increase towards both sides, similar to the square cut material according to FIGS. 1-3, over the lengths l4, l5 according to straight lines, and the like. between up to cutting thickness 717, from. Correspondingly, the cutting edge distances e decrease over the same lengths from e6 to e7 according to straight lines. Furthermore, after the two sides over the lengths lés, 17 up to the two lateral ends of the profile, the cutting thickness h7 remains the same.
Accordingly, the cutting edges k, 7c1 run over the same lengths at a distance e, parallel to one another, until their distances, corresponding to the two lateral ends of the profile, where the cutting thicknesses are zero, also become zero.
It can be seen that with scissors which have cutting blades designed according to the invention, material to be cut can be cut cleanly, smoothly and straight, as well as quickly and economically, with a profile composed of straight and curved lines in any way.
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