RU2629365C1 - Состав для получения топливного брикета - Google Patents

Состав для получения топливного брикета Download PDF

Info

Publication number
RU2629365C1
RU2629365C1 RU2016128381A RU2016128381A RU2629365C1 RU 2629365 C1 RU2629365 C1 RU 2629365C1 RU 2016128381 A RU2016128381 A RU 2016128381A RU 2016128381 A RU2016128381 A RU 2016128381A RU 2629365 C1 RU2629365 C1 RU 2629365C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
lime
fuel
molasses
briquette
filter cake
Prior art date
Application number
RU2016128381A
Other languages
English (en)
Inventor
Нина Ивановна Буравчук
Ольга Владленовна Гурьянова
Original Assignee
федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Южный федеральный университет"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Южный федеральный университет" filed Critical федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Южный федеральный университет"
Priority to RU2016128381A priority Critical patent/RU2629365C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2629365C1 publication Critical patent/RU2629365C1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L5/00—Solid fuels
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L5/00—Solid fuels
    • C10L5/02—Solid fuels such as briquettes consisting mainly of carbonaceous materials of mineral or non-mineral origin
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L5/00—Solid fuels
    • C10L5/02—Solid fuels such as briquettes consisting mainly of carbonaceous materials of mineral or non-mineral origin
    • C10L5/06—Methods of shaping, e.g. pelletizing or briquetting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L5/00—Solid fuels
    • C10L5/02—Solid fuels such as briquettes consisting mainly of carbonaceous materials of mineral or non-mineral origin
    • C10L5/06—Methods of shaping, e.g. pelletizing or briquetting
    • C10L5/10—Methods of shaping, e.g. pelletizing or briquetting with the aid of binders, e.g. pretreated binders
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L5/00—Solid fuels
    • C10L5/40—Solid fuels essentially based on materials of non-mineral origin
    • C10L5/44—Solid fuels essentially based on materials of non-mineral origin on vegetable substances
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E50/00—Technologies for the production of fuel of non-fossil origin
    • Y02E50/10—Biofuels, e.g. bio-diesel
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E50/00—Technologies for the production of fuel of non-fossil origin
    • Y02E50/30—Fuel from waste, e.g. synthetic alcohol or diesel

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)

Abstract

Изобретение раскрывает состав для получения топливного брикета, содержащий мелкозернистый углеродсодержащий материал минерального происхождения, в качестве связующего мелассу и известьсодержащий компонент, характеризующийся тем, что в качестве известьсодержащего компонента использован фильтрационный осадок свеклосахарного производства при следующем соотношении компонентов, масс. %: меласса 2,7-3,5; фильтрационный осадок (известьсодержащий компонент в пересчете на Са(ОН)2) 0,27-0,77; мелкозернистый углеродсодержащий материал минерального происхождения - остальное. Техническим результатом изобретения является снижение зольности и повышение прочности топливных брикетов, улучшение экологичности и безопасности технологического процесса производства, снижение выхода вредных летучих веществ при сжигании топливного брикета.2 табл.

Description

Изобретение относится к производству топливных брикетов, которые могут быть использованы в качестве заменителя природного твердого топлива для коммунально-бытовых нужд, промышленных тепловых установок, включая тепловые агрегаты передвижных установок по выработке электроэнергии. Угольные брикеты являются наиболее экономичным, калорийным, транспортабельным и удобным к употреблению кусковым топливом. В составе топливного брикета используются углеродсодержащие отходы, энергетический потенциал которых трудно использовать из-за их мелкодисперсности и пылевидности.
Основными показателями качества топливных брикетов являются калорийность, зольность, механическая прочность, водопоглощение.
Влагоустойчивый топливный брикет (RU 2149889, МПК C10L 5/12; C10L 5/14; C10L 5/16; C10L 5/40, опубл. 27.05.2000) [1] содержит, масс. %: 4-10 мелассы, 0,26-0,78 кубовых остатков первичной и вторичной нефтепереработки и остальное каменноугольная мелочь, являющуюся мелким классом каменного и антрацитового углей. Использование кубовых остатков в составе брикета повышает выход вредных летучих веществ при его сжигании.
Известен состав топливного брикета для получения топливного брикета, содержащий смесь углеродсодержащих материалов растительного и минерального происхождения и связующего из группы, включающей лигносульфонат, мелассу, таловый пек или их смеси (RU 2147029, МПК C10L 5/12, C10L 5/14., C10L 5/40, опубл. 27.03.2000) [2]. Связующее дополнительно содержит синтетический воск - побочный продукт производства полиэтилена или пропилена, или парафин, или парафиновый гач, и/или цемент, или глину, и/или осадок от очистки сточных вод. Использование в качестве связующего цемента или глины приводит к повышению зольности топливного брикета. Использование указанных органических компонентов приводит к выделению вредных газов при сжигании, что приводит к ухудшению экологической обстановки.
Известен топливный брикет (RU 2205204, МПК C10L 5/02, опубл. 27.05.2003) [3], который содержит антрацитовую, каменноугольную мелочь, угольный шлам или их смеси, кубовые остатки нефтепереработки и в качестве связующего мелассу и дополнительно карбидный ил при следующем соотношении компонентов, масс. %:
меласса 3,0-3,6
кубовые остатки нефтепереработки 0,4-0,6
карбидный ил 0,4-1,0
антрацитовая, каменноугольная мелочь,
угольный шлам или их смеси остальное
Недостатком известного технического решения является использование кубовых остатков нефтепереработки, например кубовых остатков термокрекинга парафинов нормального строения, что снижает экологичность топливных брикетов, особенно при их сжигании. Подготовка исходных компонентов - угольных отходов, мелассы, кубовых остатков нефтепереработки требует их подогрева до температуры 40-50°С, что усложняет технологию изготовления топливных брикетов и увеличивает затраты на их производство, а в конечном итоге приводит к удорожанию готовой продукции.
Кроме того, брикеты по известному техническому решению содержат в своем составе карбидный ил. Этот отход ацетиленового производства имеет специфический запах, сохраняющийся при хранении и использовании, что влияет на состояние экологической безопасности технологического процесса производства брикетов. Кроме того, его нужно хранить в закрытых емкостях, чтобы избежать потери влаги. Карбидный ил в сухом виде не оказывает в составе брикета того же действия, что влажный.
Топливный брикет (RU 2468070, МПК C10L 5/02; C10L 5/14; C10L 5/10; C10L 5/14, опубл. 27.11.2012) [4] содержит, масс. %: антрацитовую мелочь - 8-15; мелассу - 9-12; техническое растительное масло - 0,5-2,0; коксовую мелочь - остальное. Использование технического растительного масла в составе брикета приводит к выделению вредных летучих веществ при сжигании брикетов.
Угольный брикет, обладающий повышенной прочностью (RU 2224007, МПК C10L 5/02, C10L 5/06, опубл. 12.12.2001) [5], содержит в качестве связующего мелассу, а для регулирования содержания влаги в угольной мелочи негашеную известь. Влага из угольной мелочи «уходит» на погашение негашеной извести.
Использование негашеной извести усложняет технологию изготовления угольного брикета, что обусловлено необходимостью строгого соблюдения водоизвесткового соотношения и времени выдержки, чтобы масса не теряла свойств схватывания и твердения, иначе не будут достигнуты прочностные свойства брикетов. При работе с негашеной известью выделяется едкая пыль, что приводит к ухудшению условий труда. Кроме того, наличие извести в составе брикета повышает его зольность.
Наиболее близким по технической сущности к заявляемому составу для получения топливного брикета является состав, содержащий, масс. %: мелассу 1,8-7,0; содержащий известь компонент 0,8-3,2 при соотношении мелассы и известь содержащего компонента в пересчете на Са(ОН)2 1:(0,25-0,75) частей соответственно, мелкофракционный углеродсодержащий материал минерального происхождения - остальное (RU 2396306, C10L 5/02, C10L 5/14, C10L 5/44, опубл. 10.08.2010) [6], принимаемый за прототип.
В качестве известьсодержащего компонента взят карбидный ил, в качестве мелкофракционного углеродсодержащего материала минерального происхождения взяты или антрацитовая, или каменноугольная, или коксовая мелочь, или угольный шлам, или их смесь, содержащие влагу не более 12,0 масс. %. Такой топливный брикет имеет высокие значения большинства показателей качества.
Однако карбидный ил, как отход, образующийся при получении ацетилена, относится к 4-му классу опасности. Он содержит сероводород, фосфористый водород, сернистые соединения, частицы карбида, которые разлагаются с выделением ацетилена, что придает карбидному илу специфический запах. Эти соединения при сжигании брикетов выделяют вредные летучие вещества. Кроме того, карбидный ил как неорганическое вещество повышает зольность брикетов, понижая их калорийность, повышает содержание серы в топливном брикете.
Задачей изобретения является снижение зольности и повышение прочности топливного брикета, улучшение экологичности и безопасности технологического процесса производства, снижение выхода летучих веществ при сжигании топливного брикета.
Указанный технический результат достигается тем, что состав для получения топливного брикета содержит мелкозернистый углеродсодержащий материал минерального происхождения, мелассу и известьсодержащий компонент, в качестве известьсодержащего компонента использован фильтрационный осадок свеклосахарного производства при следующем соотношении компонентов, масс. %:
меласса 2,7-3,5
фильтрационный осадок (известьсодержащий компонент
в пересчете на Са(ОН)2) 0,27-0,77
мелкозернистый углеродсодержащий материал
минерального происхождения остальное
Фильтрационный осадок как отход свеклосахарного производства относится к 5-му классу опасности и содержит в основном карбонат кальция и гашеную известь 75-85% и до 19-25% органического вещества, состоящего из кальциевых солей щавелевой, лимонной, яблочной кислот, сахарозы, пектиновых веществ. Содержание гашеной извести составляет 50-60%, в карбидном иле 35-37%.
Количество фильтрационного осадка составляет 9-11% массы перерабатываемой сахарной свеклы. Он накапливается в отвалах, занимает значительные земельные площади, загрязняет окружающую среду. Утилизация фильтрационного осадка важна для повышения эффективности свеклосахарного производства и снижения затрат на его хранение.
В отличие от прототипа замена карбидного ила на фильтрационный осадок позволяет снизить расход известьсодержащего компонента, так как в фильтрационном осадке его содержание примерно в 1,5 раза больше, чем в карбидном иле. Такая замена приводит к снижению зольности брикетов, улучшению условий их производства, снижению выделения вредных летучих веществ при сжигании брикетов. В отличие от карбидного ила, являющегося источником гашеной извести для реакции с мелассой, в фильтрационном осадке дополнительно содержатся кальцийсодержащиеся вещества, участвующие в создании структуры топливного брикета и ее упрочнении, что в итоге положительно сказывается на характеристиках топливного брикета.
Мелкозернистый углеродсодержащий материал минерального происхождения с размером частиц менее 6 мм и влажностью не более 12% выбирают из группы, включающей и/или антрацитовую, и/или каменноугольную, и/или коксовую мелочь, и/или угольный шлам, и/или их смесь.
Меласса представляет собой густую, сиропообразную жидкость коричневого цвета, содержит до 20% воды, 45-50% сахара, 20-25% органических веществ, 10% минеральных неорганических веществ. Фильтрационный осадок имеет влажность до 50%, в составе содержит в основном карбонат кальция 60-85%, до 15% органического вещества.
Изобретение обладает изобретательским уровнем, так как неизвестно использование фильтрационного осадка в составе топливного брикета при следующем соотношении компонентов, масс. %: меласса 2,7-3,5; фильтрационный осадок (известьсодержащий компонент в пересчете на Са(ОН)2) 0,27-0,77; мелкозернистый углеродсодержащий материал минерального происхождения - остальное.
Достижение повышенных прочностных свойств топливного брикета достигается за счет взаимодействия гашеной извести и кальцийсодержащих веществ, содержащихся в фильтрационном осадке, и мелассы с образованием комплексных нерастворимых органоминеральных соединений, устойчивых к различного рода воздействиям и обеспечивающим необходимые физико-механические свойства и качество топливных брикетов. Механическое усилие, создаваемое при прессовании (изготовлении брикета), увеличивает количество и площадь контактов между частицами и интенсивность их сцепления, так как имеет место максимальное контактирование и проявление адгезионно-когезионных свойств связующего к поверхности частиц составляющих компонентов шихты. Снижение зольности брикетов связано с меньшим расходом известьсодержащего компонента, как продукта минерального происхождения, а также более низкой зольностью фильтрационного осадка в сравнении с карбидным илом (в 1,2-1,5 раза).
Технология получения топливного брикета включала предварительное смешивание мелассы и фильтрационного осадка с последующим перемешиванием полученного модифицированного связующего с мелкозернистым углеродсодержащим материалом минерального происхождения и дальнейшим формованием брикетов при давлении прессования не менее 10 МПа.
Обоснованием выбранных пределов количественных признаков топливного брикета является следующее.
Введение связующего - мелассы в количестве менее 2,7 мас. % не обеспечивает полного обволакивания угольных частиц и создания непрерывного адсорбционного слоя для контактирования взаимодействующих частиц. В результате необходимые показатели физико-механических свойств брикета не обеспечиваются.
Содержание связующего свыше 3,5 масс. % приводит к формированию объемного адсорбционного слоя и взаимодействие угольных частиц происходит через полислои, и прочность брикета определяется в этом случае в основном прочностью когезионных связей связующего. Такая прочность недостаточна для обеспечения необходимой механической прочности брикета.
Количество известьсодержащего компонента ниже 0,27 масс. % недостаточно для прохождения реакции взаимодействия с введенной мелассой. В результате из-за не полностью прореагировавшей мелассы не обеспечиваются требуемые показатели физико-механических свойств топливного брикета.
Ведение известьсодержащего компонента свыше 0,77 масс. % является избыточным для реакции взаимодействия с мелассой и, кроме того, повышенное содержание в основном минерального по составу компонента отрицательно скажется на зольности топливного брикета.
При изготовлении брикета давление прессования может изменяться в пределах от 10 до 20 МПа в зависимости от вида углеродсодержащего компонента. Давление ниже 10 МПа недостаточно для опрессовывания шихты. Повышение давления свыше 20 МПа приводит к перепрессовке шихты.
Ниже приведены примеры осуществления изобретения.
В качестве мелкофракционного углеродсодержащего материала минерального происхождения использованы:
Антрацитовый штыб, образующийся на углеобогатительных фабриках, содержит 89-98% углерода, выход летучих веществ - 1,5-9,0%, зольность - 5-30%, теплота сгорания - 25,9-27,6 МДж/кг.
Каменноугольная мелочь, как отсевы каменного угля и углеобогатительных фабрик, содержит углерода 74-92%, выход летучих веществ составляет 8-50%: зольность - 7,0-33,0%, теплота сгорания - 30,5-36,8 МДж/кг.
Коксовая мелочь, как отсевы кокса, содержит 82-88% углерода, выход летучих веществ составляет 1,0-1,5%, зольность - 10-12%, теплота сгорания - 27,2-31,4 МДж/кг.
Угольный шлам, как отсев каменного, антрацитового углей, углеобогатительных фабрик, выход летучих веществ составляет до 8,0%; низшая теплота сгорания - 15,1-31,1 МДж/кг; зольность - до 45,0%.
В качестве затворяющей смеси использована меласса с добавкой фильтрационного осадка, содержащего гашеную известь Са(ОН)2 в количестве не менее 55%.
Полученные брикеты испытаны на показатели качества:
Механическая прочность на сжатие, МПа
Механическая прочность на сбрасывание, %
Зольность, %
Выход летучих веществ, %
Содержание серы, %
Высшая теплота сгорания, МДж/кг (ккал/кг)
Низшая теплота сгорания, МДж/кг (ккал/кг)
Испытания проведены по общепринятым методикам (Е.М. Тайу, И.А. Андреев. Методы анализа и испытания углей. М.: Недра. 1970, 301 с.; А.Т. Елишевич. Брикетирование полезных ископаемых. М.: Недра, 1989, 300 с.)
Прочность брикетов на сжатие определена на цилиндрах диаметром и высотой 5 мм. Испытания проведены на гидравлическом прессе, созданием нагрузки на образец до его разрушения. Разрушающая нагрузка (усилие пресса), деленная на площадь образца, характеризует прочность на сжатие образца в МПа или в кг/см2.
Прочность брикетов подушкообразной формы при испытании сбрасыванием определена следующим образом. Не менее 4 кг целых брикетов, предварительно взвешенных, загружают в ящик с открывающимся дном и помещают его над металлической плитой на высоте 1,5 м. Затем несколько раз проводят сбрасывание брикетов на плиту и рассев испытываемых кусков брикетов на лабораторном грохоте или на сите вручную до прекращения выделения подрешетного продукта. Оставшиеся на сите или грохоте брикеты собирают в ящик и взвешивают. Механическую прочность брикетов после испытания их сбрасыванием (Пм) в процентах вычисляют по формуле:
Пм=m/М⋅100,
где m - масса надрешетного продукта с размерами частиц 25 мм и более после испытания, кг; М - масса брикетов, подвергнутых испытанию сбрасыванием, кг.
Для определения зольности топливного брикета используют аналитическую пробу, измельченную до размера частиц 0,2 мм. Тигель или лодочку взвешивают, равномерно распределяют 1-2 г пробы и снова взвешивают. Тигель или лодочку с навеской помещают в муфельную печь при комнатной температуре. В течение 30 мин повышают температуру до 500°С, в течение следующих 30-60 мин. - до (815+15)°С и выдерживают при этой температуре 60 мин.
Зольность аналитической пробы А, % по массе вычисляют по формуле:
А=m3-m1/m2-m1⋅100;
где m1 - масса тигля, г; m2 - масса тигля с пробой, г; m3 - масса тигля с золой.
Для сравнения свойств топливного брикета с прототипом была изготовлена опытная партия брикетов. В таблице 1 приведены составы топливного брикета и показатели прочности и зольности, а в табл. 2 приведены сравнительные данные свойств топливного брикета заявляемого изобретения с прототипом.
Figure 00000001
Figure 00000002
По данным таблиц 1 и 2 состав при выбранном сочетании компонентов и указанном количестве каждого из них позволяет получить топливный брикет с высокими характеристиками по основным показателям, предъявляемым к топливному брикету.
Цитируемые источники
1. RU 2149889, МПК C10L 5/12, C10L 5/14, C10L 5/16, C10L 5/40. Влагоустойчивый топливный брикет и способ его получения. Опубликовано 27.05.2000 г.
2. RU 2147029, МПК C10L 5/12, C10L 5/14, C10L 5/40. Топливный брикет и способ его получения. Опубликовано 27.03.2000 г.
3. RU 2205204, МПК C10L 5/02. Топливный брикет. Опубликовано 27.05.2003 г.
4. RU 2468070, МПК C10L 5/02, C10L 5/14, C10L 5/10, C10L 5/14. Топливный брикет и способ его получения. Опубликовано 27.11.2012 г.
5. RU 2224007, МПК C10L 5/02, C10L 5/06. Топливный брикет и способ его получения. Опубликовано 12.12.2001 г.
6. RU 2396306, C10L 5/02, C10L 5/14, C10L 5/44. Способ изготовления топливного брикета (варианты). Опубликовано 10.08.2010 г.

Claims (2)

  1. Состав для получения топливного брикета, содержащий мелкозернистый углеродсодержащий материал минерального происхождения, в качестве связующего мелассу и известьсодержащий компонент, отличающийся тем, что в качестве известьсодержащего компонента использован фильтрационный осадок свеклосахарного производства при следующем соотношении компонентов, масс. %:
  2. меласса 2,7-3,5 фильтрационный осадок (известьсодержащий компонент в пересчете на Са(ОН)2) 0,27-0,77 мелкозернистый углеродсодержащий материал минерального происхождения остальное
RU2016128381A 2016-07-12 2016-07-12 Состав для получения топливного брикета RU2629365C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2016128381A RU2629365C1 (ru) 2016-07-12 2016-07-12 Состав для получения топливного брикета

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2016128381A RU2629365C1 (ru) 2016-07-12 2016-07-12 Состав для получения топливного брикета

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2629365C1 true RU2629365C1 (ru) 2017-08-29

Family

ID=59797947

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2016128381A RU2629365C1 (ru) 2016-07-12 2016-07-12 Состав для получения топливного брикета

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2629365C1 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2785437C1 (ru) * 2022-10-07 2022-12-07 федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Южный федеральный университет" Состав для получения водостойкого топливного брикета

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1406166A1 (ru) * 1986-11-10 1988-06-30 Всесоюзный научно-исследовательский институт сахарной промышленности Способ подготовки фильтрационного осадка сахарного производства к обжигу
US5711768A (en) * 1993-01-19 1998-01-27 Dynecology, Inc. Sewage sludge disposal process and product
RU2224007C1 (ru) * 2000-12-19 2004-02-20 Поско Угольный брикет, обладающий повышенной прочностью, а также способ его изготовления
RU2396306C1 (ru) * 2009-04-23 2010-08-10 Общество с ограниченной ответственностью "Ростпроект-строй" Способ изготовления топливного брикета (варианты)
US9260675B2 (en) * 2007-08-17 2016-02-16 Milan Ptacek Fuel for obtaining thermal energy from biomass with low-ash melting temperature, in particular from stillage from bioethanol processing

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1406166A1 (ru) * 1986-11-10 1988-06-30 Всесоюзный научно-исследовательский институт сахарной промышленности Способ подготовки фильтрационного осадка сахарного производства к обжигу
US5711768A (en) * 1993-01-19 1998-01-27 Dynecology, Inc. Sewage sludge disposal process and product
RU2224007C1 (ru) * 2000-12-19 2004-02-20 Поско Угольный брикет, обладающий повышенной прочностью, а также способ его изготовления
US9260675B2 (en) * 2007-08-17 2016-02-16 Milan Ptacek Fuel for obtaining thermal energy from biomass with low-ash melting temperature, in particular from stillage from bioethanol processing
RU2396306C1 (ru) * 2009-04-23 2010-08-10 Общество с ограниченной ответственностью "Ростпроект-строй" Способ изготовления топливного брикета (варианты)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2785437C1 (ru) * 2022-10-07 2022-12-07 федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Южный федеральный университет" Состав для получения водостойкого топливного брикета

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN107406773B (zh) 多模态炼焦材料床
RU2017137005A (ru) Изготовление углеродсодержащего исходного сырья из источника углерода, включающего отходы
US3030222A (en) Process for manufacture of aggregate material and product obtained thereby
Xakimov et al. Relevance of the choice of binders for coal briquettes
US3655350A (en) Coal pellet and a method of manufacturing same
AU2003228122A1 (en) Coal briquettes for smelting reduction process, and method for manufacturing the same
Anand et al. Bio-coke: A sustainable solution to Indian metallurgical coal crisis
Kholmurodova et al. Study of the process of producing fuel briquettes from industrial waste
RU2629365C1 (ru) Состав для получения топливного брикета
RU2396306C1 (ru) Способ изготовления топливного брикета (варианты)
CN1150970A (zh) 一种无粘结剂型煤及其制作工艺
RU2592846C1 (ru) Углекоксовый топливный брикет
Niesler et al. A study on the process of fine-grained plumbiferous material agglomeration
RU2785437C1 (ru) Состав для получения водостойкого топливного брикета
Sithole et al. A review of the combined torrefaction and densification technology as a source of renewable energy
RU2298028C1 (ru) Способ получения топливных брикетов
RU2601316C1 (ru) Способ получения брикетов
RU2334785C1 (ru) Коксовый брикет
RU2147029C1 (ru) Топливный брикет и способ его получения
RU2653509C1 (ru) Углекоксовый топливный брикет
Wang et al. Effects of waste engine oil additive on the pelletizing and pyrolysis properties of wheat straw
CN112111292A (zh) 一种配用废弃活性炭的焦炭及炼焦方法
Abdrakhmanov et al. Thermal capacity of enriched fuel briquets produced from the fine of Ekibastuz coal
Botha Evaluation of binders in briquetting of coal fines for application in combustion processes
RU2740994C1 (ru) Углеродный восстановитель для производства технического кремния и способ его получения