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Lautsprecher.
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papier ist, auf welches das Furnier aufgeklebt ist. Die vereinigte, aus dem Furnier 9 und dem Seidenpapierrücken 9'bestehende Schicht wird unmittelbar auf eine Seite des Papierträgers 8 aufgeklebt. Wenn nur eine Schicht von Holzfurnier verwendet wird, kann die Faser desselben in beliebiger Weise verlaufen.
Fig. 5a zeigt schaubildlich einen Teil des Papierträgers 8 mit den darauf liegenden Lagen des Holzfurniers 9 und des Seidenpapierrückens 9' ; in dieser Figur ist auch die Faserrichtung des Furniers bei 10 dargestellt.
Gemäss den Fig. 6 und 6a sind zwei Lagen Japanfurnier auf eine Fläche des Papierträgers 8 aufgeklebt. Die Furnierschichten liegen vorzugsweise Rücken an Rücken, d. h., der Seidenpapierrücken 9' der einen Schicht liegt auf dem Seidenpapierrücken der andern Schicht. Die beiden Japanfurnierschichten können zuerst miteinander verleimt oder verklebt und dann zusammen auf dem Papierträger durch Kleben befestigt werden, oder man kann zuerst eine Furnierschicht samt Rücken auf den Träger und auf diese sodann die zweite Schicht aufkleben.
Wo zwei Fumierschichten verwendet werden, etwa wie in Fig. 6, ist es vorzuziehen, wenn es auch nicht wesentlich ist, die Furnierschichten auf den Papierträger in solcher Weise aufzubringen, dass die Faser der einen Schicht zu jener der andern Schicht unter einem Winkel, vorzugsweise einem rechten Winkel, steht. Letzteres ist in Fig. 6a veranschaulicht.
Bei der Fig. 7 ist je eine Schicht Japanfurnier 9, 9'auf jeder Seite des Papierträgers 8 aufgebracht.
Auch hier ist es vorzuziehen, die Faserrichtung des einen Furniers senkrecht zur Faserrichtung des andern Furniers zu wählen (Fig. 7 a).
In Fig. 8 sind zwei Furnierschichten 9, 9'auf jeder Seite des Papierträgers angeordnet, und vorzugsweise sind die beiden Schichten auf jeder Seite des Papierträgers 8 Rücken an Rücken liegend angeordnet, wie dies in bezug auf Fig. 6 beschrieben wurde. Die Reihenfolge des Aufbringens der Schichten auf das Papier kann in den mit bezug auf Fig. 6 beschriebenen Weisen erfolgen. Wenn an jeder Seite des Papierträgers, wie in Fig. 8, zwei Furniersehichten angeordnet sind, kann die Faser beider Schichten auf einer Seite des Trägers in der gleichen Richtung verlaufen und zu jener der Schichten auf der andern Seite des Trägers unter rechtem Winkel stehen.
Vorzugsweise werden jedoch die Furnierschichten so aufgebracht, dass die Faser jeder Schicht unter rechtem Winkel zu jener der folgenden steht, wie dies in
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unter rechtem Winkel zueinander stehen, ist es ziemlich unwesentlich, ob die Fasern der beiden dem
Papierträger zunächst liegenden Innenschichtell zueinander unter rechtem Winkel oder in gleicher Rich- tung verlaufen.
Nach den vorhin beschriebenen Arten kann jede beliebige Anzahl-von Furnierschichten auf einer oder auf beiden Seiten des Papierträgers aufgebracht werden, vorausgesetzt, dass die Gesamtdicke der zusammengesetzten Membran praktische Grenzen nicht übersteigt.
Wie vorhin angegeben, ist das verwendete Holzfurnier so dünn, dass eine aus ihm hergestellte Mem- bran nicht selbsttragend wäre, sofern nicht eine praktisch nicht in Betracht kommende Anzahl von
Schichten verwendet werden würde. Aus diesem Grunde ist es zweckmässig, die Füll-oder Trägerschicht aus Papier zu benutzen. Es wurde gefunden, dass die besten Ergebnisse erhalten werden, wenn eine Schicht von Japanfurnier an jeder Seite des Papierträgers verwendet wird, d. i. also die Anordnung gemäss den Fig. 7, 7a. Die Dicke des Papierträgers, welche vorzugsweise verwendet wird, schwankt zwischen
0'17-0'2 mm, so dass sich für eine Membran nach Fig. 7, 7a Dicken von 0'25-0'3 mu ergeben.
Durch Verwendung zweier Schichten von Holzfurnier und solcher Anordnung derselben, dass die
Faser der einen Schicht senkrecht zu jener der andern verläuft, ist das Bestreben der Membran, sich zu werfen, trotz der Dünnheit der Wandungen auf ein Mindestmass herabgesetzt.
Eine wie vorhin gebaute Membran kann an dem Blechträger 2 dadurch befestigt werden, dass die
Membran nahe ihrem Aussenrand eine ringsum laufende Kerbe 11 erhält und auf diese Weise ein krempen- artiger Teil 12 entsteht. Der Blechteil 2 ist an seinem Umfang gleichfalls mit einem krempenartigen
Teil 13 versehen, an welchem die Krempe 12 der Membran aufliegt und mit welchem sie vorzugsweise durch Klebung verbunden ist. Die Krempe 12 der Membran soll jedoch nicht über ihre ganze Breite auf dem Träger 2 aufsitzen, da sonst ihr konischer Teil nicht genügende Freiheit für axiale Schwingungen besitzt.
Die besten Ergebnisse zeigten sich bei Befestigung der Krempe 12 der Membran nur über einen
Teil ihrer Breite an dem Blechträger 2, wie dies in Fig. 4 veranschaulicht ist, da dies dem Kegel die grösstmögliche Freiheit für axiale Bewegung verleiht.
Die äussere Furnierschicht kann mit einem rasch trocknenden Anstrich versehen werden, um die
Faserung des Holzes hervorzuheben und so dem Lautsprecher ein hübsches Ansehen zu verleihen. Der verwendete Anstrich soll nicht die Tendenz haben, die Poren zwischen den Holzfasern zu verstopfen. Eine dünne Schutzschicht von Wachs kann über dem Anstrich aufgebracht werden, um das Furnier gegen äussere
Einflüsse zu schützen.
Es wurde gefunden, dass das Hol2ifurnier die Eigenschaften der Membran für Tonwiedergabe beträchtlich verbessert und dem reproduzierten Ton eine angenehme, milde Note verleiht. Der Ton der Membran nähert sich sehr jenem von Tonerzeugungsinstrumehten aus Holz, etwa einer Violine oder einem Cello. Das äussere Ansehen der Membran erweckt den Eindruck, dass sie aus festem Holz hergestellt wäre. Durch Ausführung derselben in Furnier werden die Vorteile der gebräuchlichen Papier-oder Stoff-
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membran beibehalten, und es werden ausserdem jene Vorzüge erzielt, die in der Verwendung von Holz begründet sind.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Lautsprecher mit einer direkt wirkenden konischen Membran aus Papier oder anderm faserigen Stoff, dadurch gekennzeichnet, dass sie mindestens an einer ihrer Seiten mit einem dünnen Holzfurnier belegt ist, vorzugsweise von einer Dicke von etwa 0'018-0'025mm.
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Speaker.
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is the paper to which the veneer is glued. The combined layer consisting of the veneer 9 and the tissue paper backing 9 ′ is glued directly onto one side of the paper carrier 8. If only one layer of wood veneer is used, the grain of the same can run in any way.
FIG. 5a shows a diagrammatic view of part of the paper carrier 8 with the layers of wood veneer 9 and the tissue paper backing 9 'lying thereon; the grain direction of the veneer is also shown at 10 in this figure.
According to FIGS. 6 and 6a, two layers of Japanese veneer are glued onto a surface of the paper carrier 8. The layers of veneer are preferably back-to-back; That is, the tissue paper back 9 'of one layer lies on the tissue paper back of the other layer. The two Japanese veneer layers can first be glued or glued together and then attached to the paper carrier by gluing, or you can first glue a veneer layer and its back to the carrier and then glue the second layer onto it.
Where two layers of foam are used, such as in Fig. 6, it is preferred, although not essential, to apply the layers of veneer to the paper backing in such a way that the fiber of one layer is at an angle to that of the other layer, preferably a right angle. The latter is illustrated in Fig. 6a.
In FIG. 7, a layer of Japanese veneer 9, 9 ′ is applied to each side of the paper carrier 8.
Here, too, it is preferable to choose the fiber direction of one veneer perpendicular to the fiber direction of the other veneer (FIG. 7 a).
In FIG. 8, two veneer layers 9, 9 ′ are arranged on each side of the paper carrier, and preferably the two layers are arranged lying back to back on each side of the paper carrier 8, as was described with reference to FIG. The order in which the layers are applied to the paper can be carried out in the ways described with reference to FIG. If there are two layers of veneer on each side of the paper carrier, as in Fig. 8, the fiber of both layers on one side of the carrier can run in the same direction and be at right angles to that of the layers on the other side of the carrier.
Preferably, however, the veneer layers are applied so that the fiber of each layer is at right angles to that of the following, as shown in FIG
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are at right angles to each other, it is quite unimportant whether the fibers of the two dem
The inner layer lying initially on the paper carrier run at right angles to one another or in the same direction.
Any number of layers of veneer may be applied in the manners previously described on one or both sides of the paper support provided that the total thickness of the composite membrane does not exceed practical limits.
As stated above, the wood veneer used is so thin that a membrane made from it would not be self-supporting, unless a number of
Layers would be used. For this reason it is expedient to use the filling or carrier layer made of paper. It has been found that the best results are obtained when a layer of Japanese veneer is used on each side of the paper backing; i. thus the arrangement according to FIGS. 7, 7a. The thickness of the paper support which is preferably used varies between
0'17-0'2 mm, so that thicknesses of 0'25-0'3 μm result for a membrane according to FIGS. 7, 7a.
By using two layers of wood veneer and arranging them so that the
As the fibers of one layer run perpendicular to that of the other, the effort of the membrane to throw itself is reduced to a minimum, despite the thinness of the walls.
A membrane built as above can be attached to the sheet metal support 2 in that the
The membrane is given a notch 11 running all around near its outer edge, and in this way a rim-like part 12 is created. The sheet metal part 2 is also with a brim-like on its circumference
Part 13 is provided on which the rim 12 of the membrane rests and to which it is preferably connected by gluing. However, the rim 12 of the membrane should not sit on the support 2 over its entire width, since otherwise its conical part will not have sufficient freedom for axial vibrations.
The best results were seen when the brim 12 of the membrane was attached via only one
Part of its width on the sheet metal support 2, as illustrated in FIG. 4, since this gives the cone the greatest possible freedom for axial movement.
The outer veneer layer can be given a quick-drying paint to protect the
To emphasize the grain of the wood and so give the speaker a nice appearance. The paint used should not have the tendency to clog the pores between the wood fibers. A thin protective layer of wax can be applied over the paint to protect the veneer from exterior
Protect influences.
It has been found that the Hol2i veneer improves the properties of the membrane for sound reproduction considerably and gives the reproduced sound a pleasant, mild note. The tone of the membrane is very similar to that of wooden tone generating instruments such as a violin or cello. The external appearance of the membrane gives the impression that it is made of solid wood. By executing the same in veneer, the advantages of the common paper or fabric
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Membrane retained, and the benefits are also achieved that are based on the use of wood.
PATENT CLAIMS:
1. Loudspeaker with a direct-acting conical membrane made of paper or other fibrous material, characterized in that it is covered on at least one of its sides with a thin wood veneer, preferably of a thickness of about 0'018-0'025mm.