WO2016012154A1 - Composite compressor housing - Google Patents

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WO2016012154A1
WO2016012154A1 PCT/EP2015/063036 EP2015063036W WO2016012154A1 WO 2016012154 A1 WO2016012154 A1 WO 2016012154A1 EP 2015063036 W EP2015063036 W EP 2015063036W WO 2016012154 A1 WO2016012154 A1 WO 2016012154A1
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WO
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housing
housing element
compressor
recess
housing part
Prior art date
Application number
PCT/EP2015/063036
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German (de)
French (fr)
Inventor
Dirk Frankenstein
Jan Ehrhard
Original Assignee
Continental Automotive Gmbh
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Publication date
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    • F05D2300/603—Composites; e.g. fibre-reinforced

Definitions

  • the invention is in the field of mechanical engineering and is of particular advantage for components which are produced in casting processes and which are intended to meet particular fluid mechanical requirements.
  • the invention can be used with advantages in the field of turbochargers, especially in the automotive sector.
  • turbochargers for internal combustion engines
  • a plethora of requirements related to the fluid mechanical requirements of the piping and delivery of gases are important, as well as the thermal requirements associated with such turbochargers operating at varying temperatures over a wide temperature range be used.
  • a turbocharger on a turbine side are passed on the hot combustion gases of an internal combustion engine through a channel to a turbine to be driven and from there on to an exhaust system.
  • the turbine wheel is driven by means of the combustion exhaust gases and is mounted on a shaft in such a way that very high rotational speeds are achieved with the required long service lives.
  • a rotational movement is transmitted to a compressor wheel on the other side of the turbocharger, where air sucked in by the compressor wheel is pre-compressed in the intake part of the internal combustion engine.
  • the corresponding channels and gas spaces for the gases have to be designed in a fluid-mechanically optimized manner in order to achieve the desired efficiency of the turbocharger.
  • the turbine side is acted upon directly by the hot combustion exhaust gases, while the compressor side indirectly and by the structural union with the turbine side and by the proximity is exposed to the internal combustion engine changing temperatures.
  • the invention relates to a compressor housing part having an interior for receiving a compressor wheel of the compressor of a turbocharger for use in an internal combustion engine, comprising at least one first housing element cast from a metal alloy and at least one made of a plastic
  • the first housing element and the second housing element jointly define the interior of the compressor housing by forming a wall of the compressor housing part, wherein the first housing element has a recess without a first recess and wherein the housing elements are assembled such that at least one recess in the wall of the compressor housing part, in particular in one of the housing elements, is at least partially bounded by the second housing element.
  • the compressor housing part according to the invention thus has a first housing element which consists of a metal alloy, for example an aluminum alloy, and a second housing element which consists of a plastic. Apart from an aluminum alloy, other metal alloys are also considered which are as light as possible and temperature-resistant.
  • the first housing element can thus be produced simply and inexpensively by die casting without undercuts / undercuts.
  • the second housing element may be made of a plastic, ie
  • the second housing element can be made without undercuts, but this is not necessary.
  • the first housing element has an undercut-free first recess, but it may additionally also have further recesses, which are advantageously invisibly behind. are designed cut-free.
  • the compressor housing part may comprise, in addition to the first housing element and the second housing element, further housing elements which, for example, may each be designed to be undercut-free in each case.
  • the housing elements of which at least one, for example, two, consist of a plastic
  • at least one recess in the wall of the compressor housing part is limited, wherein one of the existing plastic housing housing elements, the recess, for example, the first recess in the first housing part, limited or limited together with the first housing element.
  • a contour with an undercut is formed by the second housing element on the first recess of the first housing element.
  • the first recess and more generally the recesses in the wall of the compressor housing part advantageously communicate with, but are different from, the interior of the compressor housing part.
  • the interior of the compressor housing part is thus understood to mean only that area which is occupied directly by the compressor wheel, as well as the central inlet channel immediately in front of it and the annular channel for the radial outflow of the gas from the compressor wheel.
  • the spiral-shaped recess around the compressor wheel is designated as a separate first recess. This is typically within a wall of the compressor housing part.
  • a first recess can be formed by the cooperation of the housing elements, in particular by the composition of the first housing element with the second housing element, which has an undercut, wherein the individual housing elements itself, but at least the first housing element has no undercut for itself.
  • the first recess has the shape of a ring or a spiral which surrounds the compressor wheel.
  • the first recess thus also concentrically surrounds the interior of the compressor housing part.
  • the shape of the compressor part of a turbocharger is such that the compressor wheel, which rotates in the interior of the compressor housing part, and the conveying element in the form of blades, which can promote the incoming gas centrifugally in a space / recess, the compressor wheel is substantially concentric annular surrounds.
  • This space or recess usually has a spiral shape, so that the centrifugally and partially radially conveyed gas there further delayed in the circumferential direction of the compressor wheel and can be further expelled tangentially to the intake port of the engine under high pressure. It is important to optimize the shape of this surrounding the compressor wheel annulus, which is referred to in the context of the present application as a first recess.
  • this first recess is not necessary strictly circular ring-shaped and they can also extend in their course in the circumferential direction in one direction.
  • the first recess has a circular-ring-like slot, in particular on one of its end faces.
  • the annular circumferential slot extends essentially in a circle which concentrically surrounds the position of the compressor wheel. In the radial direction, starting from the position of the compressor wheel, the accelerated gas flows through this slot into the first recess.
  • the gas does not move strictly in the radial direction but additionally in the circumferential direction in the direction of rotation of the compressor wheel. It is makes sense to make the slot in the correct width, so that after flowing into the first recess, the gas is optimally guided and accelerated. For this reason, the slot is usually formed relatively narrow, whereby the first recess usually requires an undercut. This is realized according to the present application by an interaction of the first housing element with the second housing element.
  • the slot is bounded on one side by the first housing element and on the other side by the second housing element.
  • a sufficiently large opening is realized on the first recess, in the present case, for example, a wide slot, which permits removal of the first housing element without undercuts.
  • this opening is made smaller, in that an edge of the slot is formed by the material of the second housing element.
  • a measure in the compressor housing part that in the second housing element, a region is provided which is at least partially ablated by contact with a rotating compressor wheel.
  • This measure is usually referred to as "adradable seal", as in this situation, the compressor wheel with excess or the compressor housing part is made with an undersize and in operation by the rotation of the compressor wheel, the housing part by friction for so long is removed until a minimum gap between the compressor wheel and the housing is created and they virtually no longer touch (abradable seal).
  • the essential effect of the abradable seals is the reduction of the gap between (rotating) compressor wheel and (stationary) housing; This reduces the leakage through this gap ("over-tip leakage"), which has a significant proportion of the total losses of the compressor and as a result of the reduced losses, the efficiency significantly increases the prerequisite that on the compressor housing part in the area in which the seal is to be formed, the housing part consists of a correspondingly abradable material, which should be particularly softer than the material of the compressor wheel. This can be done by a corresponding choice of material of the second housing element or in the second housing element can advantageously be used or used a third housing element which contains the ablatable area.
  • the second housing element has a second recess, which in at least two different areas by means of a first and a second connection channel with the interior the compressor housing is connected.
  • This measure makes it possible to improve the performance, especially at higher pressures, by virtue of the fact that a return flow of gas in the intake region of the compressor wheel through a bypass channel formed by the second recess, the first and the second connection channel, is made possible towards the inlet channel.
  • the characteristic curve which represents the ratio of the gas flow rate to the compression ratio, is significantly improved at high pressures. In the area of high mass flows, the additional second recess is flowed through in the direction of the main gas flow.
  • the second recess is usually designed as an annular recess, which surrounds the axis of the compressor wheel or the interior of the compressor housing part coaxially.
  • the second recess may also consist of different annular distributed OperaausappelInstitut.
  • the second recess or its partial recesses each have two connecting channels to the interior of the compressor housing, of which a first flows further upstream than the second connecting channel.
  • the second recess can either be completely realized in the second housing element made of plastic or it can be formed by cooperation of the first housing element with the second housing element between them.
  • the radially inner wall of the second recess may be formed by the second housing member, while the radially outer wall through the first
  • Housing element is formed. Furthermore, further fluidic elements, such as diffusers and Strömungslenkflossen can be realized in each case by the first housing element or by the second housing element or in cooperation of the two housing elements.
  • An advantageous method for producing a compressor housing part according to the invention is characterized in that first the first housing element is produced as a metal die cast part and that the second housing element is produced thereon as a plastic part by means of die casting or another production method, wherein the first Housing element forms a part of the mold of the second housing element.
  • the first housing element is thus advantageously produced, and in a second step, this at least partially acts as a casting mold for the second housing element, for example in conjunction with an additional and later removable mold for the second housing element.
  • the first housing element can thus form part of a molding tool and the second housing element can be blow-molded getting produced.
  • the residual heat of the first housing element from its manufacturing process can be used.
  • the first and the second housing element can be assembled permanently and stably at the same time by the casting.
  • the first housing element is produced as a metal die casting, that the second housing element is molded as a plastic part, in particular - die casting, and that the two
  • Housing elements are joined together in the axial direction.
  • the two housing elements are manufactured individually and connected to each other.
  • other housing elements can be cast in a similar form, in turn, the first and the second housing element may form part of a mold.
  • a particularly advantageous method for assembling the first and second housing element provides that the housing parts are fastened to one another by latching, clamping, gluing, welding or a central screw connection. Additional additional housing elements can be connected in the forms mentioned with the first and second housing element.
  • FIG. 2 shows a compressor housing part according to the prior art together with a compressor wheel and a part of the shaft of the compressor wheel
  • 3 shows a compressor housing part according to the invention, which is composed of a first and a second housing element
  • FIG. 4 shows a composite compressor housing part, in which, besides a first recess with undercut, a bypass passage is also provided in the intake area of the compressor wheel
  • FIG. 5 a compressor housing part with an insert part which can be removed by the movement of the compressor wheel
  • FIG. 6 shows a compressor housing part which has the features of FIGS.
  • Fig. 7 is a compressor housing part composed of a first and a second housing member
  • Fig. 8 is a compressor housing part, which is composed of a metallic first housing member and two housing elements made of plastic
  • Fig. 9 a Compressor housing part which is composed of a metallic first housing element and two housing elements made of plastic, wherein in one of the existing plastic housing elements, a bypass channel is provided.
  • Fig. 1 shows in a longitudinal section a compressor housing part 1 according to the prior art, which is usually made in a casting technique, for example made of aluminum.
  • Compressor housing part 1 has an interior space 2, in which the compressor wheel is in operation.
  • the compressor wheel rotates and compresses the gas flowing in through the inlet channel 3 in the direction of the arrow 4 in the direction of the annular channel 5, which runs approximately concentrically around the compressor wheel and has a spiral and widening contour in a circumferential direction.
  • the compressor wheel usually acts as a centrifugal pump, so that the gas is first sucked in the axial direction 4, deflected and accelerated in the radial direction 6, 7.
  • the gas is conveyed through the radial channel 8 between the compressor housing part 1 and a bottom of the compressor housing to the annular channel 5.
  • the annular channel 5 is according to the prior art, a recess which is undercut free and thus can be removed from the mold without difficulty as a die-cast part.
  • the extensions 9, 10 shown dashed in FIG. 1 would make sense, however, which would lead to undercuts / undercuts in the first recess 5 and therefore can not be realized in a die casting process in a simple form.
  • the prior art thus accepts a suboptimal fluid dynamic design of the annular channel 5.
  • the gas ejected by the compressor wheel is deflected under increased pressure in the circumferential direction and discharged through a channel 11 in the direction of the intake opening of the internal combustion engine.
  • FIG. 2 shows, further to the state of the art, a compressor housing part 1 and a compressor wheel 12 arranged in its interior.
  • the compressor wheel 12 is mounted on the shaft 13, on the other end of which a turbine wheel is usually fastened Fig. 2, however, is not shown.
  • the intake passage 3 of the compressor wheel 12 has a bypass passage 15, which runs around the rotational axis 14 of the compressor wheel 12 in the form of an annular passage and is to be equated with the second passage provided in accordance with the invention. It is indicated in Fig.
  • the bypass channel is flowed through under certain pressure and compression conditions in the same direction as the main flow (arrow 4) (this concerns the arrow 16) and that under other flow conditions, ie concretely with a high compression ratio, a partial backflow through the annular channel 15 takes place in the direction of arrow 17.
  • the characteristic field indicating the relationship between the flow rate of the gas through the compressor wheel and the compression ratio made uniform, and thus at high compression, the performance of the compressor wheel can be improved.
  • the compressor housing has, in addition to the compressor housing part 1, a floor 18 and that the annular channel 8 is located between the floor 18 and the floor
  • FIG. 3 shows a realization of the compressor housing part according to the invention in a simple form. It is shown a first housing element 1a, which is made for example as a die-cast aluminum part and which has for itself a first recess 5 without an undercut. The first recess 5 forms an annular channel extending circumferentially around the axis of the compressor wheel. Radially substantially within the first housing element 1a, a second housing element 1b is arranged, which may be formed as a plastic part.
  • the second housing element can be made of a plastic, for example by die casting, but it can also be made of a different material, but in particular of a different material than the first housing element 1a.
  • the second housing element 1 b has a radially outwardly projecting flange-like extension 19 which extends beyond the edge of the first recess 5 in the first housing element 1 a to the interior of the recess and in this with a Edge 20 projects, whereby a contour is formed with an undercut.
  • the slot 21 is bounded on its radially inner side by the outermost boundary of the edge 20 of the second housing element 1 b, while it is limited on its radially outer side by the first housing element 1 a.
  • the interaction of the first and second housing elements 1a, 1b produces a fluid-dynamically optimized inner contour of the first recess 5.
  • the second housing element 1b can be pushed into the first housing element 1a from the side of the bottom 18 of the compressor housing and glued to the first housing element 1a, screwed, welded or locked. However, the second housing element 1 b can also be cast directly on the first housing element 1 a in the blow-mold method, wherein the first housing element 1 a can form part of the molding tool during the production of the second housing element 1 b.
  • FIG. 4 shows a similar illustration and embodiment of a compressor housing part 1a, 1b 'as FIG. 3, wherein the second housing element 1b' differs from the second housing element 1b of FIG. 3 in that, according to FIG.
  • a so-called casing Treatment is provided as a second recess in the form of an annular bypass channel 15 within the second Genzouse- element 1b 'and integrated into this.
  • the channel 15 may be provided during casting of the second housing element 1b '.
  • 5 shows a compressor housing part 1a, 1b ", wherein the second housing element 1b" has an insert part in the form of a third housing element 1c in the region in which the tips of the compressor impeller blades usually come closest to the walls of the interior of the compressor housing part.
  • the insert / the third housing element 1c is provided from an easily abradable material in undersize, so that after use a compressor wheel, the blades of the compressor wheel on the third housing element 1c grind until the third housing element 1c has degraded in the mold to form an optimized seal to the blades of the compressor wheel.
  • the entire second housing element can also consist of a suitable abradable material or, in the region in which the third housing element 1c is shown, can consist of a modified, easily abradable material.
  • the third housing element 1c may be made of PTFE, for example. As shown in FIG.
  • a combined compressor housing part with a first housing element 1a and a second housing element 1b '''and a third housing element 1c, as already shown in FIG. 5.
  • the second recess 15 in the form of the annular channel-shaped bypass passage is integrated into the second housing element 1b '".
  • Housing element 1b '' ' greatly simplified.
  • FIG. 7 shows a first housing element 1a 'made of metal, to which a second housing element 1d made of plastic is screwed from the side of the bottom 18 by means of screws 22.
  • the screw openings are advantageously provided by plastic inserts 23. closed to achieve a favorable flow contour.
  • the housing element 1d generates an undercut on the recess 5 and, on the other hand, can also realize an ablatable area for creating an "abradable seal”.
  • Fig. 8 shows a first housing element 1a '' made of metal, to which a second, two-part housing element 1d ', 1e is attached.
  • FIG. 8 shows the variant in which the first recess 5 remains without an undercut.
  • FIG. 9 shows a variant in which an undercut is produced on the first recess 5 by the housing element 1d ", the housing element 1d" being joined together with a housing element 1e 'as well as the housing elements according to FIG 1d 'and 1e.
  • a bypass channel 15 is formed in the housing element 1e.

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Abstract

The invention relates to a compressor housing part (1a, 1b", 1c) comprising an inner chamber (2) for receiving a compressor wheel (12) of the compressor of a turbocharger for use in an internal combustion engine comprising at least one first housing element (1a) cast from a metal alloy and comprising at least one second housing element (1b") produced from a plastic, wherein the first housing element and the second housing element jointly define the inner chamber (2) of the compressor housing, wherein for this purpose the first housing element (1a) has a first recess (5) free of undercuts and wherein the housing elements (1a, 1b", 1c) are combined in such a way that a contour (20) comprising an undercut is formed at the first recess (5) of the first housing element by the second housing element. In this way, the individual housing elements (1a, 1b") can be produced free of undercuts in efficient die casting methods and correspondingly complex forms are first achieved by the assembly into a joint compressor housing.

Description

Beschreibung Verbundverdichtergehäuse Die Erfindung liegt auf dem Gebiet des Maschinenbaus und ist mit besonderem Vorteil bei Bauteilen anwendbar, die in Gussverfahren hergestellt werden und besonderen fluidmechanischen Voraus- setzungen genügen sollen. Insbesondere ist die Erfindung mit Vorteilen auf dem Gebiet der Turbolader, besonders im Auto- mobilbereich verwendbar. Bei der Herstellung von Turboladern für Verbrennungsmotoren spielt eine Fülle von Anforderungen eine Rolle, die mit den fluidmechanischen Anforderungen bei der Leitung und Förderung von Gasen zu tun haben, jedoch auch mit thermischen Anforderungen die dadurch entstehen, dass derartige Turbolader bei wechselnden Temperaturen in einem großen Temperaturbereich eingesetzt werden. Üblicherweise weist ein Turbolader eine Turbinenseite auf, auf der heiße Verbrennungsgase eines Verbrennungsmotors durch einen Kanal zu einem anzutreibenden Turbinenrad und von da aus weiter zu einem Auspuffsystem geleitet werden. Das Turbinenrad wird mittels der Verbrennungsabgase angetrieben und ist auf einer Welle derart gelagert, dass sehr hohe Drehzahlen bei den ge- forderten langen Standzeiten erreicht werden. Mittels der Welle wird eine Drehbewegung auf ein Verdichterrad auf der anderen Seite des Turboladers übertragen, wo durch das Verdichterrad angesaugte Luft im Ansaugteil des Verbrennungsmotors vorver- dichtet wird. Sowohl auf der Turbinenseite als auch auf der Verdichterseite des Turboladers sind die entsprechenden Kanäle und Gasräume für die Gase in fluidmechanisch optimierter Weise auszugestalten, um die gewünschte Effizienz des Turboladers zu erreichen. Dabei wird die Turbinenseite unmittelbar mit den heißen Verbrennungsabgasen beaufschlagt, während die Verdichterseite indirekt und durch die bauliche Vereinigung mit der Turbinenseite sowie durch die Nähe zum Verbrennungsmotor wechselnden Temperaturen ausgesetzt ist. Aus diesem Grund ist es üblich, wesentliche Teile eines Gehäuses für einen Turbolader aus einer Metalllegierung, insbesondere im Kokillengussverfahren herzustellen. In diesem Gussverfahren lassen sich auch komplizierte Innenräume des Gehäuses, not- wendigenfalls durch Einfügung zusätzlicher Gusskerne, ver- wirklichen. Es ist grundsätzlich auch bekannt, Gehäuse für Turbolader oder auch Verdichtergehäuseteile aus einer Metalllegierung im Druckgussverfahren herzustellen, wobei die Verwendung zu- sätzlicher Gusskerne vermieden wird und bei der Formgebung darauf Rücksicht zu nehmen ist, dass das Gussteil aus der Gussform problemlos entnehmbar ist, d.h., dass insbesondere Hinter- schneidungen bei Hohlräumen vermieden werden müssen. Hierdurch ist die Freiheit der Formgebung besonders für solche Räume und Ausnehmungen, die aerodynamisch optimiert werden sollen, stark eingeschränkt. Aus dem Patentdokument JP 4363164 ist grundsätzlich eine Ge- staltung eines Verdichtergehäuses aus verschiedenen Bauteilen aus unterschiedlichen Materialien bekannt, um in verschiedenen Bereichen unterschiedliche Materialeigenschaften nutzen zu können. Der vorliegenden Erfindung liegt vor dem Hintergrund des Standes der Technik die Aufgabe zugrunde, ein Verdichtergehäuseteil für einen Turbolader zu schaffen, das bei möglichst einfacher und wenig aufwendiger Herstellungsart die Herstellung aus thermisch widerstandsfähigen Materialien bei möglichst freibleibender geometrischer Gestaltung erlaubt. Die Aufgabe wird mit den Merkmalen der Erfindung durch ein Verdichtergehäuseteil gemäß Patentanspruch 1 gelöst. Die Pa- tentansprüche 2 bis 8 geben vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verdichtergehäuseteils an. Ein erfindungs- gemäßes Verfahren zur Herstellung eines Verdichtergehäuseteils ist Gegenstand der Patentansprüche 9 und 10, wobei der Pa- tentanspruch 11 eine vorteilhafte Ausgestaltung eines solchen Verfahrens angibt. Demgemäß bezieht sich die Erfindung auf ein Verdichter- gehäuseteil mit einem Innenraum zur Aufnahme eines Verdich- terrades des Verdichters eines Turboladers zur Verwendung bei einem Verbrennungsmotor, mit wenigstens einem, aus einer Me- talllegierung gegossenen ersten Gehäuseelement und mit we- nigstens einem aus einem Kunststoff hergestellten, zweiten Gehäuseelement, wobei das erste Gehäuseelement und das zweite Gehäuseelement gemeinsam durch Ausbildung einer Wand des Verdichtergehäuseteils den Innenraum des Verdichtergehäuses begrenzen, wobei das erste Gehäuseelement für sich eine hin- terschnittfreie erste Ausnehmung aufweist und wobei die Ge- häuseelemente derart zusammengesetzt sind, dass wenigstens eine Ausnehmung in der Wand des Verdichtergehäuseteils, insbesondere in einem der Gehäuseelemente, wenigstens teilweise durch das zweite Gehäuseelement begrenzt wird. Das erfindungsgemäße Verdichtergehäuseteil weist somit ein erstes Gehäuseelement auf, dass aus einer Metalllegierung, beispielsweise einer Aluminiumlegierung besteht und ein zweites Gehäuseelement, das aus einem Kunststoff besteht. Außer einer Aluminiumlegierung kommen auch andere Metalllegierungen in- frage, die möglichst leicht und temperaturresistent sind. Das erste Gehäuseelement kann somit für sich im Druckgussverfahren ohne Hinterschneidungen/Hinterschnitte einfach und kosten- günstig hergestellt werden. Das zweite Gehäuseelement kann aus einem Kunststoff, d.h. Description Composite Compressor Housing The invention is in the field of mechanical engineering and is of particular advantage for components which are produced in casting processes and which are intended to meet particular fluid mechanical requirements. In particular, the invention can be used with advantages in the field of turbochargers, especially in the automotive sector. In the manufacture of turbochargers for internal combustion engines, a plethora of requirements related to the fluid mechanical requirements of the piping and delivery of gases are important, as well as the thermal requirements associated with such turbochargers operating at varying temperatures over a wide temperature range be used. Typically, a turbocharger on a turbine side, are passed on the hot combustion gases of an internal combustion engine through a channel to a turbine to be driven and from there on to an exhaust system. The turbine wheel is driven by means of the combustion exhaust gases and is mounted on a shaft in such a way that very high rotational speeds are achieved with the required long service lives. By means of the shaft, a rotational movement is transmitted to a compressor wheel on the other side of the turbocharger, where air sucked in by the compressor wheel is pre-compressed in the intake part of the internal combustion engine. Both on the turbine side and on the compressor side of the turbocharger, the corresponding channels and gas spaces for the gases have to be designed in a fluid-mechanically optimized manner in order to achieve the desired efficiency of the turbocharger. In this case, the turbine side is acted upon directly by the hot combustion exhaust gases, while the compressor side indirectly and by the structural union with the turbine side and by the proximity is exposed to the internal combustion engine changing temperatures. For this reason, it is common to produce essential parts of a housing for a turbocharger made of a metal alloy, in particular by die casting. In this casting process, it is also possible to realize complicated interior spaces of the housing, if necessary by inserting additional casting cores. In principle, it is also known to manufacture housings for turbochargers or also compressor housing parts from a metal alloy by die-casting, wherein the use of additional casting cores is avoided and it is necessary to take into account in the shaping that the casting is easily removable from the casting mold, ie that in particular undercuts at cavities must be avoided. As a result, the freedom of shaping, especially for those spaces and recesses that are to be aerodynamically optimized, severely limited. From the patent document JP 4363164 a configuration of a compressor housing made of different components made of different materials is basically known, in order to be able to use different material properties in different areas. The present invention is based on the background of the prior art, the task of creating a compressor housing part for a turbocharger, which allows the production of thermally resistant materials in the simplest and least possible geometric design with the simplest possible and less expensive production. The object is achieved with the features of the invention by a compressor housing part according to claim 1. The patent claims 2 to 8 indicate advantageous embodiments of the compressor housing part according to the invention. An inventive method for producing a compressor housing part is the subject of claims 9 and 10, wherein the patent claim 11 specifies an advantageous embodiment of such a method. Accordingly, the invention relates to a compressor housing part having an interior for receiving a compressor wheel of the compressor of a turbocharger for use in an internal combustion engine, comprising at least one first housing element cast from a metal alloy and at least one made of a plastic The first housing element and the second housing element jointly define the interior of the compressor housing by forming a wall of the compressor housing part, wherein the first housing element has a recess without a first recess and wherein the housing elements are assembled such that at least one recess in the wall of the compressor housing part, in particular in one of the housing elements, is at least partially bounded by the second housing element. The compressor housing part according to the invention thus has a first housing element which consists of a metal alloy, for example an aluminum alloy, and a second housing element which consists of a plastic. Apart from an aluminum alloy, other metal alloys are also considered which are as light as possible and temperature-resistant. The first housing element can thus be produced simply and inexpensively by die casting without undercuts / undercuts. The second housing element may be made of a plastic, ie
beispielsweise aus einem Duromer bestehen und ebenfalls in einem Druckgussverfahren oder einem anderen Herstellungsverfahren hergestellt sein. Auch das zweite Gehäuseelement kann für sich hinterschneidungsfrei hergestellt sein, muss dies jedoch nicht. Das erste Gehäuseelement weist eine hinterschnittfreie erste Ausnehmung auf, es kann jedoch zusätzlich auch noch weitere Ausnehmungen aufweisen, die vorteilhaft ausnahmslos hinter- schnittfrei gestaltet sind. Das Verdichtergehäuseteil kann zusätzlich zu dem ersten Gehäuseelement und dem zweiten Ge- häuseelement noch weitere Gehäuseelemente umfassen, die bei- spielsweise jeweils für sich auch hinterschnittfrei gestaltet sein können. Durch die Gehäuseelemente, von denen wenigstens eines, bei- spielsweise auch zwei, aus einem Kunststoff bestehen, wird wenigstens eine Ausnehmung in der Wand des Verdichter- gehäuseteils begrenzt, wobei eines der aus Kunststoff beste- henden Gehäuseelemente die Ausnehmung, beispielsweise auch die erste Ausnehmung in dem ersten Gehäuseteil, begrenzt oder gemeinsam mit dem ersten Gehäuseelement begrenzt. Es kann auch vorteilhaft vorgesehen sein, dass durch das zweite Gehäuseelement an der ersten Ausnehmung des ersten Gehäu- seelements eine Kontur mit einem Hinterschnitt gebildet wird. Die erste Ausnehmung und allgemeiner die Ausnehmungen in der Wand des Verdichtergehäuseteils kommunizieren vorteilhaft mit dem Innenraum des Verdichtergehäuseteils, sind jedoch von diesem verschieden. Als Innenraum des Verdichtergehäuseteils wird somit nur der Bereich verstanden, der unmittelbar von dem Verdichterrad eingenommen wird sowie der zentrale Einströmkanal unmittelbar davor und der Ringkanal zum radialen Abströmen des Gases aus der Verdichterrad hinaus. Die spiralförmige Ausnehmung um das Verdichterrad herum ist als gesonderte erste Ausnehmung be- zeichnet. Diese liegt typischerweise innerhalb einer Wand des Verdichtergehäuseteils. Vorteilhaft kann somit vorgesehen sein,, dass durch das Zu- sammenwirken der Gehäuseelemente, insbesondere durch das Zu- sammensetzen des ersten Gehäuseelements mit dem zweiten Ge- häuseelement eine erste Ausnehmung gebildet werden kann, die einen Hinterschnitt aufweist, wobei die einzelnen Gehäusee- lemente für sich, wenigstens jedoch das erste Gehäuseelement für sich keinen Hinterschnitt aufweist. Hierdurch lassen sich in der Kombination der Gehäuseelemente aerodynamisch optimierte Ausnehmungen in kostengünstigen Gussverfahren herstellen, ohne dass aufwendige Gusskerne verwendet werden müssen. Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die erste Ausnehmung die Form eines Rings oder einer Spirale aufweist, die das Verdichterrad umgibt. Die erste Ausnehmung umgibt somit auch den Innenraum des Verdichtergehäuseteils konzentrisch. Üblicherweise ist die Formgebung des Verdichterteils eines Turboladers derart, dass das Verdichterrad, das im Innenraum des Verdichtergehäuseteils rotiert, und das Förderelement in Form von Schaufeln aufweist, das einströmende Gas zentrifugal in einen Raum/eine Ausnehmung fördern kann, der das Verdichterrad im Wesentlichen konzentrisch ringförmig umgibt. Dieser Raum oder diese Ausnehmung weist üblicherweise eine spiralige Form auf, so dass das zentrifugal und teilweise radial geförderte Gas dort weiter in Umfangsrichtung des Verdichterrades verzögert werden und weiter tangential zum Ansaugkanal des Verbrennungsmotors unter hohem Druck ausgestoßen werden kann. Es gilt dabei, die Formgebung dieses das Verdichterrad umgebenden Ringraums, der im Zusammenhang der vorliegenden Anmeldung als erste Ausnehmung bezeichnet wird, zu optimieren. Dabei ist diese erste Ausnehmung nicht notwendig streng kreisringförmig ausgebildet und sie kann sich auch in ihrem Verlauf in Umfangsrichtung in eine Richtung erweitern. Gemäß der Erfindung ist vorteilhaft vorgesehen, dass die erste Ausnehmung einen kreisringartig umlaufenden Schlitz, insbe- sondere an einer ihrer Stirnseiten aufweist. Der kreisringartig umlaufende Schlitz verläuft dabei im We- sentlichen in einem Kreis, der die Position des Verdichterrades konzentrisch umgibt. Durch diesen Schlitz strömt in radialer Richtung ausgehend von der Position des Verdichterrades das beschleunigte Gas in die erste Ausnehmung ein. Dabei bewegt sich das Gas nicht streng in radialer Richtung sondern zusätzlich in Umfangsrichtung im Drehsinn des Verdichterrades. Es ist sinnvoll, den Schlitz in der richtigen Breite zu gestalten, so dass nach dem Einströmen in die erste Ausnehmung das Gas optimal geführt und beschleunigt wird. Aus diesem Grund wird übli- cherweise der Schlitz relativ schmal gebildet, wodurch die erste Ausnehmung üblicherweise einen Hinterschnitt erfordert. Dieser wird gemäß der vorliegenden Anmeldung durch ein Zusammenwirken des ersten Gehäuseelements mit dem zweiten Gehäuseelement realisiert. Es ergibt sich hierdurch in vorteilhafter Weise bei der Aus- gestaltung der Erfindung, dass der Schlitz auf einer Seite von dem ersten Gehäuseelement und auf der anderen Seite von dem zweiten Gehäuseelement begrenzt ist. Durch das erste Gehäuseelement wird an der ersten Ausnehmung eine ausreichend große Öffnung realisiert, im vorliegenden Fall also beispielsweise ein breiter Schlitz, der eine hinterschnei- dungsfreie Entformung des ersten Gehäuseelements erlaubt. Durch das Zusammensetzen mit dem zweiten Gehäuseelement wird diese Öffnung verkleinert, dadurch, dass ein Rand des Schlitzes durch das Material des zweiten Gehäuseelements gebildet wird. Ins- gesamt ergibt sich damit, dass der Schlitz durch zwei Ränder aus unterschiedlichen Materialien begrenzt ist, nämlich auf der einen Seite durch das Material des ersten Gehäuseelements und auf der anderen Seite des Schlitzes durch das Material des zweiten Gehäuseelements. Zur weiteren Steigerung der Effizienz des Verdichters eines Turboladers kann als Maßnahme bei dem Verdichtergehäuseteil vorteilhaft vorgesehen sein, dass in dem zweiten Gehäuseelement ein Bereich vorgesehen ist, der durch Berührung mit einem rotierenden Verdichterrad wenigstens teilweise abtragbar ist. Diese Maßnahme wird üblicherweise als "adradable seal", also als "abtragbare Dichtung" bezeichnet, da in dieser Situation das Verdichterrad mit Übermaß bzw. das Verdichtergehäuseteil mit einem Untermaß hergestellt wird und im Betrieb durch die Rotation des Verdichterrades das Gehäuseteil so lange durch Reibung abgetragen wird, bis dass ein minimaler Spalt zwischen dem Verdichterrad und dem Gehäuse entstanden ist und diese sich praktisch nicht mehr berühren (abradable seal). Der wesentliche Effekt der abradable seals ist die Verringerung des Spaltes zwischen (rotierendem) Verdichterrad und (stationärem) Gehäuse; dadurch reduziert sich die Leckage durch diesen Spalt ("over-tip leakage"), die einen erheblichen Anteil an den Gesamtverlusten des Verdichters hat und infolge der reduzierten Verluste steigt der Wirkungsgrad signifikant Voraussetzung dafür ist, dass an dem Verdichtergehäuseteil in dem Bereich, in dem die Dichtung gebildet werden soll, das Gehäuseteil aus einem entsprechend abtragbaren Material besteht, das insbesondere weicher sein sollte als das Material des Verdichterrades. Dies kann durch eine entsprechende Materialwahl des zweiten Gehäuseelements ge- schehen oder in das zweite Gehäuseelement kann vorteilhaft ein drittes Gehäuseelement einsetzbar oder eingesetzt sein, das den abtragbaren Bereich enthält. Es kann zur weiteren Steigerung der Effizienz des Verdichters und auch zu einer günstigen Gestaltung des Kennlinienfeldes vor- teilhaft vorgesehen sein, dass das zweite Gehäuseelement eine zweite Ausnehmung aufweist, die in wenigstens zwei verschiedenen Bereichen mittels eines ersten und eines zweiten Verbin- dungskanals mit dem Innenraum des Verdichtergehäuses verbunden ist. Diese Maßnahme ermöglicht insbesondere bei höheren Drücken eine Verbesserung der Leistung, dadurch dass ein Rückströmen von Gas im Ansaugbereich des Verdichterrades durch einen Bypasskanal, gebildet durch die zweite Ausnehmung, den ersten und den zweiten Verbindungskanal, zum Einströmkanal hin ermöglicht wird. Dadurch wird die Kennlinie, die das Verhältnis der Gasdurch- flussrate zum Kompressionsverhältnis darstellt, bei hohen Drücken signifikant verbessert. Im Bereich hoher Massenströme wird die zusätzliche zweite Ausnehmung im Richtungssinn des Hauptgasstromes durchströmt. Die zweite Ausnehmung ist üblicherweise als ringförmige Aus- nehmung gestaltet, die die Achse des Verdichterrades bezie- hungsweise den Innenraum des Verdichtergehäuseteils koaxial umgibt. Dabei kann die zweite Ausnehmung auch aus verschiedenen kreisringförmig verteilten Teilausnehmungen bestehen. Die zweite Ausnehmung bzw. ihre Teilausnehmungen weisen jeweils zwei Verbindungskanäle zum Innenraum des Verdichtergehäuses auf, von denen ein erster weiter stromaufwärts mündet als der zweite Verbindungskanal. Die zweite Ausnehmung kann entweder voll- ständig in dem zweiten Gehäuseelement aus Kunststoff ver- wirklicht sein oder sie kann durch Zusammenwirken des ersten Gehäuseelements mit dem zweiten Gehäuseelement zwischen diesen gebildet werden. Beispielsweise kann die radial innere Wand der zweiten Ausnehmung durch das zweite Gehäuseelement gebildet werden, während die radial äußere Wand durch das erste For example, consist of a duromer and also be produced in a die-casting or other manufacturing process. The second housing element can be made without undercuts, but this is not necessary. The first housing element has an undercut-free first recess, but it may additionally also have further recesses, which are advantageously invisibly behind. are designed cut-free. The compressor housing part may comprise, in addition to the first housing element and the second housing element, further housing elements which, for example, may each be designed to be undercut-free in each case. By the housing elements, of which at least one, for example, two, consist of a plastic, at least one recess in the wall of the compressor housing part is limited, wherein one of the existing plastic housing housing elements, the recess, for example, the first recess in the first housing part, limited or limited together with the first housing element. It can also be advantageously provided that a contour with an undercut is formed by the second housing element on the first recess of the first housing element. The first recess and more generally the recesses in the wall of the compressor housing part advantageously communicate with, but are different from, the interior of the compressor housing part. The interior of the compressor housing part is thus understood to mean only that area which is occupied directly by the compressor wheel, as well as the central inlet channel immediately in front of it and the annular channel for the radial outflow of the gas from the compressor wheel. The spiral-shaped recess around the compressor wheel is designated as a separate first recess. This is typically within a wall of the compressor housing part. Advantageously, it can thus be provided that a first recess can be formed by the cooperation of the housing elements, in particular by the composition of the first housing element with the second housing element, which has an undercut, wherein the individual housing elements itself, but at least the first housing element has no undercut for itself. As a result, aerodynamically optimized in the combination of the housing elements Making recesses in low-cost casting process without complex casting cores must be used. An advantageous embodiment of the invention provides that the first recess has the shape of a ring or a spiral which surrounds the compressor wheel. The first recess thus also concentrically surrounds the interior of the compressor housing part. Usually, the shape of the compressor part of a turbocharger is such that the compressor wheel, which rotates in the interior of the compressor housing part, and the conveying element in the form of blades, which can promote the incoming gas centrifugally in a space / recess, the compressor wheel is substantially concentric annular surrounds. This space or recess usually has a spiral shape, so that the centrifugally and partially radially conveyed gas there further delayed in the circumferential direction of the compressor wheel and can be further expelled tangentially to the intake port of the engine under high pressure. It is important to optimize the shape of this surrounding the compressor wheel annulus, which is referred to in the context of the present application as a first recess. In this case, this first recess is not necessary strictly circular ring-shaped and they can also extend in their course in the circumferential direction in one direction. According to the invention, it is advantageously provided that the first recess has a circular-ring-like slot, in particular on one of its end faces. The annular circumferential slot extends essentially in a circle which concentrically surrounds the position of the compressor wheel. In the radial direction, starting from the position of the compressor wheel, the accelerated gas flows through this slot into the first recess. The gas does not move strictly in the radial direction but additionally in the circumferential direction in the direction of rotation of the compressor wheel. It is makes sense to make the slot in the correct width, so that after flowing into the first recess, the gas is optimally guided and accelerated. For this reason, the slot is usually formed relatively narrow, whereby the first recess usually requires an undercut. This is realized according to the present application by an interaction of the first housing element with the second housing element. This advantageously results in the embodiment of the invention in that the slot is bounded on one side by the first housing element and on the other side by the second housing element. By means of the first housing element, a sufficiently large opening is realized on the first recess, in the present case, for example, a wide slot, which permits removal of the first housing element without undercuts. By assembling with the second housing element, this opening is made smaller, in that an edge of the slot is formed by the material of the second housing element. Overall, the result is that the slot is bounded by two edges of different materials, namely on the one side by the material of the first housing element and on the other side of the slot by the material of the second housing element. To further increase the efficiency of the compressor of a turbocharger can be advantageously provided as a measure in the compressor housing part, that in the second housing element, a region is provided which is at least partially ablated by contact with a rotating compressor wheel. This measure is usually referred to as "adradable seal", as in this situation, the compressor wheel with excess or the compressor housing part is made with an undersize and in operation by the rotation of the compressor wheel, the housing part by friction for so long is removed until a minimum gap between the compressor wheel and the housing is created and they virtually no longer touch (abradable seal). The essential effect of the abradable seals is the reduction of the gap between (rotating) compressor wheel and (stationary) housing; This reduces the leakage through this gap ("over-tip leakage"), which has a significant proportion of the total losses of the compressor and as a result of the reduced losses, the efficiency significantly increases the prerequisite that on the compressor housing part in the area in which the seal is to be formed, the housing part consists of a correspondingly abradable material, which should be particularly softer than the material of the compressor wheel. This can be done by a corresponding choice of material of the second housing element or in the second housing element can advantageously be used or used a third housing element which contains the ablatable area. It may be advantageous to further increase the efficiency of the compressor and also to provide a favorable design of the characteristic field that the second housing element has a second recess, which in at least two different areas by means of a first and a second connection channel with the interior the compressor housing is connected. This measure makes it possible to improve the performance, especially at higher pressures, by virtue of the fact that a return flow of gas in the intake region of the compressor wheel through a bypass channel formed by the second recess, the first and the second connection channel, is made possible towards the inlet channel. As a result, the characteristic curve, which represents the ratio of the gas flow rate to the compression ratio, is significantly improved at high pressures. In the area of high mass flows, the additional second recess is flowed through in the direction of the main gas flow. The second recess is usually designed as an annular recess, which surrounds the axis of the compressor wheel or the interior of the compressor housing part coaxially. In this case, the second recess may also consist of different annular distributed Teilausnehmungen. The second recess or its partial recesses each have two connecting channels to the interior of the compressor housing, of which a first flows further upstream than the second connecting channel. The second recess can either be completely realized in the second housing element made of plastic or it can be formed by cooperation of the first housing element with the second housing element between them. For example, the radially inner wall of the second recess may be formed by the second housing member, while the radially outer wall through the first
Gehäuseelement gebildet wird. Weiterhin können noch weitere strömungstechnische Elemente, wie Diffusoren und Strömungslenkflossen jeweils durch das erste Gehäuseelement oder durch das zweite Gehäuseelement oder im Zusammenwirken der beiden Gehäuseelemente verwirklicht werden. Ein vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung eines Verdichter- gehäuseteils gemäß der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass zunächst das erste Gehäuseelement als Metall- Druckgussteil hergestellt wird und dass darauf das zweite Gehäuseelement als Kunststoffteil mittels Druckguss oder einem anderen Herstel- lungsverfahren hergestellt wird, wobei das erste Gehäuseelement einen Teil der Gussform des zweiten Gehäuseelementes bildet. Zunächst wird somit vorteilhaft das erste Gehäuseelement hergestellt und dies wirkt in einem zweiten Schritt wenigstens teilweise als Gussform für das zweite Gehäuseelement, bei- spielsweise in Verbindung mit einer zusätzlichen und später entnehmbaren Gussform für das zweite Gehäuseelement. Das erste Gehäuseelement kann somit einen Teil eines Formwerkzeugs bilden und das zweite Gehäuseelement kann im Blow-molding-verfahren hergestellt werden. Vorteilhaft kann beispielsweise dabei die Restwärme des ersten Gehäuseelements aus deren Herstellungs- prozess genutzt werden. Es können das erste und das zweite Gehäuseelement durch den Verguss gleichzeitig dauerhaft und stabil zusammengefügt werden. Es kann jedoch auch vorteilhaft vorgesehen sein, dass das erste Gehäuseelement als Metall- Druckgussteil hergestellt wird, dass das zweite Gehäuseelement als Kunststoffteil, insbesondere - Druckgussteil gegossen wird, und dass darauf die beiden Housing element is formed. Furthermore, further fluidic elements, such as diffusers and Strömungslenkflossen can be realized in each case by the first housing element or by the second housing element or in cooperation of the two housing elements. An advantageous method for producing a compressor housing part according to the invention is characterized in that first the first housing element is produced as a metal die cast part and that the second housing element is produced thereon as a plastic part by means of die casting or another production method, wherein the first Housing element forms a part of the mold of the second housing element. First, the first housing element is thus advantageously produced, and in a second step, this at least partially acts as a casting mold for the second housing element, for example in conjunction with an additional and later removable mold for the second housing element. The first housing element can thus form part of a molding tool and the second housing element can be blow-molded getting produced. Advantageously, for example, the residual heat of the first housing element from its manufacturing process can be used. The first and the second housing element can be assembled permanently and stably at the same time by the casting. However, it can also be advantageously provided that the first housing element is produced as a metal die casting, that the second housing element is molded as a plastic part, in particular - die casting, and that the two
Gehäuseelemente in Axialrichtung zusammengefügt werden. In diesem Fall werden die beiden Gehäuseelemente einzeln hergestellt und darauf miteinander verbunden. Zudem können noch weitere Gehäuseelemente in ähnlicher Form gegossen werden, wobei wiederum das erste und das zweite Gehäuseelement Teil eines Formwerkzeugs bilden können. Ein besonders vorteilhaftes Verfahren zum Zusammensetzen des ersten und zweiten Gehäu- seelements sieht vor, dass die Gehäuseteile durch Verrasten, Verklemmen, Verkleben, Verschweißen oder eine Zentralver- schraubung aneinander befestigt werden. Auch zusätzliche weitere Gehäuseelemente können in den genannten Formen mit dem ersten und zweiten Gehäuseelement verbunden werden. Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen in Figuren einer Zeichnung gezeigt und nachfolgend beschrieben. Dabei zeigt Fig. 1 ein Verdichtergehäuseteil gemäß dem Stand der Technik in einem Längsschnitt, Fig. 2 ein Verdichtergehäuseteil gemäß dem Stand der Technik gemeinsam mit einem Verdichterrad und einem Teil der Welle des Verdichterrades, Fig. 3 ein Verdichtergehäuseteil gemäß der Erfindung, das aus einem ersten und einem zweiten Gehäuseelement zusammengesetzt ist, Fig. 4 ein zusammengesetztes Verdichtergehäuseteil, bei dem außer einer ersten Ausnehmung mit Hinterschnitt auch ein By- passkanal im Ansaugbereich des Verdichterrades vorgesehen ist, Fig. 5 ein Verdichtergehäuseteil mit einem durch die Bewegung des Verdichterrades abtragbaren Einsatzteil, Fig. 6 ein Verdichtergehäuseteil, das die Merkmale aus den Fign. 4 und 5 in sich vereinigt, Fig. 7 ein weiteres Verdichtergehäuseteil, das aus einem ersten und einem zweiten Gehäuseelement zusammengesetzt ist, Fig. 8 ein Verdichtergehäuseteil, das aus einem metallischen ersten Gehäuseelement und zwei Gehäuseelementen aus Kunststoff zusammengesetzt ist, sowie Fig. 9 ein Verdichtergehäuseteil das aus einem metallischen ersten Gehäuseelement und zwei Gehäuseelementen aus Kunststoff zusammengesetzt ist, wobei in einem der aus Kunststoff be- stehenden Gehäuseelemente ein Bypasskanal vorgesehen ist. Die Fig. 1 zeigt in einem Längsschnitt ein Verdichtergehäuseteil 1 gemäß dem Stand der Technik, das üblicherweise in einer Gusstechnik, z.B. aus Aluminium hergestellt ist. Das Housing elements are joined together in the axial direction. In this case, the two housing elements are manufactured individually and connected to each other. In addition, other housing elements can be cast in a similar form, in turn, the first and the second housing element may form part of a mold. A particularly advantageous method for assembling the first and second housing element provides that the housing parts are fastened to one another by latching, clamping, gluing, welding or a central screw connection. Additional additional housing elements can be connected in the forms mentioned with the first and second housing element. In the following the invention with reference to embodiments in figures of a drawing is shown and described below. 2 shows a compressor housing part according to the prior art together with a compressor wheel and a part of the shaft of the compressor wheel, 3 shows a compressor housing part according to the invention, which is composed of a first and a second housing element, FIG. 4 shows a composite compressor housing part, in which, besides a first recess with undercut, a bypass passage is also provided in the intake area of the compressor wheel, FIG. 5 a compressor housing part with an insert part which can be removed by the movement of the compressor wheel, FIG. 6 shows a compressor housing part which has the features of FIGS. Fig. 7 is a compressor housing part composed of a first and a second housing member, Fig. 8 is a compressor housing part, which is composed of a metallic first housing member and two housing elements made of plastic, and Fig. 9 a Compressor housing part which is composed of a metallic first housing element and two housing elements made of plastic, wherein in one of the existing plastic housing elements, a bypass channel is provided. Fig. 1 shows in a longitudinal section a compressor housing part 1 according to the prior art, which is usually made in a casting technique, for example made of aluminum. The
Verdichtergehäuseteil 1 weist einen Innenraum 2 auf, in dem sich im Betrieb das Verdichterrad befindet. Das Verdichterrad rotiert und komprimiert das über den Einströmkanal 3 in Richtung des Pfeils 4 einströmende Gas in Richtung zu dem Ringkanal 5 hin, der in etwa konzentrisch um das Verdichterrad umläuft und eine spiralige und sich in einer Umfangsrichtung erweiternde Kontur aufweist. Das Verdichterrad wirkt üblicherweise als Zentrifugalpumpe, so dass das Gas zunächst in axialer Richtung 4 eingesaugt, umgelenkt und in radialer Richtung 6, 7 beschleunigt wird. Das Gas wird dabei durch den radialen Kanal 8 zwischen dem Verdichter- gehäuseteil 1 und einem Boden des Verdichtergehäuses zum Ringkanal 5 gefördert. Der Ringkanal 5 stellt gemäß dem Stand der Technik eine Ausnehmung dar, die hinterschnittfrei ist und damit als Druckgussteil bei der Herstellung problemlos entformt werden kann. Für eine verbesserte aerodynamische Form des Ringkanals wären die in der Fig. 1 gestrichelt dargestellten Fortsätze 9, 10 sinnvoll, die jedoch zu Hinterschneidungen/Hinterschnitten bei der ersten Ausnehmung 5 führen würden und daher bei einem Druckgussverfahren nicht in einfacher Form realisierbar sind. Der Stand der Technik nimmt somit eine suboptimale fluiddy- namische Ausgestaltung des Ringkanals 5 in Kauf. Innerhalb des Ringkanals 5 wird das durch das Verdichterrad ausgestoßene Gas unter erhöhtem Druck in Umfangsrichtung um- gelenkt und durch einen Kanal 11 in Richtung der Ansaugöffnung des Verbrennungsmotors ausgestoßen. Die Fig. 2 zeigt, weiterhin zum Stand der Technik, ein Ver- dichtergehäuseteil 1 und ein in dessen Innenraum angeordnetes Verdichterrad 12. Das Verdichterrad 12 ist auf der Welle 13 gelagert, auf deren anderem Ende üblicherweise ein Turbinenrad befestigt ist, das in der vorliegenden Fig. 2 allerdings nicht dargestellt ist. Mittels der Welle 13 wird die Drehbewegung, die durch die Abgase am Turbinenrad erzeugt wird, mittels eines entsprechenden Drehmoments zu dem Verdichterrad 12 übertragen. Der Ansaugkanal 3 des Verdichterrads 12 weist einen ringförmig um die Drehachse 14 des Verdichterrades 12 umlaufenden By- passkanal 15 in Form eines Ringkanals auf, der mit der er- findungsgemäß vorgesehenen zweiten Ausnehmung gleichzusetzen ist. Es ist in der Fig. 2 durch die Pfeile 16, 17 angedeutet, dass der Bypasskanal bei bestimmten Druck- und Kompressionsbedin- gungen im gleichen Richtungssinn wie die Hauptströmung (Pfeil 4) durchströmt wird (dies betrifft den Pfeil 16) und dass bei anderen Strömungsbedingungen, d.h. konkret bei einem hohen Kompres- sionsverhältnis, eine teilweise Rückströmung durch den Ringkanal 15 im Sinne des Pfeils 17 stattfindet. Hierdurch kann das Kennlinienfeld, das das Verhältnis zwischen der Durchflussrate des Gases durch das Verdichterrad und dem Kompressionsverhältnis angibt, vergleichmäßigt, und damit bei hohen Kompressionen die Leistung des Verdichterrads verbessert werden. In der Fig. 2 ist zudem zu erkennen, dass das Verdichtergehäuse außer dem Verdichtergehäuseteil 1 einen Boden 18 aufweist und dass der Ringkanal 8 zwischen dem Boden 18 und dem Compressor housing part 1 has an interior space 2, in which the compressor wheel is in operation. The compressor wheel rotates and compresses the gas flowing in through the inlet channel 3 in the direction of the arrow 4 in the direction of the annular channel 5, which runs approximately concentrically around the compressor wheel and has a spiral and widening contour in a circumferential direction. The compressor wheel usually acts as a centrifugal pump, so that the gas is first sucked in the axial direction 4, deflected and accelerated in the radial direction 6, 7. The gas is conveyed through the radial channel 8 between the compressor housing part 1 and a bottom of the compressor housing to the annular channel 5. The annular channel 5 is according to the prior art, a recess which is undercut free and thus can be removed from the mold without difficulty as a die-cast part. For an improved aerodynamic shape of the annular channel, the extensions 9, 10 shown dashed in FIG. 1 would make sense, however, which would lead to undercuts / undercuts in the first recess 5 and therefore can not be realized in a die casting process in a simple form. The prior art thus accepts a suboptimal fluid dynamic design of the annular channel 5. Within the annular channel 5, the gas ejected by the compressor wheel is deflected under increased pressure in the circumferential direction and discharged through a channel 11 in the direction of the intake opening of the internal combustion engine. FIG. 2 shows, further to the state of the art, a compressor housing part 1 and a compressor wheel 12 arranged in its interior. The compressor wheel 12 is mounted on the shaft 13, on the other end of which a turbine wheel is usually fastened Fig. 2, however, is not shown. By means of the shaft 13, the rotational movement, which is generated by the exhaust gases on the turbine wheel, transmitted by means of a corresponding torque to the compressor wheel 12. The intake passage 3 of the compressor wheel 12 has a bypass passage 15, which runs around the rotational axis 14 of the compressor wheel 12 in the form of an annular passage and is to be equated with the second passage provided in accordance with the invention. It is indicated in Fig. 2 by the arrows 16, 17, that the bypass channel is flowed through under certain pressure and compression conditions in the same direction as the main flow (arrow 4) (this concerns the arrow 16) and that under other flow conditions, ie concretely with a high compression ratio, a partial backflow through the annular channel 15 takes place in the direction of arrow 17. As a result, the characteristic field indicating the relationship between the flow rate of the gas through the compressor wheel and the compression ratio, made uniform, and thus at high compression, the performance of the compressor wheel can be improved. In addition, it can be seen in FIG. 2 that the compressor housing has, in addition to the compressor housing part 1, a floor 18 and that the annular channel 8 is located between the floor 18 and the floor
Verdichtergehäuseteil 1 gebildet ist. In der Fig. 3 ist eine Realisierung des erfindungsgemäßen Verdichtergehäuseteils in einer einfachen Form dargestellt. Es ist ein erstes Gehäuseelement 1a dargestellt, das beispielsweise als Aluminiumdruckgussteil hergestellt ist und das für sich eine erste Ausnehmung 5 ohne einen Hinterschnitt aufweist. Die erste Ausnehmung 5 bildet einen Ringkanal, der sich in Umfangsrichtung um die Achse des Verdichterrades herum erstreckt. Radial im Wesentlichen innerhalb des ersten Gehäuseelements 1a ist ein zweites Gehäuseelement 1b angeordnet, das als Kunst- stoffteil ausgebildet sein kann. Das zweite Gehäuseelement kann beispielsweise im Druckgussverfahren aus einem Kunststoff hergestellt sein, es kann jedoch auch aus einem anderen Material hergestellt sein, insbesondere jedoch aus einem anderen Material als das erste Gehäuseelement 1a. Das zweite Gehäuseelement 1b weist einen radial nach außen ragenden flanschartigen Fortsatz 19 auf, der sich bis über den Rand der ersten Ausnehmung 5 in dem ersten Gehäuseelement 1a hinaus zum Inneren der Ausnehmung erstreckt und in diese mit einem Rand 20 hineinragt, wodurch eine Kontur mit einem Hinterschnitt gebildet wird. Damit wird der umlaufende Schlitz 21, der eine stirnseitige ringförmige Öffnung der ersten Ausnehmung 5 bildet, bezüglich seiner Breite verringert. Der Schlitz 21 wird auf seiner radial innenliegenden Seite durch die äußerste Begrenzung des Randes 20 des zweiten Gehäuseelements 1b begrenzt, während er auf seiner radial äußeren Seite durch das erste Gehäuseelement 1a begrenzt wird. Im Zusammenwirken des ersten und zweiten Gehäuseelements 1a, 1b entsteht eine fluiddynamisch optimierte Innenkontur der ersten Ausnehmung 5. Das zweite Gehäuseelement 1b kann in das erste Gehäuseelement 1a von der Seite des Bodens 18 des Verdichtergehäuses her ein- geschoben und mit dem ersten Gehäuseelement 1a verklebt, verschraubt, verschweißt oder verrastet sein. Das zweite Gehäuseelement 1b kann jedoch auch im Blow-mold-verfahren direkt an das erste Gehäuseelement 1a angegossen sein, wobei das erste Gehäuseelement 1a einen Teil des Formwerkzeugs bei der Her- stellung des zweiten Gehäuseelements 1b bilden kann. Die Fig. 4 zeigt eine ähnliche Darstellung und Ausgestaltung eines Verdichtergehäuseteils 1a, 1b' wie die Fig. 3, wobei das zweite Gehäuseelement 1b' sich von dem zweiten Gehäuseelement 1b der Fig. 3 dadurch unterscheidet, dass gemäß der Fig. 4 ein sogenanntes Casing Treatment als zweite Ausnehmung in Form eines ringförmigen Bypasskanals 15 innerhalb des zweiten Gehäusee- lements 1b' vorgesehen und in dieses integriert ist. Der Kanal 15 kann beim Guss des zweiten Gehäuseelements 1b' vorgesehen werden. Die Fig. 5 zeigt ein Verdichtergehäuseteil 1a, 1b", wobei das zweite Gehäuseelement 1b" ein Einlageteil in Form eines dritten Gehäuseelements 1c in dem Bereich aufweist, in dem die Spitzen der Förderschaufeln des Verdichterrades üblicherweise den Wänden des Innenraums des Verdichtergehäuseteils am nächsten kommen. In diesem Bereich der Krümmung der Wand des Verdichtergehäuseteils wird die Einlage/das dritte Gehäuseelement 1c aus einem leicht abtragbaren Material im Untermaß vorgesehen, so dass nach Einsatz eines Verdichterrades die Schaufeln des Verdichterrades an dem dritten Gehäuseelement 1c solange schleifen, bis dass das dritte Gehäuseelement 1c sich in der Form unter Bildung einer opti- mierten Dichtung zu den Schaufeln des Verdichterrades abgebaut hat. Alternativ kann auch das gesamte zweite Gehäuseelement aus einem passenden abtragbaren Material bestehen oder es kann in dem Bereich, in dem das dritte Gehäuseelement 1c dargestellt ist, aus einem veränderten, leicht abtragbaren Material bestehen. Das dritte Gehäuseelement 1c kann beispielsweise aus PTFE bestehen. Wie Fig. 6 zeigt ein kombiniertes Verdichtergehäuseteil mit einem ersten Gehäuseelement 1a sowie einem zweiten Gehäuseelement 1b''' und einem dritten Gehäuseelement 1c, wie bereits in der Fig. 5 dargestellt. Zusätzlich ist in das zweite Gehäuseelement 1b''' die zweite Ausnehmung 15 in Form des ringkanalförmigen By- passkanals integriert. Somit werden mittels des in der Fig. 6 dargestellten Verdichtergehäuseteils sämtliche Vorteile einer kombinierten Verbundbauteilgestaltung genutzt, indem sowohl der Hinterschnitt der ersten Ausnehmung 5 durch das zweite Ge- häuseelement 1b''' als auch der Bypasskanal 15 und das abtragbare dritte Gehäuseelement 1c realisiert sind. Es ist auch denkbar, dass die Trennlinie zwischen dem ersten Gehäuseelement 1a und dem zweiten Gehäuseelement 1b''' durch die zweite Ausnehmung 15 verläuft, so dass die zweite Ausnehmung 15 einerseits durch das erste Gehäuseelement 1a radial außen begrenzt wird, während sie radial innen durch einen Teil des zweiten Gehäuseelements 1b''' begrenzt wird. Damit würde eine aufwendige Entformung bei der Herstellung des zweiten Compressor housing part 1 is formed. FIG. 3 shows a realization of the compressor housing part according to the invention in a simple form. It is shown a first housing element 1a, which is made for example as a die-cast aluminum part and which has for itself a first recess 5 without an undercut. The first recess 5 forms an annular channel extending circumferentially around the axis of the compressor wheel. Radially substantially within the first housing element 1a, a second housing element 1b is arranged, which may be formed as a plastic part. The second housing element can be made of a plastic, for example by die casting, but it can also be made of a different material, but in particular of a different material than the first housing element 1a. The second housing element 1 b has a radially outwardly projecting flange-like extension 19 which extends beyond the edge of the first recess 5 in the first housing element 1 a to the interior of the recess and in this with a Edge 20 projects, whereby a contour is formed with an undercut. Thus, the circumferential slot 21, which forms an end-side annular opening of the first recess 5, reduced in width. The slot 21 is bounded on its radially inner side by the outermost boundary of the edge 20 of the second housing element 1 b, while it is limited on its radially outer side by the first housing element 1 a. The interaction of the first and second housing elements 1a, 1b produces a fluid-dynamically optimized inner contour of the first recess 5. The second housing element 1b can be pushed into the first housing element 1a from the side of the bottom 18 of the compressor housing and glued to the first housing element 1a, screwed, welded or locked. However, the second housing element 1 b can also be cast directly on the first housing element 1 a in the blow-mold method, wherein the first housing element 1 a can form part of the molding tool during the production of the second housing element 1 b. FIG. 4 shows a similar illustration and embodiment of a compressor housing part 1a, 1b 'as FIG. 3, wherein the second housing element 1b' differs from the second housing element 1b of FIG. 3 in that, according to FIG. 4, a so-called casing Treatment is provided as a second recess in the form of an annular bypass channel 15 within the second Gehäuse- element 1b 'and integrated into this. The channel 15 may be provided during casting of the second housing element 1b '. 5 shows a compressor housing part 1a, 1b ", wherein the second housing element 1b" has an insert part in the form of a third housing element 1c in the region in which the tips of the compressor impeller blades usually come closest to the walls of the interior of the compressor housing part. In this region of the curvature of the wall of the compressor housing part, the insert / the third housing element 1c is provided from an easily abradable material in undersize, so that after use a compressor wheel, the blades of the compressor wheel on the third housing element 1c grind until the third housing element 1c has degraded in the mold to form an optimized seal to the blades of the compressor wheel. Alternatively, the entire second housing element can also consist of a suitable abradable material or, in the region in which the third housing element 1c is shown, can consist of a modified, easily abradable material. The third housing element 1c may be made of PTFE, for example. As shown in FIG. 6, a combined compressor housing part with a first housing element 1a and a second housing element 1b '''and a third housing element 1c, as already shown in FIG. 5. In addition, the second recess 15 in the form of the annular channel-shaped bypass passage is integrated into the second housing element 1b '". Thus, by means of the compressor housing part shown in FIG. 6, all the advantages of a combined composite component design are utilized by implementing both the undercut of the first recess 5 through the second housing element 1b '''and the bypass channel 15 and the detachable third housing element 1c. It is also conceivable that the dividing line between the first housing element 1a and the second housing element 1b '''extends through the second recess 15, so that the second recess 15 is bounded on the one hand by the first housing element 1a radially outward, while radially inwardly a part of the second housing element 1b '''is limited. This would be a costly demolding in the production of the second
Gehäuseelement 1b''' stark vereinfacht. Housing element 1b '' 'greatly simplified.
Fig. 7 zeigt ein erstes Gehäuseelement 1a‘ aus Metall, an das ein zweites Gehäuseelement 1d aus Kunststoff von der Seite des Bodens 18 her mittels Schrauben 22 angeschraubt ist. Die Schrauben- öffnungen sind vorteilhaft durch Kunststoffeinsätze 23 ver- schlossen, um eine günstige Strömungskontur zu erreichen. Das Gehäuseelement 1d erzeugt einerseits eine Hinterschneidung an der Ausnehmung 5 und kann andererseits auch einen abtragfähigen Bereich zur Schaffung einer „abradable seal“ realisieren. Fig. 8 zeigt ein erstes Gehäuseelement 1a‘‘ aus Metall, an dem ein zweites, zweiteiliges Gehäuseelement 1d‘, 1e befestigt ist. Die beiden Teile 1d‘, 1e des zweiten Gehäuseelementes werden von verschiedenen Seiten her auf das erste Gehäuseelement aufge- schoben und dann beispielsweise miteinander, insbesondere in Form einer Zentralverschraubung verschraubt. Zudem können die einzelnen Teile auf dem ersten Gehäuseelement 1a‘‘ im Presssitz sitzen, was noch durch eingefügte Elastomerdichtungen 24 un- terstützt sein kann. Auch eine Verklebung mit dem ersten Ge- häuseelement ist denkbar. In der Figur 8 ist der Vollständigkeit halber die Variante gezeigt, in dem die erste Ausnehmung 5 ohne einen Hinterschnitt bleibt. Die Figur 9 dagegen zeigt eine Variante, bei der an der ersten Ausnehmung 5 durch das Gehäuseelement 1d‘‘ ein Hinterschnitt erzeugt wird, wobei das Gehäuseelement 1d‘‘ mit einem Gehäu- seelement 1e‘ ebenso zusammengefügt ist, wie gemäß Fig. 8 die Gehäuseelemente 1d‘ und 1e. Allerdings ist im Unterschied zu der Gestaltung bei Figur 8 gemäß Figur 9 ein Bypasskanal 15 in dem Gehäuseelement 1e gebildet. FIG. 7 shows a first housing element 1a 'made of metal, to which a second housing element 1d made of plastic is screwed from the side of the bottom 18 by means of screws 22. The screw openings are advantageously provided by plastic inserts 23. closed to achieve a favorable flow contour. On the one hand, the housing element 1d generates an undercut on the recess 5 and, on the other hand, can also realize an ablatable area for creating an "abradable seal". Fig. 8 shows a first housing element 1a '' made of metal, to which a second, two-part housing element 1d ', 1e is attached. The two parts 1d ', 1e of the second housing element are pushed from different sides onto the first housing element and then screwed together, for example, in particular in the form of a central screw connection. In addition, the individual parts can sit in a press fit on the first housing element 1a ", which can still be supported by inserted elastomer seals 24. An adhesive bond with the first housing element is also conceivable. For the sake of completeness, FIG. 8 shows the variant in which the first recess 5 remains without an undercut. On the other hand, FIG. 9 shows a variant in which an undercut is produced on the first recess 5 by the housing element 1d ", the housing element 1d" being joined together with a housing element 1e 'as well as the housing elements according to FIG 1d 'and 1e. However, in contrast to the design in FIG. 8 according to FIG. 9, a bypass channel 15 is formed in the housing element 1e.

Claims

Patentansprüche 1. Verdichtergehäuseteil (1, 1a,1a‘, 1a‘‘ 1b, 1b‘, 1b‘‘, 1b‘‘‘, 1c, 1d, 1d‘, 1d‘‘, 1e, 1e‘) mit einem Innenraum (2) zur Aufnahme eines Verdichterrades (12) des Verdichters eines Turboladers zur Verwendung bei einem Verbrennungsmotor mit wenigstens einem, aus einer Metalllegierung gegossenen ersten Gehäuseelement (1a, 1a‘, 1a‘‘) und mit wenigstens einem aus einem Kunststoff herge- stellten, zweiten Gehäuseelement (1b, 1b‘, 1b‘‘, 1b‘‘‘, 1d, 1d‘, 1d‘‘, 1e, 1e‘), wobei das erste Gehäuseelement und das zweite Gehäuseelement gemeinsam durch Ausbildung einer Wand des Verdichtergehäuseteils (1, 1a, 1a‘, 1a‘‘, 1b, 1b‘, 1b‘‘, 1b‘‘‘, 1c, 1d, 1d‘, 1d‘‘, 1e, 1e‘), den Innenraum (2) des Verdich- tergehäuses begrenzen, wobei das erste Gehäuseelement (1a) für sich eine hinterschnittfreie erste Ausnehmung (5) aufweist und wobei die Gehäuseelemente (1a,1a‘, 1a‘‘ 1b, 1b‘, 1b‘‘, 1b‘‘‘, 1c, 1d, 1d‘, 1d‘‘, 1e, 1e‘) derart zusammengesetzt sind, dass wenigstens eine Ausnehmung (5, 15) in der Wand des Verdich- tergehäuseteils (1, 1a, 1a‘, 1a‘‘, 1b, 1b‘, 1b‘‘, 1b‘‘‘, 1c, 1d, 1d‘, 1d‘‘, 1e, 1e‘), insbesondere in einem der Gehäuseelemente, wenigstens teilweise durch das zweite Gehäuseelement (1b, 1b‘, 1b‘‘, 1b‘‘‘, 1e, 1e‘) begrenzt wird. 1. compressor housing part (1, 1a, 1a ', 1a' '1b, 1b', 1b '', 1b '' ', 1c, 1d, 1d', 1d '', 1e, 1e ') with an interior (2 ) for receiving a compressor wheel (12) of the compressor of a turbocharger for use in an internal combustion engine having at least one cast metal alloy first housing element (1a, 1a ', 1a' ') and at least one second housing element made of a plastic (1b, 1b ', 1b' ', 1b' '', 1d, 1d ', 1d' ', 1e, 1e'), wherein the first housing element and the second housing element together by forming a wall of the compressor housing part (1, 1a, 1a ', 1a' ', 1b, 1b', 1b '', 1b '' ', 1c, 1d, 1d', 1d '', 1e, 1e ') define the interior space (2) of the compressor housing, wherein the first housing element (1a) has an undercut-free first recess (5) and wherein the housing elements (1a, 1a ', 1a' '1b, 1b', 1b '', 1b '' ' , 1c, 1d, 1d ', 1d' ', 1e, 1e') are composed such that at least one recess (5, 15) in the wall of the compressor housing part (1, 1a, 1a ', 1a' ', 1b , 1b ', 1b' ', 1b' '', 1c, 1d, 1d ', 1d' ', 1e, 1e'), in particular in one of the housing elements, at least partially by the second housing element (1b, 1b ', 1b' ', 1b' '', 1e, 1e ') is limited.
2. Verdichtergehäuseteil nach Anspruch 1, dadurch gekenn- zeichnet, dass durch das zweite Gehäuseelement (1b, 1b‘, 1b‘‘, 1b‘‘‘, 1d, 1d‘, 1d‘‘) an der ersten Ausnehmung (5) des ersten Gehäuseelements eine Kontur (20) mit einem Hinterschnitt ge- bildet wird. 2. compressor housing part according to claim 1, characterized in that by the second housing element (1b, 1b ', 1b' ', 1b' '', 1d, 1d ', 1d' ') on the first recess (5) of the first Housing element a contour (20) is formed with an undercut.
3. Verdichtergehäuseteil nach Anspruch 1, dadurch gekenn- zeichnet, dass die erste Ausnehmung (5) die Form eines Rings oder einer Spirale aufweist, die das Verdichterrad (12) umgibt. 3. compressor housing part according to claim 1, characterized in that the first recess (5) has the shape of a ring or a spiral which surrounds the compressor wheel (12).
4. Verdichtergehäuseteil nach Anspruch 3, dadurch gekenn- zeichnet, dass die erste Ausnehmung (5) einen kreisringartig umlaufenden Schlitz (21), insbesondere an einer ihrer Stirn- seiten aufweist. 4. compressor housing part according to claim 3, characterized in that the first recess (5) has an annular circumferential slot (21), in particular on one of its front pages.
5. Verdichtergehäuseteil nach Anspruch 4, dadurch gekenn- zeichnet, dass der Schlitz (21) auf einer Seite von dem ersten Gehäuseelement (1a) und auf der anderen Seite von dem zweiten Gehäuseelement (1b, 1b‘, 1b‘‘, 1b‘‘‘, 1d, 1d‘, 1d‘‘) begrenzt ist. 5. compressor housing part according to claim 4, characterized in that the slot (21) on one side of the first housing element (1a) and on the other side of the second housing element (1b, 1b ', 1b' ', 1b' ' ', 1d, 1d', 1d '') is limited.
6. Verdichtergehäuseteil nach Anspruch 1 oder einem der fol- genden, dadurch gekennzeichnet, dass in dem zweiten Gehäu- seelement (1b, 1b‘, 1b‘‘, 1b‘‘‘, 1d, 1d‘, 1d‘‘) ein Bereich (1c) vorgesehen ist, der durch Berührung mit einem rotierenden Verdichterrad (12) wenigstens teilweise abtragbar ist. 6. The compressor housing part according to claim 1 or one of the following, characterized in that in the second housing element (1b, 1b ', 1b' ', 1b' '', 1d, 1d ', 1d' ') a region ( 1c) is provided, which is at least partially ablated by contact with a rotating compressor wheel (12).
7. Verdichtergehäuseteil nach Anspruch 6, dadurch gekenn- zeichnet, dass der abtragbare Bereich in einem in das zweite Gehäuseelement (1b, 1b‘, 1b‘‘, 1b‘‘‘, 1d, 1d‘, 1d‘‘) einge- setzten dritten Gehäuseelement (1c) oder im Material des zweiten Gehäuseelements vorgesehen ist. 7. The compressor housing part according to claim 6, characterized in that the ablatable area in a in the second housing element (1b, 1b ', 1b' ', 1b' '', 1d, 1d ', 1d' ') set translated third Housing element (1c) or provided in the material of the second housing element.
8. Verdichtergehäuseteil nach Anspruch 1 oder einem der fol- genden, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Gehäuseelement (1b, 1b‘, 1b‘‘, 1b‘‘‘, 1e‘) eine zweite Ausnehmung (15) aufweist, die in wenigstens zwei verschiedenen Bereichen mittels eines ersten und eines zweiten Verbindungskanals (15a, 15b) mit dem Innenraum (2) des Verdichtergehäuseteils (1, 1a, 1b, 1b‘, 1b‘‘, 1b‘‘‘, 1c) verbunden ist. 8. compressor housing part according to claim 1 or one of folges following, characterized in that the second housing element (1b, 1b ', 1b' ', 1b' '', 1e ') has a second recess (15) which in at least two various areas by means of a first and a second connecting channel (15a, 15b) with the interior (2) of the compressor housing part (1, 1a, 1b, 1b ', 1b' ', 1b' ', 1c) is connected.
9. Verdichtergehäuseteil nach Anspruch 1 oder einem der fol- genden, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Gehäuseelement (1a) als Aluminium-Druckgussteil und/ oder das zweite Gehäu- seelement (1b, 1b‘, 1b‘‘, 1b‘‘‘) als Kunststoffteil, insbe- sondere- Druckgussteil hergestellt ist. 9. compressor housing part according to claim 1 or one of the fol- lowing, characterized in that the first housing element (1 a) as an aluminum die cast part and / or the second housing seelement (1 b, 1 b ', 1 b' ', 1b' '') manufactured as a plastic part, in particular diecasting.
10. Verfahren zur Herstelllung eines Verdichtergehäuseteils nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst das erste Gehäuseelement (1a) als Metall- Druckgussteil hergestellt wird und dass darauf das zweite Gehäuseelement (1b, 1b‘, 1b‘‘, 1b‘‘) als Kunststoff- Druckgussteil gegossen wird, wobei das erste Gehäuseelement (1a) einen Teil der Gussform des zweiten Gehäuseelementes (1b, 1b‘, 1b‘‘, 1b‘‘) bildet. 10. A method for producing a compressor housing part according to claim 1 or one of the following, characterized in that first the first housing element (1 a) is produced as a metal die-cast part and that thereon the second housing element (1 b, 1 b ', 1 b'', 1 b'') is cast as a plastic die-cast, wherein the first housing element (1a) forms part of the casting mold of the second housing element (1b, 1b ', 1b'',1b'').
11. Verfahren zur Herstelllung eines Verdichtergehäuseteils nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Gehäuseelement (1a)als Metall- Druckgussteil hergestellt wird, dass das zweite Gehäuseelement (1b, 1b‘, 1b‘‘, 1b‘‘) als Kunststoff- Druckgussteil gegossen wird, und dass darauf die beiden Gehäuseelemente in Axialrichtung (14) zusammengefügt werden. 11. A method for producing a compressor housing part according to one of claims 1 to 9, characterized in that the first housing element (1a) is produced as a metal die-cast part that the second housing element (1b, 1b ', 1b' ', 1b' ') is poured as a plastic die casting, and that on the two housing elements in the axial direction (14) are joined together.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Gehäuseteile (1a, 1b, 1b‘, 1b‘‘, 1b‘‘) durch Verrasten, Ver- klemmen, Verkleben, Verschweißen oder eine Zentralverschraubung aneinander befestigt werden. 12. The method according to claim 11, characterized in that the housing parts (1a, 1b, 1b ', 1b' ', 1b' ') are fastened to each other by latching, clamping, gluing, welding or a central screw.
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