RU2484153C2 - Способ утилизации пыли электросталеплавильных печей - Google Patents
Способ утилизации пыли электросталеплавильных печей Download PDFInfo
- Publication number
- RU2484153C2 RU2484153C2 RU2010133425/02A RU2010133425A RU2484153C2 RU 2484153 C2 RU2484153 C2 RU 2484153C2 RU 2010133425/02 A RU2010133425/02 A RU 2010133425/02A RU 2010133425 A RU2010133425 A RU 2010133425A RU 2484153 C2 RU2484153 C2 RU 2484153C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- reducing agent
- zinc
- lime
- dust
- briquettes
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Abstract
Изобретение относится к способам подготовки сырья к металлургическому переделу, и может быть использовано при утилизации пыли электросталеплавильных печей, уловленной в фильтрах. Пыль электросталеплавильных печей окусковывают совместно с измельченным углеродистым восстановителем и связующим материалом в виде окатышей или брикетов. Осуществляют их сушку, нагрев и обжиг во вращающейся печи совместно с кусковым твердым восстановителем при температуре выгружаемых материалов 700-1000°C, охлаждение газов и улавливание из них пыли, содержащей цинковые и свинцовые возгоны. При этом пыль электросталеплавильных печей перед окускованием предварительно смешивают с известьсодержащим материалом и измельченным углеродистым восстановителем в количестве, превышающем стехиометрически необходимое содержание углерода для восстановлении оксидов железа, цинка и свинца в 1,5-2,0 раза. Смесь увлажняют до содержания воды 8-11%, выдерживают в течение 1-3 часов, а полученные окатыши или брикеты загружают в печь совместно с кусковым твердым углеродистым восстановителем крупностью 0-20 мм в количестве 200-500 кг на одну тонну пыли электросталеплавильных печей. Изобретение позволит повысить степень извлечения цинка из отходов металлургических производств и получить продукт со степенью металлизации железа не менее 75%, пригодный для загрузки в сталеплавильные печи взамен части металлолома. 3 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 пр.
Description
Изобретение относится к способам подготовки сырья к металлургическому переделу.
Известен способ переработки железо- и цинксодержащих отходов металлургических производств, в том числе пыли электросталеплавильных печей. Он включает их окомкование или брикетирование с последующим восстановлением оксидов железа и цинка, а также металлизацией железа окускованных материалов во вращающихся трубчатых печах (см. Равич Б.М., Окладников В.П., Лыгач В.Н., Менковский М.А. Комплексное использование сырья и отходов, Москва, «Химия», 1988 г., с.92-94). Процессы восстановления протекают за счет углерода кокса или антрацита, которые подаются в печь в кусковом виде вместе с окатышами или брикетами.
Недостатками указанного способа являются:
- пониженное содержание оксида цинка в уловленных возгонах из-за загрязнения угольной или коксовой пылью;
- необходимость длительной выдержки при температуре восстановления из-за того, что газ проникает с поверхности окатыша к центру путем сравнительно медленной диффузии по порам.
Наиболее близким к заявляемому способу известным техническим решением является способ очистки от цинка и восстановления (металлизации) железа окисных отходов (RU 2240361, C22B 1/14). Основными признаками известного способа являются:
- подогрев отходов перед брикетированием в противоточной трубчатой печи до 550-1000°C;
- брикетирование отходов совместно с измельченным каменным (бурым) углем крупностью 3-5 мм;
- обжиг брикетов в прямоточной трубчатой печи с установленными горелками со стороны загрузки при температуре сходящих брикетов 700-1000°C;
- поддержание скорости движения газов в печи, приведенной к нормальным условиям, равной 0,3-1,0 м/с;
- охлаждение отходящих газов и улавливание из них цинка;
- сжигание охлажденных газов, отходящих из печи, и использование тепла продуктов горения для подогрева шихты перед брикетированием.
Недостатками известного способа являются:
- отсутствие специальных добавок, позволяющих получать брикеты, выдерживающие соприкосновение с горячими отходящими газами без разрушения;
- отсутствие кускового углеродистого восстановителя, загружаемого вместе с брикетами в печь, не дает возможности создать достаточный восстановительный потенциал для металлизации железа и его содержание в выгружаемых брикетах не превысит 75%;
- низкая степень удаления цинка из-за неполного восстановления ферритов и силикатов цинка;
- низкое содержание металлического железа в брикетах, выгружаемых из печи, не дает возможности использовать их для прямой загрузки в сталеплавильные агрегаты, снижая потребительскую стоимость.
Технической задачей изобретения является повышение степени извлечения цинка из отходов металлургических производств и получение продукта со степенью металлизации железа не менее 75%, пригодного для загрузки в сталеплавильные печи взамен части металлолома.
Указанная техническая задача достигается тем, что известный способ очистки от цинка и восстановления (металлизации) железа пыли электросталеплавильных печей, заключающийся в окусковании пыли электросталеплавильных печей совместно с измельченным углеродистым восстановителем и связующим материалом, сушке полученных брикетов или окатышей, их нагреве и обжиге в трубчатой печи при температуре выгружаемых брикетов или окатышей 700-1000°C, охлаждении запыленных газов, улавливании из них пыли, содержащей цинковые и свинцовые возгоны, согласно заявленному изобретению перед окускованием пыли электросталеплавильных печей методом окомкования или брикетирования в шихту добавляют известьсодержащий материал и измельченный углеродистый восстановитель в количестве, превышающем стехиометрически необходимое содержание углерода для полного восстановления железа, цинка и свинца в 1,5-2,0 раза, смесь увлажняют до содержания воды 8-11% и выдерживают в течение 1-3 часов, а полученные брикеты или окатыши после сушки совместно с кусковым углеродистым восстановителем крупностью 0-20 мм в количестве 200-500 кг на одну тонну пыли электросталеплавильных печей загружают во вращающуюся печь.
Известьсодержащий материал добавляют в количестве, обеспечивающем отношение CaO/SiO2=1,3-2,2 ед. в брикетах или окатышах, выгружаемых из печи.
В качестве известьсодержащего материала используют известь с содержанием активного CaO не менее 80% или распадающийся шлак электросталеплавильного производства с содержанием CaO не менее 50%.
Добавка в шихту известьсодержащего материала обеспечивает достижение высокой прочности сырых окатышей или брикетов за счет формирования структуры гранул на основе вновь образованных кристаллов гидрата окиси кальция по реакции:
Гранулы со связанной в гидрат водой более устойчивы при интенсивном нагреве, который имеет место при их соприкосновении с горячими отходящими газами, температура которых достигает 600-700°C. Снижать температуру отходящих газов не представляется возможным, т.к. в противном случае парообразный цинк начнет конденсироваться на футеровке печи. При отсутствии извести вода окатышей или брикетов свободная и при нагреве интенсивно испаряется с образованием высокого давления в порах, приводящего к разрушению гранул. Образующаяся пыль выносится из вращающейся печи, попадает в систему газоочистки вместе с возгонами, снижая концентрацию цинка в продукте, выгружаемом из фильтров, и, соответственно, обесценивая их.
Реакция (1) протекает с выделением тепла и увеличением размера частиц гидрата окиси кальция по сравнению с окисью кальция. В случае если эти процессы имеют место после формирования структуры гранул, они приведут к их разрушению. Поэтому шихту с известьсодержащими материалами необходимо выдерживать при комнатных температурах до окончания реакции (1). Скорость ее протекания определяется крупностью и видом используемого известьсодержащего материала. При оптимальной крупности для получения окатышей, 0-0,074 мм, время гидратации оксида кальция не превышает 1 часа. В тоже время при изготовлении брикетов допустимо использовать более крупный помол 1-3 мм. В этом случае время протекания реакции увеличивается до 3 часов.
Опыт производства окатышей и брикетов показывает, что оптимальная влажность шихты находится в интервале 8-11%. При влажности менее 8% вода находится в микроскопических порах частиц электросталеплавильной пыли и не выходит на их поверхность. В этом случае отсутствует сила капиллярного сжатия крупинок, являющаяся основой формирования структуры брикетов или окатышей и их прочности. В случае избыточной влажности, более 11%, частицы электросталеплавильной пыли и известьсодержащего материала разъединяются капельками воды, каркас разрушается, а гранулы теряют прочность, необходимую для их транспортировки по трактам и загрузки во вращающуюся печь.
Кроме известьсодержащего материала, в шихту для изготовления гранул добавляют измельченный углеродистый восстановитель, каковым может являться кокс или уголь. Количество углерода в гранулах должно обеспечивать полное протекание реакций:
Экспериментально установлено, что для полного заполнения пор брикетов или окатышей восстановительным газом, образующимся по реакции:
являющимся основным реагентом процессов (2-5), необходимо превышение содержания твердого углерода над стехиометрическим для восстановления оксидов железа, цинк и свинца до металла в 1,5-2,0 раза. При меньшем содержании отношение CO/CO2 в порах гранул ниже требуемого для металлизации железа и возгона цинка, а при большем - неизрасходованный твердый восстановитель препятствует спеканию железорудных частиц пыли и гранулы теряют свою прочность. Указанные причины приводят к тому, что выход за заявляемый интервал содержаний твердого углеродистого восстановителя сопряжен со снижением концентрации цинка в возгонах и качества металлизированного продукта.
Использование твердого углеродистого восстановителя только в измельченном виде, закатанном в окатыши или брикеты, в количестве, превышающем стехиометрическое в 1,5-2,0 раза, не позволяет создать атмосферу в печи с высоким восстановительным потенциалом. Поэтому в поры окатышей или брикетов после начальной стадии восстановления оксидов цинка и железа, протекающей при высоком парциальном давлении газов внутри гранул, начнут проникать окислительные газы, являющиеся продуктами сжигания природного газа, подаваемого в горелки. Цинк, испарившийся на начальной стадии активного восстановления, удаляется, а металлическое железо окисляется углекислым газом и водяными парами. Для достижения высоких степеней возгона цинка и металлизации железа совместно с окатышами (брикетами) загружается кусковой углеродистый восстановитель в виде кокса или угля. Углерод твердого восстановителя газифицируется углекислотой по реакции Будуара и водяными парами по реакции водяного газа. Образующийся монооксид углерода и водород обладают высоким восстановительным потенциалом и обеспечат практически полный возгон цинка и металлизацию железа. Кроме того, наличие кускового углеродистого восстановителя в виде кокса или угля в печном пространстве обеспечит сжигание кислорода воздуха, проникающего через неплотности стыковочного узла неподвижных головок и вращающегося барабана в печное пространство. Отсутствие кислорода как в глубине пересыпающегося слоя, так и на его поверхности является гарантией сохранения металлического железа в окатышах (брикетах). Загрузка кускового восстановителя в количестве, меньшем 200 кг на одну тонну окатышей, недостаточна для сжигания всего кислорода, образующегося в печном пространстве вращающейся печи, и приведет к снижению степени металлизации железа. Ввод кускового восстановителя более 500 кг на одну тонну окатышей не требуется для поддержания высокого восстановительного потенциала газовой фазы и нецелесообразен из-за дополнительных затрат.
Крупность кускового твердого восстановителя находится в интервале 0-20 мм. Использование более крупного материала приведет к увеличению времени его газификации из-за сокращения реакционной поверхности и потребует неоправданно высокого расхода. Загрузка в печь более мелкого углеродистого восстановителя приведет к повышенному выносу пыли и загрязнению цинковых возгонов.
В качестве известьсодержащего материала использовалась известь пушонка с содержанием CaO более 80%. Меньшее содержание CaO сопряжено с наличием примесей оксидов кремния, алюминия, железа и других металлов, которые не являются вяжущими элементами и приводят к снижению прочности сырых и сухих брикетов. Менее прочные брикеты разрушаются в печи с образованием пыли, которая загрязняет цинковые возгоны и снижает производительность печи.
В качестве известьсодержащего материала используется высокоосновный шлак электросталеплавильного производства с содержанием CaO не менее 55%. Более низкое содержание оксида кальция в шлаке по сравнению с известью допустимо, т.к. при охлаждении самораспадающегося шлака образуются активные соединения кальциевых алюмосиликатов, обладающих высокой удельной поверхностью и вяжущими свойствами.
Добавка известьсодержащих материалов должна обеспечивать основность обожженных окатышей или брикетов в диапазоне CaO/SiO2=1,3-2,2 ед. Это позволяет проплавлять металлизированные окатыши или брикеты как в доменных, так и сталеплавильных печах, без введения в шихту дополнительных флюсующих добавок.
Пример реализации заявленного способа. Для получения брикетов использовали следующие шихтовые материалы:
- пыль электросталеплавильных печей, улавливаемую в рукавных фильтрах комплекса дуговой печи ДСП-80 металлургического завода им. А.К.Серова;
- твердый углеродистый восстановитель в виде отсева металлургического кокса ОАО НТМК крупностью 20-0 мм;
- известь - пушонку.
Химический состав указанных компонентов приведен в таблице 1.
При расчете содержания компонентов в шихте принимали превышение содержания углерода над стехиометрическим - 1,75 раз, а основность выгружаемых из печи брикетов - 1,75 ед.
Таблица 1. | |||||||||||||
Химический состав компонентов шихты для получения окатышей из пыли ДСП с добавкой связующего, молотого кокса и извести | |||||||||||||
№№ п/п | Вид материала | Химический состав, массовые % | |||||||||||
Feобщ. | FeO | Fe2O3 | CaO | SiO2 | MgO | ZnO | Sобщ. | Cтв. | ПМ ПП | Al2O3 | Сумма | ||
1 | Пыль ДСП-80 | 43,7 | 3,5 | 58,5 | 8,2 | 10,0 | 2,5 | 7,9 | 0,6 | 1,0 | 3,3 | 1,5 | 97,0 |
2 | Кокс | 1,0 | - | 1,5 | 0,9 | 7,5 | 0,5 | - | 0,5 | 80,0 | - | 3,8 | 94,7 |
3 | Известь | 0,3 | - | - | 80,0 | 0,5 | 1,2 | - | - | - | 17,5 | - | 99,5 |
При этом стехиометрическое количество углерода для протекания реакций (2-4) составило 8,2 г на 100 г пыли. С учетом требуемого превышения и содержания углерода в коксе количество кокса оказалось равным 17,9 г на 100 г пыли электросталеплавильных печей. Для достижения требуемой основности в шихту необходимо добавить 13,5 г извести на 100 г пыли электросталеплавильных печей. Долевое содержание компонентов в шихте равно:
- пыль ДСП-80 - 76,1%;
- коксовая мелочь - 13,6%;
- известь - 10,3%.
Смесь в заданном соотношении компонентов увлажняли до содержания воды 9% и помещали в бетонированную яму для гашения извести. Влажную шихту выдерживали при постоянном перемешивании грейферным краном в течение 2 часов. Влажную выдержанную шихту брикетировали и после подсушки брикетов, которые имели прочность 100 кг/брикет, загружали во вращающуюся печь длиной 40 м и диаметром 3 м совместно с кусковым твердым углеродистым восстановителем, которым являлся кокс крупностью 20-0 мм. Расход кускового твердого углеродистого восстановителя составлял 300 кг на 1 т пыли электросталеплавильных печей. Восстановительный обжиг во вращающейся печи проводили при температуре в зоне восстановления и возгона цинка 1200°-1400°C. В печи цинк восстанавливался углеродом кокса. Летучие соединения цинка возгонялись в газовую фазу, и затем при охлаждении газов цинк конденсировался в виде тонкодисперсной металлической пыли, окислялся воздухом, подсасываемым в газоходах, охладителях и пылеулавливающих устройствах, а затем улавливался рукавными фильтрами, образуя полупродукт с повышенной концентрацией оксида цинка, который является сырьем для дальнейшей переработки.
Выгружаемый из печи материал в виде металлизированных брикетов практически не содержал цинка и имел температуру 900°C. Его охлаждали в барабане до температуры 150-200°C. Из охлажденного продукта методом сухой магнитной сепарации выделили остаточный кусковой углеродистый восстановитель в немагнитную фракцию, а металлизированные брикеты - в магнитную. Неиспользованный кокс вернули в процесс, а металлизированные брикеты отгрузили потребителю на металлургический завод.
Заявленный способ позволил получить в рукавных фильтрах цинковый полупродукт с содержанием ZnO=50-70%, годный для производства цинка электролитическим способом, а также металлизированные брикеты или окатыши со степенью металлизации более 75%, соответствующие современным требованиям, предъявляемым к железосодержащему сырью для металлургического передела. Сопоставление показателей процесса в заявляемом способе и наиболее близком аналоге приведено в таблице 2.
Таблица 2. | ||
Сравнительные показатели наиболее близкого аналога и заявляемого способа | ||
Наиболее близкий аналог (RU 2240361 C22B 1/14) | Заявленный способ | |
1 | 2 | 3 |
Fe (общ) - шихта, % | 40 | 40 |
Степень металлизации железа, % | 75 | 95 |
ZnO (шихта), % | 0,6 | 6,0 |
ZnO (продукт), % | 0,01 | 0,01 |
Удельный расход природного газа, м3/т шихты | 50 | 50 |
Удельный расход твердого восстановителя, кг/т шихты | 100 | 300 |
1 | 2 | 3 |
Содержание ZnO в пыли, уловленной из газов, выходящих из печи, % | 50 | 70 |
Потери материала с возвратом при переработке отходов, % | 5 | 5 |
Из приведенного примера следует, что заявляемый способ позволяет перерабатывать пыль электроплавильных печей, исходное содержание цинка в которой в 10 раз превышает таковое в наиболее близком аналоге. При этом как в наиболее близком аналоге, так и в заявляемом способе цинк в продуктах обжига практически отсутствует, а степени металлизации железа и концентрация цинка в уловленных возгонах существенно выше в заявляемом изобретении.
Claims (4)
1. Способ утилизации пыли электросталеплавильных печей, включающий окускование пыли электросталеплавильных печей совместно с измельченным углеродистым восстановителем и связующим материалом в виде окатышей или брикетов, сушку полученных окатышей или брикетов, их нагрев и обжиг во вращающейся печи совместно с кусковым твердым углеродистым восстановителем при температуре выгружаемых материалов 700-1000°C, охлаждение газов и улавливание из них пыли, содержащей цинковые и свинцовые возгоны, отличающийся тем, что пыль электросталеплавильных печей перед окускованием предварительно смешивают с известьсодержащим материалом и измельченным углеродистым восстановителем в количестве, превышающем стехиометрически необходимое содержание углерода для восстановлении оксидов железа, цинка и свинца в 1,5-2,0 раза, смесь увлажняют до содержания воды 8-11%, выдерживают в течении 1-3 ч, а полученные окатыши или брикеты загружают в печь совместно с кусковым твердым углеродистым восстановителем крупностью 0-20 мм в количестве 200-500 кг на одну тонну пыли электросталеплавильных печей.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что известьсодержащий материал добавляют с обеспечением отношения CaO/SiO2 в окатышах или брикетах, выгружаемых из печи, равное 1,3-2,2 ед.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве известьсодержащего материала используют известь с содержанием CaO активного не менее 80%.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве известьсодержащего материала используют самораспадающийся шлак электросталеплавильного производства с содержанием CaO не менее 55%.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2010133425/02A RU2484153C2 (ru) | 2010-08-09 | 2010-08-09 | Способ утилизации пыли электросталеплавильных печей |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2010133425/02A RU2484153C2 (ru) | 2010-08-09 | 2010-08-09 | Способ утилизации пыли электросталеплавильных печей |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2010133425A RU2010133425A (ru) | 2012-02-20 |
RU2484153C2 true RU2484153C2 (ru) | 2013-06-10 |
Family
ID=45854226
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2010133425/02A RU2484153C2 (ru) | 2010-08-09 | 2010-08-09 | Способ утилизации пыли электросталеплавильных печей |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2484153C2 (ru) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2587165C1 (ru) * | 2014-11-25 | 2016-06-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Комплексное обслуживание заводов" | Способ утилизации пыли отходящих газов металлургического производства |
CN106893866A (zh) * | 2017-02-23 | 2017-06-27 | 中冶南方工程技术有限公司 | 一种含锌粉尘的处理方法 |
RU2653394C1 (ru) * | 2017-03-23 | 2018-05-08 | Публичное акционерное общество "Челябинский цинковый завод" | Способ переработки цинксодержащих пылей электродуговых печей |
RU2801974C1 (ru) * | 2023-01-20 | 2023-08-21 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" | Способ удаления цинка из состава цинксодержащих отходов электрометаллургии |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN114480841B (zh) * | 2022-01-27 | 2024-04-19 | 中钢集团马鞍山矿山研究总院股份有限公司 | 一种电炉除尘灰及其提铁尾渣全量化、高值利用方法 |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0453151A1 (en) * | 1990-04-20 | 1991-10-23 | Sumitomo Heavy Industries, Ltd | Process for recovering valuable metals from a dust containing zinc |
WO1998004755A1 (en) * | 1996-07-30 | 1998-02-05 | Kcm - S.A. | 'waelz' method for processing of zinc containing materials in pelletized form |
RU2240361C2 (ru) * | 2002-11-06 | 2004-11-20 | Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" (ОАО "НЛМК") | Способ очистки от цинка и восстановления (металлизации) железоокисных отходов |
RU2306348C1 (ru) * | 2005-12-21 | 2007-09-20 | Виктор Васильевич Кашин | Способ переработки цинксодержащих отходов черной металлургии |
RU2329312C2 (ru) * | 2006-03-06 | 2008-07-20 | Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" (ОАО "НЛМК") | Способ переработки железоцинксодержащих материалов |
-
2010
- 2010-08-09 RU RU2010133425/02A patent/RU2484153C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0453151A1 (en) * | 1990-04-20 | 1991-10-23 | Sumitomo Heavy Industries, Ltd | Process for recovering valuable metals from a dust containing zinc |
WO1998004755A1 (en) * | 1996-07-30 | 1998-02-05 | Kcm - S.A. | 'waelz' method for processing of zinc containing materials in pelletized form |
RU2240361C2 (ru) * | 2002-11-06 | 2004-11-20 | Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" (ОАО "НЛМК") | Способ очистки от цинка и восстановления (металлизации) железоокисных отходов |
RU2306348C1 (ru) * | 2005-12-21 | 2007-09-20 | Виктор Васильевич Кашин | Способ переработки цинксодержащих отходов черной металлургии |
RU2329312C2 (ru) * | 2006-03-06 | 2008-07-20 | Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" (ОАО "НЛМК") | Способ переработки железоцинксодержащих материалов |
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
ЛИСИН B.C. и др. Современное состояние и перспективы рециклинга цинкосодержащих отходов металлургического производства. Приложение No.6 к Бюллетеню "Черная металлургия", 2001, с.с.13-16, 22-23. * |
ЛИСИН B.C. и др. Современное состояние и перспективы рециклинга цинкосодержащих отходов металлургического производства. Приложение №6 к Бюллетеню "Черная металлургия", 2001, с.с.13-16, 22-23. * |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2587165C1 (ru) * | 2014-11-25 | 2016-06-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Комплексное обслуживание заводов" | Способ утилизации пыли отходящих газов металлургического производства |
CN106893866A (zh) * | 2017-02-23 | 2017-06-27 | 中冶南方工程技术有限公司 | 一种含锌粉尘的处理方法 |
CN106893866B (zh) * | 2017-02-23 | 2019-05-03 | 中冶南方工程技术有限公司 | 一种含锌粉尘的处理方法 |
RU2653394C1 (ru) * | 2017-03-23 | 2018-05-08 | Публичное акционерное общество "Челябинский цинковый завод" | Способ переработки цинксодержащих пылей электродуговых печей |
RU2801974C1 (ru) * | 2023-01-20 | 2023-08-21 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" | Способ удаления цинка из состава цинксодержащих отходов электрометаллургии |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
RU2010133425A (ru) | 2012-02-20 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5518837B2 (ja) | 金属水酸化物、金属酸化物および/または金属炭酸塩を使用するニッケルおよびコバルトの製造方法 | |
CA2720896C (en) | Titanium oxide-containing agglomerate for producing granular metallic iron | |
EA009599B1 (ru) | Самосжимающиеся, холодносвязанные гранулы и способ их изготовления (варианты) | |
RU2484145C2 (ru) | Способ производства гранулированного железа | |
JP4603626B2 (ja) | 還元鉄の製造方法 | |
KR20140108659A (ko) | 철 및 몰리브덴 함유 펠렛 | |
RU2484153C2 (ru) | Способ утилизации пыли электросталеплавильных печей | |
RU2306348C1 (ru) | Способ переработки цинксодержащих отходов черной металлургии | |
JP5334240B2 (ja) | 製鋼用還元鉄塊成鉱の製造方法 | |
WO2013011521A1 (en) | A method for direct reduction of oxidized chromite ore fines composite agglomerates in a tunnel kiln using carbonaceous reductant for production of reduced chromite product/ agglomerates applicable in ferrochrome or charge chrome production. | |
JP5512205B2 (ja) | 塊成化状高炉用原料の強度改善方法 | |
RU2458158C2 (ru) | Способ получения окомкованного металлургического сырья | |
CN101538628A (zh) | 红土镍矿在隧道窑中直接还原含镍粒铁的方法 | |
Zhu et al. | Utilization of hydrated lime as binder and fluxing agent for the production of high basicity magnesium fluxed pellets | |
US3311465A (en) | Iron-containing flux material for steel making process | |
KR0165858B1 (ko) | 제철 더스트로부터 유가금속을 회수하는 방법 | |
JP3727232B2 (ja) | 亜鉛回収法 | |
RU2404271C1 (ru) | Способ переработки некондиционных железо- и цинксодержащих отходов металлургического производства | |
WO2009145348A1 (ja) | 銑鉄製造方法 | |
RU2450065C2 (ru) | Способ переработки пыли металлургического производства | |
RU2626371C1 (ru) | Способ переработки отходов металлургического производства | |
Pal et al. | Development of carbon composite iron ore micropellets by using the microfines of iron ore and carbon-bearing materials in iron making | |
US3946098A (en) | Preparation of feed material for a blast furnace | |
US4963185A (en) | Agglomerates containing olivine for use in blast furnace | |
JP | The effect of additives and reductants on the strength of reduced iron ore pellet |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20130301 |