KR20100057521A

KR20100057521A - 부착된 판을 서로 탈착하는 방법

Info

Publication number: KR20100057521A
Application number: KR1020090112864A
Authority: KR
Inventors: 다쯔야 스즈끼; 류이찌 가부또야; 유끼 후꾸다
Original assignee: 닛토덴코 가부시키가이샤
Priority date: 2008-11-21
Filing date: 2009-11-20
Publication date: 2010-05-31
Also published as: JP2010121134A; CN101734000B; CN101734000A; US8211270B2; TW201026506A; US20100129658A1

Abstract

본 발명은 접착 시트 또는 경화성 수지층을 매개로 하여 접착된 두 개의 플레이트를 서로에 대해 상대적으로 평행하게 이동시켜 상기 접착 시트 또는 경화성 수지층의 파열을 일으키는 전단 응력을 발달시키는 것을 포함하는 접착 시트 또는 경화성 수지층을 매개로 하여 접착된 두 개의 플레이트를 탈착하는 방법을 제공한다. 본 발명에 따르면, 접착 시트 또는 경화성 수지층을 매개로 하여 결합된 두 개의 플레이트는 두 개의 플레이트를 서로에 대해 상대적으로 평행하게 이동시키는 것만으로 탈착될 수 있다. 따라서, 두 개의 플레이트 중 적어도 하나가 얇고 유연성이 나쁠 때조차도, 두 개의 플레이트는 플레이트에 파단 또는 균열을 발생하는 높은 찌그러짐(변형)을 일으키는 힘(하중)이 실질적으로 없어도 서로 탈착될 수 있다. 따라서, 예를 들어, 투명 접착 시트를 매개로 하여 접착된 두 개의 광학 플레이트의 재결합이 필요할 때, 두 개의 광학 플레이트를 서로 탈착해서 다시 접착할 수 있다. 따라서, 평판 디스플레이를 갖춘 디스플레이 기능을 갖는 장비의 제조 비용이 감소할 수 있다.

평판 디스플레이, 접착 시트, 경화성 수지층, 전단 응력, 광학 플레이트

Description

부착된 판을 서로 탈착하는 방법{METHOD OF DETACHING ATTACHED BOARDS FROM EACH OTHER}

본 발명은 접착 시트 또는 경화성 수지층을 매개로 하여 서로 접착된 두 개의 플레이트를 플레이트에 파단 또는 균열을 일으키지 않고 재사용가능하게 탈착할 수 있는 박리 방법에 관한 것이다.

액정 디스플레이 및 기타 등등 같은 평판 디스플레이에서, 투명 플레이트, 예를 들어 아크릴 패널, 유리 패널 및 기타 등등을 함유하는, 디스플레이 패널을 보호하기 위한 보호 패널은 통상적으로 디스플레이 패널과 어느 일정 간격을 두고 설치되므로, 거기에 어떤 충격이 가해질 때 그 충격이 디스플레이 패널에 미치지 않을 것이다.

그러나, 그 간격은 일반적으로 공기층이기 때문에, 상기 디스플레이 패널 또는 보호 패널을 구성하는 물질과 공기층 사이의 굴절률 차이로 인해 빛 반사 손실이 발생하고, 이는 양호한 가시도를 해결이 어렵게 방해한다.

따라서, 예를 들어, 액정 디스플레이에서 액정 패널과 보호 패널 사이의 클리어런스(clearance)(공기층)를 제거하기 위한 기술이 알려져 있고, 이 기술은 아 크릴 접착제(예: 에폭시, 이소시아네이트, 멜라민 또는 금속 화합물 가교제로 가교된 아크릴 에스테르 공중합체, UV 경화성 아크릴 접착제 및 기타 등등, 이것은 시트로 가공됨)(JP-A-2002-348546 등)로 제조된 투명 접착 시트를 매개로 하여 액정 패널을 투명 보호 플레이트에 결합시키는 것을 포함한다. 게다가, 유사한 목적을 위해, 특정 가소성을 갖는 폴리오르가노실록산 조성물로 제조되어 시트로 가공된 접착제(실리콘 접착제)를 이용하는 것이 제안되었다(JP-A-2004-212521).

그러나, 상기한 바와 같이, 액정 디스플레이에서 액정 패널이 투명 접착 시트를 매개로 하여 투명 보호 플레이트에 접착될 때, 변위 없이, 그리고 게다가, 액정 패널 또는 투명 보호 플레이트와 양면 접착 시트 사이에 디스플레이 가시도를 열화시키는 빛 반사 손실을 일으키는 공극 없이 액정 패널을 투명 보호 플레이트에 접착하기가 쉽지 않고, 이러한 불편은 완전히 제거될 수는 없다. 게다가, 비록 눈 관측에 의해 접착하는 동안 기포가 봉입되지 않을지라도, 접착 시트에 원래 봉입된 미세한 공극 성분이 시간이 지남에 따라 접착 시트와 디스플레이 패널 또는 투명 보호 플레이트 사이의 계면으로 이동하는 일이 때때로 일어나고, 빛 반사 손실을 형성하여 디스플레이 가시도가 감소한다. 실리콘 및 아크릴 투명 접착 시트는 투명 보호 플레이트 또는 액정 패널에 접착한 후 탈착이 어렵기 때문에, 일단 상기한 불편이 발생하면, 값비싼 디스플레이 패널 및 투명 보호 플레이트를 폐기하여야 한다. 따라서, 이러한 문제들을 고려하여, 본원의 출원인은 재탈착성이 우수하여 다시 붙일 수 있는 투명 접착 시트로서 폴리옥시알킬렌 접착 시트를 제안하였다(JP-A-2008-266473). 한편, 디스플레이 기능을 갖는 휴대 기기, 예를 들어 휴대 전화, 개인 정보 단말기(PDA), 핸드헬드 게임기, 자동차 네비게이션 시스템 및 기타 등등이 최근 들어 현저한 속도로 점차 더 얇게 설계되어, 거기에 탑재하는 액정 디스플레이 및 기타 등등 같은 평판 디스플레이의 두께를 감소시키는 것이 필요하다. 따라서, 예를 들어, 휴대용 디스플레이 기능을 갖는 이러한 기기에 혼입되는 평판 디스플레이의 디스플레이 패널은 훨씬 더 얇게 설계되고, 예를 들어, 디스플레이 패널의 투명 보호 플레이트가 유리 플레이트일 때는, 1.0 ㎜ 미만의 두께를 갖는 플레이트가 사용되는 것으로 고려된다. 그러나, 이러한 얇은 디스플레이 패널이 상기 폴리옥시알킬렌 접착 시트를 매개로 하여 투명 보호 플레이트에 결합될 때, 디스플레이 패널 및 투명 보호 플레이트가 유연성이 나쁘기 때문에, 파단 또는 균열을 일으키지 않고는 그들을 서로 탈착할 수 없다. 휴대용 디스플레이 기능을 갖는 기기에 탑재되는 평판 디스플레이에서는, 터치 패널이 디스플레이 패널에 부착될 수 있다. 투명 보호 플레이트가 투명 양면 접착 시트를 매개로 하여 터치 패널의 작업 플레이트인 투명 전극을 갖는 유리 플레이트에 결합될 수 있다. 이 경우, 또한, 투명 전극을 갖는 유리 플레이트 및 투명 보호 플레이트가 파단 또는 균열 없이 서로 탈착될 수 없다는 문제가 있다(재사용가능하게 탈착될 수 없다). 최근, 게다가, 열 또는 UV 조사로 경화되는 아크릴, 우레탄 아크릴레이트 계열, 실리콘 계열 및 기타 등등 같은 고도로 투명한 경화성 수지를 디스플레이 패널과 투명 보호 플레이트 사이에 충전하여 그들을 일체로 접착함으로써 층을 형성하는 것이 제안되었다. 그러나, 열 또는 UV 조사에 의해 경화되는 이러한 아크릴, 우레탄 아크릴레이트 계열 및 실리콘 계열 경화성 수지층도 디스플레이 패널 및 투명 보호 플 레이트에 비교적 높은 접착 강도로 접착하기 때문에, 디스플레이 패널 및 얇은 투명 보호 플레이트가 재결합(재접착)되는 것이 필요할 때 투명 보호 플레이트를 파단 또는 균열을 일으키지 않고 쉽게 탈착할 수 없다.

상기 상황을 고려하여 본 발명을 행하였고, 이렇게 함으로써 해결되는 문제는 접착 시트 또는 경화성 수지층을 매개로 하여 서로 접착된 두 개의 플레이트를 플레이트에 파단 또는 균열을 일으키지 않고 탈착할 수 있는 박리 방법을 제공하는 것이다.

본 발명자들은 상기 문제를 해결하려는 시도로 집중적인 연구를 행하였고, 접착 시트 또는 경화성 수지층의 파열을 일으키는 전단 응력이 접착 시트 또는 경화성 수지층을 매개로 하여 접착된 두 개의 플레이트를 서로에 대해 상대적으로 평행하게 이동시킴으로써 발달될 수 있다는 것을 발견하였고, 이렇게 함으로써 본 발명을 완성하였다.

따라서, 본 발명은

(1) 접착 시트 또는 경화성 수지층을 매개로 하여 접착된 두 개의 플레이트를 서로에 대해 상대적으로 평행하게 이동시켜서 접착 시트 또는 경화성 수지층의 파열을 일으키는 전단 응력을 발달시키는 것을 포함하는, 접착 시트 또는 경화성 수지층을 매개로 하여 접착된 두 개의 플레이트를 탈착하는 방법,

(2) 상기 방법 (1)에서, 두 개의 플레이트 중 적어도 하나가 하나의 플레이트에 접착된 접착 시트 또는 경화성 수지층의 표면 및 다른 플레이트에 접착된 그의 표면에 명시된 서로 실질적으로 평행한 직선들이 꼬인 위치의 직선이 되도록 이동되는 방법,

(3) 상기 방법 (1)에서, 접착 시트 또는 경화성 수지층을 매개로 하여 접착된 두 개의 플레이트 중 하나를 결합하고, 작업 플레이트의 일부를 다른 플레이트의 외부면에 결합하고, 작업 플레이트의 결합 부분의 부근을 축으로 하여 상기 접착 시트 또는 경화성 수지층의 두께 방향에 직교하는 편평한 평면에서 상기 다른 플레이트를 작업 플레이트와 함께 회전 이동시킴으로써 상기 접착 시트 또는 경화성 수지층이 파열되는 방법,

(4) 상기 방법 (1)에서, 접착 시트 또는 경화성 수지층을 매개로 하여 접착된 두 개의 플레이트를 각각 이동가능하게 유지하고, 상기 접착 시트 또는 경화성 수지층의 두께 방향에 직교하는 편평한 평면에서 하나 이상의 플레이트를 회전 이동시킴으로써 상기 접착 시트 또는 경화성 수지층이 파열되는 방법,

(5) 상기 방법 (1)에서, 두 개의 플레이트가 광학 플레이트이고, 접착 시트가 투명 접착 시트인 방법,

(6) 상기 방법 (2)에서, 두 개의 플레이트가 광학 플레이트이고, 접착 시트가 투명 접착 시트인 방법,

(7) 상기 방법 (3)에서, 두 개의 플레이트가 광학 플레이트이고, 접착 시트가 투명 접착 시트인 방법,

(8) 상기 방법 (4)에서, 두 개의 플레이트가 광학 플레이트이고, 접착 시트가 투명 접착 시트인 방법,

(9) 상기 방법 (5)에서, 두 개의 광학 플레이트 중 하나가 평판 디스플레이의 디스플레이 패널이고, 다른 하나가 상기 디스플레이 패널을 보호하기 위한 투명 보호 플레이트인 방법,

(10) 상기 방법 (6)에서, 두 개의 광학 플레이트 중 하나가 평판 디스플레이의 디스플레이 패널이고, 다른 하나가 상기 디스플레이 패널을 보호하기 위한 투명 보호 플레이트인 방법,

(11) 상기 방법 (7)에서, 두 개의 광학 플레이트 중 하나가 평판 디스플레이의 디스플레이 패널이고, 다른 하나가 상기 디스플레이 패널을 보호하기 위한 투명 보호 플레이트인 방법,

(12) 상기 방법 (8)에서, 두 개의 광학 플레이트 중 하나가 평판 디스플레이의 디스플레이 패널이고, 다른 하나가 상기 디스플레이 패널을 보호하기 위한 투명 보호 패널인 방법,

(13) 상기 방법 (5)에서, 두 개의 광학 플레이트 중 하나가 평판 디스플레이의 디스플레이 패널이고, 다른 하나가 터치 패널용 투명 전극을 갖는 유리 플레이트인 방법,

(14) 상기 방법 (6)에서, 두 개의 광학 플레이트 중 하나가 평판 디스플레이의 디스플레이 패널이고, 다른 하나가 터치 패널용 투명 전극을 갖는 유리 플레이트인 방법,

(15) 상기 방법 (7)에서, 두 개의 광학 플레이트 중 하나가 평판 디스플레이의 디스플레이 패널이고, 다른 하나가 터치 패널용 투명 전극을 갖는 유리 플레이트인 방법,

(16) 상기 방법 (8)에서, 두 개의 광학 플레이트 중 하나가 평판 디스플레이의 디스플레이 패널이고, 다른 하나가 터치 패널용 투명 전극을 갖는 유리 플레이트인 방법,

(17) 시트의 두 주표면에 두 개의 플레이트가 접착되게 하고 상기 방법 (1)의 방법에 의해 두 개의 플레이트가 탈착될 수 있는 접착 시트,

(18) 시트의 두 주표면에 두 개의 플레이트가 접착되게 하고 상기 방법 (2)의 방법에 의해 두 개의 플레이트가 탈착될 수 있는 접착 시트,

(19) 시트의 두 주표면에 두 개의 플레이트가 접착되게 하고 상기 방법 (3)의 방법에 의해 두 개의 플레이트가 탈착될 수 있는 접착 시트, 및

(20) 시트의 두 주표면에 두 개의 플레이트가 접착되게 하고 상기 방법 (4)에 의해 두 개의 플레이트가 탈착될 수 있는 접착 시트에 관한 것이다.

접착 시트 또는 경화성 수지층을 매개로 하여 접착된 두 개의 플레이트를 두 개의 플레이트 중 적어도 하나가 얇고 유연성이 나쁠 때조차도 플레이트에 파단 또는 균열을 발생하는 높은 찌그러짐(변형)을 일으키는 힘(하중)이 실질적으로 없어도 탈착할 수 있다.

본 명세서에서는 평판 디스플레이에서 디스플레이 패널, 디스플레이 패널에 인접해서 배치되는 투명 보호 플레이트, 디스플레이 패널과 투명 보호 플레이트 사이에 삽입되는 터치 패널, 및 평판 디스플레이의 디스플레이 표면 쪽에 설치된 플레이트형 광학 부재, 예를 들어 터치 패널 구성 부재 및 기타 등등을 통틀어서 "광학 플레이트"라고 부른다. 게다가, 본 명세서에서, "평판 디스플레이"는 액정 디스플레이(LCD), 플라즈마 디스플레이 (PDP), 유기 또는 무기 전기발광 디스플레이 (ELD), 표면 전도 전자 방출 디스플레이(SED) 및 기타 등등을 포함하는 개념이다.

본 발명의 플레이트 탈착 방법에 따르면, 접착 시트 또는 경화성 수지층을 매개로 하여 접착된 두 개의 플레이트가 두 개의 플레이트를 서로에 대해 상대적으로 평행하게 이동시키는 것만으로 탈착될 수 있다. 따라서, 심지어 두 개의 플레이트 중 적어도 하나가 얇고 유연성이 나쁠 때조차도, 플레이트에 파단 또는 균열을 발생하는 높은 찌그러짐(변형)을 일으키는 힘(하중)이 실질적으로 없어도 두 개의 플레이트가 서로 탈착될 수 있다.

따라서, 예를 들어, 평판 디스플레이의 디스플레이 표면 쪽에 설치된 투명 접착 시트 또는 경화성 수지층을 매개로 하여 접착된 두 개의 광학 플레이트(예: 디스플레이 패널 및 투명 보호 플레이트, 디스플레이 패널 및 터치 패널용 투명 전극을 갖는 유리 플레이트, 터치 패널용 투명 전극을 갖는 유리 플레이트 및 투명 보호 플레이트 등)는 얇고 유연성이 나쁜 플레이트형 부재이다. 그러나, 이러한 두 개의 광학 플레이트는 본 발명의 방법에 따라서 파단 또는 균열을 일으키지 않고 탈착될 수 있다. 따라서, 투명 접착 시트 또는 경화성 수지층을 매개로 하여 접착된 두 개의 광학 플레이트를 재결합시키는 것이 필요할 때는, 두 개의 광학 플레이트를 서로 탈착해서 다시 접착할 수 있다. 따라서, 평판 디스플레이를 갖춘 디스플레이 기능을 갖는 장비의 제조 비용이 감소할 수 있다.

본 발명을 그의 바람직한 실시태양을 참조해서 아래에서 설명한다.

본 발명의 플레이트 탈착 방법(이하, "본 발명의 방법"이라고 약기함)은 접착 시트 또는 경화성 수지층을 매개로 하여 접착된 두 개의 플레이트를 서로에 대해 상대적으로 평행하게 이동하여 접착 시트 또는 경화성 수지층의 파열을 일으키는 전단 응력을 발생시키는 것을 특징으로 포함한다.

여기서, 서로에 대해 상대적으로 평행하게 두 개의 플레이트를 이동시킨다는 것은 두 개의 플레이트의 마주보는 표면 사이의 거리를 실질적으로 동일하게 유지시키면서 두 개의 플레이트 중 적어도 하나를 이동시키는 것을 의미하고, 여기서, 두 개의 플레이트는 접착 시트 또는 경화성 수지층을 매개로 하여 접착된다. 특히, 접착 시트 또는 경화성 수지층의 파열을 일으키는 전단 응력은 하나의 플레이트에 접착된 접착 시트 또는 경화성 수지층의 표면 및 다른 플레이트에 접착된 그의 표면에 명시된 서로에 대해 실질적으로 평행한 실질적으로 직선인 선들이 꼬인 위치의 직선이 되도록 두 개의 플레이트 중 적어도 하나를 이동시킴으로써 발생될 수 있다.

일반적으로, 접착 시트는 변형을 일으키는 힘(하중)이 그의 두께 방향으로 적용될 때조차도 쉽게 파열되지 않고, 또한 그들을 그의 두께 방향에 직교하는 방향으로 선형으로 당겨서 인장 응력을 발달시킬 때조차도 쉽게 파열되지 않는다. 그러나, 본 발명자들은 접착 시트의 한 주표면 쪽 및 다른 한 주표면 쪽이 꼬이도록, 즉 하나의 플레이트에 접착되는 접착 시트의 표면 및 다른 플레이트에 접착되는 그의 표면에 명시된 서로에 대해 실질적으로 평행한 실질적으로 직선인 선들이 꼬인 위치의 직선이 되도록 두 개의 플레이트를 서로에 대해 상대적으로 평행하게 이동시킴으로써 접착 시트에 전단 응력을 쉽게 발생시킬 수 있고, 이렇게 함으로써, 접착 시트가 그의 두께 방향으로 둘로 파열되어 두 개의 플레이트가 탈착될 수 있다는 것을 발견하였다. 또, 본 발명자들은 아크릴, 우레탄 아크릴레이트 및 실리콘 경화성 수지층이 그에 의해 접착된 두 개의 플레이트를 서로에 대해 상대적으로 평행하게 이동시킴으로써 쉽게 파열될 수 있다는 것도 발견하였다.

본 발명의 방법에서는, 접착 시트 또는 경화성 수지층을 매개로 하여 접착된 두 개의 플레이트를 서로에 대해 상대적으로 평행하게 단순히 이동시키고, 이렇게 함으로써 접착 시트 또는 경화성 수지층이 파열되어 두 개의 플레이트가 탈착될 수 있다. 따라서, 플레이트 두께 방향으로 높은 찌그러짐(변형)을 일으키는 힘(하중)이 두 개의 플레이트에 실질적으로 적용되지 않는다. 따라서, 외부 힘에 의해 균열 및 파단이 일어나기 쉬운 비교적 높은 강직도를 갖는 얇은 플레이트조차도 균열 또는 파단이 일어나지 않고 탈착될 수 있다.

도 1 - 4는 본 발명의 플레이트 탈착 방법의 한 실시태양을 개략적으로 나타낸다. 이 실시태양의 방법에서는, 우선, 도 1의 (a), 도 1의 (b)에 나타낸 바와 같이 두 개의 플레이트 (1),(2)가 접착 시트 (3)을 매개로 하여 접착된 결합된 라미네이트 플레이트(탈착 대상) (10)을 고정 스탠드 (5) 상에 열에 의해 이형가능한 양면 접착 시트 (4)를 매개로 하여 결합되고(즉, 결합된 라미네이트 플레이트 (10)의 하나의 플레이트 (2)가 고정 스탠드 상에 열에 의해 이형가능한 양면 접착 시트 (4)를 매개로 하여 결합됨), 작업 플레이트 (6)의 한 말단의 일부가 열에 의해 이형가능한 양면 접착 시트를 매개로 하여 고정 스탠드 (5) 쪽의 반대쪽인 결합된 라미네이트 플레이트 (10)의 하나의 플레이트(다른 플레이트) (1)에 결합된다(도 2의 (a), 도 2의 (b)). 도 3은 결합된 라미네이트 플레이트 (10)의 플레이트 (1)에 결합된 작업 플레이트 (6)을 나타내는 평면도이다. 이어서, 도 4에 나타낸 바와 같이, 작업 플레이트 (6)과 결합된 라미네이트 플레이트 (10)의 결합 부분의 부근을 한 손으로 누르고, 다른 한 손을 작업 플레이트 (6)과 결합된 라미네이트 플레이트 (10)의 결합 부분의 반대쪽(다른 한 말단 쪽)에 놓고, 작업 플레이트 (6)을 작업 플레이트 (6)과 결합된 라미네이트 플레이트 (10)의 고정된 부분(손으로 누른 곳)의 부근을 축으로 하여 회전 방향(도면에서 화살표 방향)으로 이동시킨다. 그 결과, 접착 시트 (3)이 변형되어 한 주표면 쪽이 다른 주표면 쪽으로부터 꼬여서 전단 응력을 발달시킨다. 작업 플레이트 (6)의 이동 각도(회전 각도)가 일정 각도를 초과할 때(즉, 하나의 플레이트 (2)에 접착된 접착 시트 (3)의 표면 및 다른 플레이트 (1)에 접착된 그의 표면에 명시된 실질적으로 직선인 선들 사이의 경사각이 주어진 각도를 초과할 때), 접착 시트 (3)가 파열되어, 결합된 라미네이트 플레이트 (10)의 하나의 플레이트 (2)는 고정 스탠드 (5)에 결합되고(도 5의 (a), 도 5의 (b)), 다른 플레이트 (1)는 작업 플레이트 (6)의 배면 (6a)에 결합됨으로써(도 5의 (c)) 두 개의 플레이트가 탈착된다. 이어서, 두 개의 플레이트 (1),(2)에 접착된 열에 의해 이형가능한 양면 접착 시트 (4),(7)을 각각 가열하여 플레이트로부터 그들을 이형하고, 플레이트 (1),(2)에 접착된 접착 시트 (3)의 잔분 (3')을 용매로 세척하고, 이렇게 함으로써 두 개의 플레이트 (1),(2)가 재사용가능하게 재생된다.

위에서 나타낸 바와 같이, 이 실시태양의 방법에서, 접착 시트의 파열을 일으키는 전단 응력은 접착 시트를 매개로 하여 접착된 두 개의 플레이트 중 어느 하나의 플레이트를 고정 스탠드에 고정하고, 작업 플레이트를 다른 플레이트에 결합하고, 작업 플레이트를 손으로 다룸으로써(작업 플레이트의 결합 부분의 부근을 축으로 하여 접착 시트의 주표면에 평행한 편평한 평면에서 작업 플레이트와 함께 다른 플레이트를 회전 이동함) 쉽게 발생될 수 있어서, 플레이트가 재사용가능하게 탈착될 수 있다.

상기 결합된 라미네이트 플레이트 (10)를 고정 스탠드 (5) 및 작업 플레이트 (6)에 고정(결합)하는 데 이용되는 열에 의해 이형가능한 양면 접착 시트 (4),(7)는 탈착가능한 감압 접착제로 제조된 감압 접착제층을 갖는 양면 접착 시트이고, 이것은 가압에 의해 지지 기판의 두 표면에 접착되고, 접착 후 가열에 의한 재박리성을 나타낸다. 이러한 열에 의해 이형가능한 양면 접착 시트로서 알려진 것들을 제한 없이 이용할 수 있다. 바람직한 것은 예를 들어 JP-A-1993-043851, JP-A-1990-305878, JP-A-1988-33487 및 기타 등등에 기술되어 있는 것들이다. 열에 의해 이형가능한 양면 접착 시트의 파열 전단 응력이 결합된 라미네이트 플레이트 (10)의 접착 시트 (3)의 파열 전단 응력보다 더 작을 때, 열에 의해 이형가능한 양면 접착 시트 (4),(7)이 더 빨리 파열된다. 따라서, 열에 의해 이형가능한 양면 접착 시트 (4),(7)이 결합된 라미네이트 플레이트 (10)의 접착 시트 (3)보다 더 큰 파열 전단 응력을 가져야 한다. 일반적으로, 열에 의해 이형가능한 양면 접착 시트는 지지 기판을 갖는다. 따라서, 그의 파열 전단 응력이 결합된 라미네이트 플레이트 (10)의 접착 시트 (3)의 전단 응력보다 더 크다.

도 1 - 4에 나타낸 한 실시태양의 방법에서는, 결합된 라미네이트 플레이트 (10)를 고정 스탠드 (5) 및 작업 플레이트 (6)에 고정(결합)하는 데에 열에 의해 이형가능한 양면 접착 시트 (4),(7)이 이용된다. 또, 열에 의해 이형가능한 양면 접착 시트 (4) 대신에 흡착 기구가 제공된 고정 스탠드를 이용하여 결합된 라미네이트 플레이트 (10)를 흡착에 의해 고정 스탠드에 고정하는 것도 가능하다. 대신에, 작업 플레이트 (6)을 사용하지 않고, 결합된 라미네이트 플레이트 (10)의 고정 스탠드 쪽의 반대쪽에 플레이트 (1)는 흡인기 및 기타 등등이 제공된 척 킹(chucking) 장치에 의해 직접 흡착되어 이동가능하게 유지될 수 있고, 플레이트 (1)를 회전 이동시켜 접착 시트 (3)에 전단 응력을 발달시킬 수 있다. 게다가, 가압에 의해 접착되고 접착 후 UV 조사에 의해 경화되어 재박리성을 나타내는 이형가능 감압 접착제(아크릴, 우레탄 및 다른 접착제)로 제조된 감압 접착제층이 지지 기판의 양 표면에 형성된 UV 경화성 이형가능 양면 접착 시트, 마찰 저항이 높은 고무 시트 및 기타 등등이 또한 열에 의해 이형가능한 양면 접착 시트 (4),(7) 대신에 이용될 수 있다. 따라서, 본 발명의 방법에서, 플레이트 탈착 작업 동안 결합된 라미네이트 플레이트(탈착 대상)를 고정(결합)하는 수단은 특별히 제한되지 않는다.

게다가, 본 발명의 방법을 산업적으로 실시할 때는, 접착 시트 또는 경화성 수지층을 매개로 하여 접착된 두 개의 플레이트 각각을 흡인기 및 기타 등등이 제공된 회전 이동가능 척킹 장치에 의해 유지시키고, 상기 접착 시트의 두께 방향에 직교하는 편평한 평면에서 두 개의 플레이트 중 적어도 하나를 회전 이동시킴으로써 상기 접착 시트가 파열될 수 있다. 이러한 실시예에서, 플레이트는 고속으로 그리고 연속적으로 탈착될 수 있다.

본 발명의 방법에서 탈착 대상인 두 개의 플레이트로서, 예를 들어, 다양한 물질로부터 제조된 플레이트(플레이트형 제품), 예를 들어 유리 플레이트, 금속 플레이트, 플라스틱 플레이트 및 기타 등등이 어떠한 특별한 제한 없이 이용될 수 있다. 그러나, 유연성이 풍부한 플레이트는 본 발명의 방법이 적용되지 않을 때조차도 균열 또는 파단을 발달시키지 않고 탈착될 수 있다. 게다가, 본 발명의 방법에서 탈착 표적인 플레이트가 변형될 때는, 접착 시트 파열에 필요한 전단 응력이 발달될 수 없다. 따라서, 플라스틱 플레이트의 경우, 비교적 높은 강직도를 가지고 영의 탄성률(Young's modulus)이 일반적으로 1.5 GPa 이상인 플라스틱 물질로 제조된 플레이트가 표적이 된다. 게다가, 플레이트가 작은 두께를 가질 때, 비교적 높은 강직도를 갖는 플라스틱 플레이트는 균열 및 파단을 발달시키는 경향이 있다. 따라서, 플라스틱 플레이트가 5 ㎜의 두께를 가질 때, 본 발명의 방법이 특히 효과적이다. 금속 플레이트는 두께가 작을 때조차도 일반적으로 균열 및 파단을 쉽게 발달시키지 않지만, 본 발명의 방법이 단순한 작업에 의해 양면 접착 시트로부터 플레이트를 탈착할 수 있기 때문에, 그것은 탈착 표적 플레이트가 금속 플레이트일 때조차도 또한 효과적이다. 한편, 유리 플레이트는 유연성이 나쁘고 두께가 작을 때 균열 및 파단을 쉽게 발달시키기 때문에, 본 발명의 방법은 탈착 표적 플레이트가 유리 플레이트일 때 특히 효과적이다. 하기 실시예에 나타낸 바와 같이, 유리 플레이트의 두께가 1 ㎜ 이하일 때조차도, 그것은 균열 및 파단을 발달시키지 않고 접착 시트로부터 탈착될 수 있다. 예를 들어, 액정 디스플레이의 액정 패널은 일반적으로 편광 플레이트(편광 필터)/투명 플레이트(유리 플레이트, 플라스틱 플레이트)/투명 전극 사이에 삽입된 액정 물질/투명 플레이트(유리 플레이트, 플라스틱 플레이트)/편광 플레이트(편광 필터) 순서로 된 라미네이트이고; 터치 패널은 일반적으로 투명 전극을 갖는 유리 플레이트/접착층/투명 전극 순서로 된 라미네이트이고; 액정 패널을 보호하기 위한 투명 보호 플레이트가 투명 접착 시트를 매개로 하여 조립 액정 패널의 편광 플레이트(편광 필터)에 접착되거나, 또는 액정 패널이 조립되기 전에 투명 접착 시트를 매개로 하여 편광 플레이트(편광 필터)에 접착되고; 터치 패널을 보호하기 위한 투명 보호 플레이트는 투명 접착 시트를 매개로 하여 조립 터치 패널의 투명 전극을 갖는 유리 플레이트에 접착되거나, 또는 터치 패널이 조립되기 전에 투명 접착 시트를 매개로 하여 투명 전극을 갖는 유리 플레이트에 접착된다.

본 발명에서, "접착 시트 또는 경화성 수지층을 매개로 하여 접착된 두 개의 플레이트(결합된 라미네이트 플레이트)"는 플레이트/접착 시트/플레이트의 라미네이트 구성을 갖는 라미네이트 제품뿐만 아니라 장비 또는 장치 중의 플레이트/접착 시트/플레이트의 라미네이트 구성을 갖는 라미네이트 구조를 포함하는 개념이다. 다시 말해서, 장비 또는 장치 중의 플레이트/접착 시트/플레이트의 라미네이트 구성을 갖는 라미네이트 구조의 하나의 플레이트가 노출될 때, 본 발명의 방법을 실시할 수 있다. 이 경우, 예를 들어, 작업 플레이트를 노출된 하나의 플레이트에 고정(결합)시킬 수 있거나, 또는 흡인기가 제공된 척킹 장치에 의해 직접 흡착시켜 유지시킬 수 있고, 상기 하나의 플레이트를 접착 시트의 두께 방향에 직교하는 편평한 평면에서 이동시킴으로써 두 개의 플레이트를 균열 및 파단을 발달시키지 않고 탈착할 수 있다.

상기 배경기술에서 설명한 바와 같이, 디스플레이 기능을 갖는 휴대용 기기, 예를 들어 휴대 전화, 개인 정보 단말기(PDA), 핸드헬드의 게임기, 자동차 네비게이션 시스템 및 기타 등등에 탑재되는 액정 디스플레이 및 기타 등등 같은 평판 디스플레이의 두께가 최근 들어 더 작아져야 할 필요가 있고, 평판 디스플레이의 디스플레이 패널이 훨씬 더 얇게 설계되고, 디스플레이 패널을 보호하는 투명 보호 플레이트, 디스플레이 패널과 투명 보호 플레이트 사이에 삽입되는 터치 패널 및 기타 등등이 더 얇아지고 있다. 이러한 평판 디스플레이의 디스플레이 표면쪽에 설치되는 광학 플레이트로서, 유리 플레이트 및 비교적 높은 강직도를 갖는 투명 플라스틱 플레이트가 사용되고, 여기서, 인접하는 두 개의 광학 플레이트는 투명 접착 시트를 매개로 하여 접착된다. 최근 들어, 게다가, 디스플레이 패널 및 투명 보호 플레이트를 일체를 이루게 접착하기 위해 그들 사이에 열 또는 UV 조사로 경화되는 고도로 투명한 경화성 수지, 예를 들어 아크릴 및 실리콘 계열을 충전함으로써 층을 형성하는 것이 제안되었다. 그러나, 열 또는 UV 조사로 경화되는 이러 한 아크릴, 우레탄 아크릴레이트 계열, 실리콘 계열 및 기타 등등의 경화성 수지층이 비교적 높은 접착 강도로 디스플레이 패널 및 투명 보호 플레이트에 접착하기 때문에, 디스플레이 패널 및 얇은 투명 보호 플레이트가 재결합(접착)되는 것이 필요할 때, 투명 보호 플레이트가 파단 또는 균열을 일으키지 않고 쉽게 탈착될 수 없다. 따라서, 본 발명의 방법은 투명 접착 시트 또는 고도로 투명한 경화성 수지층을 매개로 하여 접착된 이러한 두 개의 광학 플레이트가 탈착되어야 할 때 특히 효과적이다. 구체적으로 말하면, 투명 접착 시트 또는 고도로 투명한 경화성 수지층(열 또는 UV 조사로 경화되는 아크릴, 우레탄 아크릴레이트 계열, 실리콘 계열 및 다른 경화성 수지층)을 매개로 하여 접착된 두 개의 광학 플레이트(예를 들어, 디스플레이 패널 및 투명 보호 플레이트, 디스플레이 패널 및 터치 패널용 투명 전극을 갖는 유리 플레이트, 터치 패널용 투명 전극을 갖는 유리 플레이트 및 투명 보호 플레이트 등)에서, 투명 접착 시트 또는 고도로 투명한 경화성 수지층과 광학 플레이트 사이의 변위 또는 투명 접착 시트 또는 고도로 투명한 경화성 수지층과 광학 플레이트 사이 계면에서의 공극이 생겨서 재결합을 필요로 할 때, 두 개의 광학 플레이트는 균열 및 파단을 발달시키지 않고 투명한 접착 시트 또는 고도로 투명한 경화성 수지층으로부터 탈착될 수 있고, 따라서 값비싼 광학 플레이트의 재사용을 가능하게 한다.

본 발명의 방법에서 탈착 표적인 평판 디스플레이용 투명 보호 플레이트로서 유리 플레이트 및 투명 플라스틱 플레이트를 언급할 수 있다. 투명 플라스틱 플레이트로서 (메타)아크릴 수지(예: PMMA), 폴리카르보네이트(PC), 폴리프로필렌(PP), 폴리페닐렌 술파이드, 폴리(에틸렌 테레프탈레이트)(PET), 폴리(에틸렌 나프탈레이트)(PEN), 트리아세틸셀룰로오스(TAC) 수지, 아르톤(ARTON), 에폭시 수지, 폴리이미드 수지, 폴리에테르이미드 수지, 폴리아미드 수지, 폴리술폰, 폴리에테르술폰 및 기타 등등으로 제조된 플라스틱 플레이트를 언급할 수 있고, 이 경우 두께는 약 0.01 - 5 ㎜이다. 유리 플레이트로서 소다 유리 플레이트, 보로실리케이트 유리, 무알칼리 유리 플레이트 및 기타 등등을 언급할 수 있고, 이 경우 두께는 약 0.1 - 5 ㎜이다.

터치 패널용 투명 전극을 갖는 유리 플레이트로서 소다 유리 플레이트, 보로실리케이트 유리 플레이트, 무알칼리 유리 플레이트 및 기타 등등을 언급할 수 있고, 이 경우 두께는 약 0.01 - 5 ㎜이다.

본 발명에서, "접착 시트"는 금속 플레이트, 플라스틱 플레이트 및 기타 등등을 접착하기 위해 다양한 분야의 장치 및 장비에 이용되는 아크릴, 실리콘 계열, 우레탄 계열 및 다른 공지 감압 접착제의 시트형 제품을 의미한다. 두께는 특별히 제한되지 않지만, 그것은 일반적으로 10 - 1000 ㎛이다.

본 발명에서, "투명 접착 시트"는 두 개의 광학 플레이트의 접착에 특히 이용되는 고도로 투명한 접착제 조성물로부터 제조된 양면 접착 시트를 의미한다. 두 개의 광학 플레이트와 얇은 모양의 평판 디스플레이 사이의 접착 강도의 면에서, 그것은 일반적으로 약 20 - 250 ㎛의 두께를 갖는다.

이러한 투명 접착 시트로서 광학적 목적으로 이용되는 공지의 투명 접착 시트를 언급할 수 있다. 아크릴, 실리콘 계열 및 다른 투명 접착 시트가 특히 바람 직하고, 본 출원인이 JP-A-2008-266473에서 제안한 폴리옥시알킬렌 계열 투명 접착 시트를 언급할 수 있다.

[아크릴 투명 접착 시트]

아크릴 투명 접착 시트로서 알킬(메트)아크릴레이트 단량체 단위를 주 골격으로서 함유하는 아크릴 중합체를 기본 중합체로서 포함하는 아크릴 접착제의 접착 시트를 특히 언급할 수 있다(여기서, "(메트)아크릴레이트"는 "아크릴레이트 및/또는 메타크릴레이트"를 의미함).

아크릴 중합체의 주 골격을 구성하는 알킬(메트)아크릴레이트의 알킬기는 약 1 내지 12의 평균 탄소 수를 갖는다. 알킬(메트)아크릴레이트의 구체적인 예는 단독으로 또는 조합해서 사용될 수 있는 메틸(메트)아크릴레이트, 에틸(메트)아크릴레이트, n-부틸(메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메트)아크릴레이트, 이소옥틸(메트)아크릴레이트, 이소노닐(메트)아크릴레이트, 라우릴(메트)아크릴레이트 및 기타 등등을 포함한다. 특히, 1 내지 9의 탄소 수를 갖는 알킬기를 함유하는 알킬(메트)아크릴레이트가 바람직하다.

접착성 및 내열성을 개선하기 위해, 한 종류 이상의 다양한 단량체가 공중합에 의해 아크릴 중합체에 도입된다. 이러한 공중합가능 단량체의 구체적인 예는 히드록실기를 함유하는 단량체, 예를 들어 2-히드록시에틸 (메트)아크릴레이트, 2-히드록시프로필 (메트)아크릴레이트, 4-히드록시부틸 (메트)아크릴레이트, 6-히드록시헥실 (메트)아크릴레이트, 8-히드록시옥틸 (메트)아크릴레이트, 10-히드록시데실 (메트)아크릴레이트, 12-히드록시라우릴 (메트)아크릴레이트, (4-히드록시메틸 시클로헥실)메틸아크릴레이트 및 기타 등등; 카르복실기를 함유하는 단량체, 예를 들어 (메트)아크릴산, 카르복시에틸 (메트)아크릴레이트, 카르복시펜틸 (메트)아크릴레이트, 이타콘산, 말레산, 푸마르산, 크로톤산 및 기타 등등; 산 무수물기를 함유하는 단량체, 예를 들어 무수 말레산, 무수 이타콘산 및 기타 등등; 아크릴산의 카프로락톤 부가물; 술폰산기를 함유하는 단량체, 예를 들어 스티렌술폰산, 알릴술폰산, 2-(메트)아크릴아미드-2-메틸프로판술폰산, (메트)아크릴아미드프로판술폰산, 술포프로필(메트)아크릴레이트, (메트)아크릴로일옥시나프탈렌술폰산 및 기타 등등; 인산기를 함유하는 단량체, 예를 들어 2-히드록시에틸아크릴로일포스페이트 및 기타 등등; 및 기타 등등을 포함한다. 또, 예로서 질소 함유 비닐 단량체, 예를 들어 말레이미드, N-시클로헥실말레이미드, N-페닐말레이미드, N-아크릴로일모르폴린; (N-치환) 아미드 단량체, 예를 들어 (메타)아크릴아미드, N,N-디메틸(메타)아크릴아미드, N,N-디에틸(메타)아크릴아미드, N-헥실(메타)아크릴아미드, N-메틸(메타)아크릴아미드, N-부틸(메타)아크릴아미드, N-부틸(메타)아크릴아미드, N-메틸로일(메타)아크릴아미드, N-메틸로일프로판(메타)아크릴아미드 및 기타 등등; (메트)아크릴산 알킬아미노알킬 단량체, 예를 들어 (메트)아크릴산 아미노에틸, 아미노프로필 (메트)아크릴레이트, N,N-디메틸아미노에틸 (메트)아크릴레이트, t-부틸아미노에틸 (메트)아크릴레이트, 3-(3-피리디닐)프로필 (메트)아크릴레이트 및 기타 등등; (메트)아크릴산 알콕시알킬 단량체, 예를 들어 메톡시에틸 (메트)아크릴레이트, 에톡시에틸 (메트)아크릴레이트 및 기타 등등; 숙신이미드 단량체, 예를 들어 N-(메타)아크릴로일옥시메틸렌숙신이미드, N-(메타)아크릴로일-6-옥시헥사메 틸렌숙신이미드, N-(메타)아크릴로일-8-옥시옥타메틸렌숙신이미드, N-아크릴로일모르폴린 및 기타 등등; 및 기타 등등을 포함한다.

게다가, 비닐 단량체, 예를 들어 비닐 아세테이트, 비닐 프로피오네이트, N-비닐피롤리돈, 메틸비닐피롤리돈, 비닐피리딘, 비닐피페리돈, 비닐피리미딘, 비닐피페라진, 비닐피라진, 비닐피롤, 비닐이미다졸, 비닐옥사졸, 비닐모르폴린, N-비닐카르복실산 아미드, 스티렌, α-메틸스티렌, N-비닐카프로락탐 및 기타 등등; 시아노아크릴레이트 단량체, 예를 들어 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 및 기타 등등; 에폭시기 함유 아크릴 단량체, 예를 들어 (메트)아크릴산 글리시딜 및 기타 등등; 글리콜 아크릴 에스테르 단량체, 예를 들어 (메트)아크릴산 폴리에틸렌 글리콜, (메트)아크릴산 폴리프로필렌 글리콜, (메트)아크릴산 메톡시메틸렌 글리콜, (메트)아크릴산 메톡시폴리프로필렌 글리콜 및 기타 등등; 아크릴산 에스테르 단량체, 예를 들어 (메트)아크릴산 테트라히드로푸르푸릴, 플루오린(메트)아크릴레이트, 실리콘 (메트)아크릴레이트, 2-메톡시에틸아크릴레이트 및 기타 등등; 및 기타 등등을 언급할 수 있다.

이들 중에서, 이소시아네이트 가교제가 가교제로 이용될 때는 히드록실기 함유 단량체가 이소시아네이트기와 좋은 반응성을 나타내기 때문에 바람직하다. 게다가, 액정 패널 및 투명 보호 플레이트에 대한 접착성 및 접착 내구성의 면에서 카르복실기 함유 단량체, 예를 들어 아크릴산 및 기타 등등이 바람직하고, 아크릴산이 특히 바람직하다.

아크릴 중합체에서 공중합가능 단량체의 비는 바람직하게는 약 0.1 내지 10 중량%이다.

아크릴 중합체의 평균 분자량은 특별히 제한되지 않지만, 중량 평균 분자량은 일반적으로 약 300,000 - 2,500,000이다.

아크릴 중합체는 다양한 공지 수단에 의해 제조될 수 있고, 라디칼 중합 방법, 예를 들어 벌크 중합 방법, 용액 중합 방법, 현탁 중합 방법 및 기타 등등을 적당히 선택할 수 있다. 라디칼 중합 개시제로서 다양한 공지의 아조 및 퍼옥시드 개시제가 이용될 수 있다. 반응 온도는 일반적으로 약 50 - 80 ℃이고, 반응 시간은 1 - 8 시간이다.

아크릴 접착제는 기본 중합체 이외에 광학 플레이트에 대한 접착성을 개선할 뿐만 아니라 고온에서 신뢰성을 주고 접착제 자체의 형상 유지를 제공하는 가교제를 함유할 수 있다. 가교제로서 공지의 가교제, 예를 들어 이소시아네이트 계열, 에폭시 계열, 퍼옥시드 계열, 금속 킬레이트 계열, 옥사졸린 계열 및 다른 작용제가 적당하게 이용될 수 있다. 이들 가교제는 단독으로 또는 2 종류 이상을 조합해서 사용할 수 있다. 사용되는 가교제의 양은 아크릴 중합체 100 중량부 당 10 중량부 이하, 바람직하게는 0.01 - 5 중량부, 더 바람직하게는 0.02 - 3 중량부이다. 사용되는 가교제의 양이 10 중량부를 초과할 때는 가교가 너무 많이 진행하여 바람직하지 않게 접착성이 열화될 수 있다.

또, 상기 접착제는 필요하면 다양한 첨가제, 예를 들어 점착성 부여제, 가소제, 유리 섬유, 유리 비드, 금속 분말, 다른 무기 분말 등으로 제조된 충전제, 안료, 착색제, 산화방지제, UV 흡수제, 실란 커플링제 및 기타 등등을 적당하게 함유 할 수 있다.

접착 시트 제조 방법은 특별히 제한되지 않고, 예를 들어, 기본 중합체의 주 골격용 단량체와 공중합하기 위한 단량체, 라디칼 중합 개시제, 가교제 및 기타 등등을 함유하는 광중합가능 조성물을 이형 처리된 이형 시트의 표면에 적용하여 주어진 두께를 갖는 코팅된 필름을 형성하고, 거기에 이형 처리된 이형 시트의 표면을 접착하고, 얻은 생성물을 UV 조사에 노출하여 중합 반응이 진행하도록 함으로써 접착 시트를 형성하는 것을 포함하는 방법을 언급할 수 있다.

[투명 실리콘 접착 시트]

투명 실리콘 접착 시트는 특별히 제한되지 않고, 예를 들어 JP-A-2004-212521에 기술된 폴리오르가노실록산 조성물 및 기타 등등을 이용하는 공지의 투명 실리콘 접착 시트 및 기타 등등을 언급할 수 있다.

[투명 폴리옥시알킬렌 접착 시트]

다음 A 내지 C를 포함하는 조성물을 경화시킴으로써 제조된 경화 생성물로 구성된 투명 접착 시트를 언급할 수 있다:

A : 각 분자에 1 개 이상의 알케닐기를 갖는 폴리옥시알킬렌 계열 중합체

B : 각 분자에 평균 2 개 이상의 히드로실릴기를 포함하는 화합물

C : 히드로실릴화 촉매

본 발명에서, 주성분 A인 각 분자에 1 개 이상의 알케닐기를 갖는 폴리옥시알킬렌 계열 중합체는 제한받지 않고, 다양한 유형이 이용될 수 있고; 특히, 중합체의 주사슬이 하기 화학식 1로 나타내어지는 반복 단위를 갖는 것이 바람직하다:

-R¹-O-

(여기서, R¹은 알킬렌기임)

R¹은 바람직하게는 1 내지 14 개, 더 바람직하게는 2 내지 4 개의 탄소 원자를 갖는 직쇄 또는 분지쇄 알킬렌기이다.

화학식 1로 나타내어지는 반복 단위의 구체적인 예로서 -CH₂O-, -CH₂CH₂O-, -CH₂CH(CH₃)O-, -CH₂CH(C₂H₅)O-, -CH₂C(CH₃)₂O-, -CH₂CH₂CH₂CH₂O- 및 기타 등등을 언급할 수 있다. 폴리옥시알킬렌 계열 중합체의 주 사슬 골격은 오직 1 종의 반복 단위로 이루어질 수 있고, 2 종 이상의 반복 단위로 이루어질 수 있다. 특히, 입수가능성 및 작업성과 관련해서, 주 반복 단위로서 -CH₂CH(CH₃)O-를 갖는 중합체가 바람직하다. 중합체의 주사슬에는 옥시알킬렌기 이외의 반복 단위를 함유할 수 있다. 이 경우, 중합체에서 옥시알킬렌 단위의 총합은 바람직하게는 80 중량% 이상, 특히 바람직하게는 90 중량% 이상이다.

성분 A 중합체는 선형 중합체 또는 분지형 중합체 또는 이들의 혼합일 수 있지만, 좋은 접착성을 얻기 위해서는 성분 A 중합체가 50 중량% 이상의 선형 중합체를 함유하는 것이 바람직하다.

성분 A 중합체의 분자량은 수 평균 분자량으로 표현할 때 바람직하게는 500 내지 50,000, 더 바람직하게는 5,000 내지 30,000이다.

성분 A 중합체는 바람직하게는 좁은 분자량 분포를 가지고, 여기서 중량 평균 분자량과 수 평균 분자량의 비(Mw/Mn)는 1.6 이하이고, 1.6 이하의 Mw/Mn을 갖는 중합체는 조성물의 점도를 감소시켜 개선된 작업성을 제공한다. 따라서, Mw/Mn은 더 바람직하게는 1.5 이하, 훨씬 더 바람직하게는 1.4 이하이다. 여기서 언급하는 바와 같이, Mw/Mn은 겔 투과 크로마토그래피(GPC) 방법에 의해 얻어지는 값을 의미한다.

성분 A 중합체(각 분자에 1 개 이상의 알케닐기를 갖는 폴리옥시알킬렌 계열 중합체)에 관해서, 알케닐기는 제한받지 않지만, 하기 화학식 2로 나타내어지는 알케닐기가 적당하다:

H₂C=C(R²)

(여기서, R²는 수소 또는 메틸기임)

폴리옥시알킬렌 계열 중합체에 알케닐기가 결합하는 방식은 제한받지 않고, 예를 들어, 알케닐기 직접 결합, 에테르 결합, 에스테르 결합, 카르보네이트 결합, 우레탄 결합, 우레아 결합 및 기타 등등을 언급할 수 있다.

성분 A 중합체의 구체적인 예로서 화학식 3으로 나타내어지는 중합체를 언급할 수 있다:

{H₂C=C(R^3a)-R^4a-O}a₁R^5a

(여기서, R^3a는 수소 또는 메틸기이고, R^4a는 1 내지 20 개의 탄소 원자를 가지고 임의로 1 개 이상의 에테르기를 가지는 2가 탄화수소기이고, R^5a는 폴리옥시알킬렌 계열 중합체 잔기이고, a₁은 양의 정수임)

화학식에서 R^4a로서 특히 -CH₂-, -CH₂CH₂-, -CH₂CH₂CH₂-, -CH₂CH(CH₃)CH₂-, -CH₂CH₂CH₂CH₂-, -CH₂CH₂OCH₂CH₂-, 또는 -CH₂CH₂OCH₂CH₂CH₂- 및 기타 등등을 언급할 수 있고, 합성 용이성을 위해서는 -CH₂-가 바람직하다.

또, 화학식 4로 나타내어지는 에스테르 결합을 갖는 중합체도 언급할 수 있다:

{H₂C=C(R^3b)-R^4b-OCO}a₂R^5b

(여기서, R^3b, R^4b, R^5b 및 a₂는 각각 R^3a, R^4a, R^5a 및 a₁의 정의와 동일한 정의를 가짐)

화학식 5로 나타내어지는 중합체를 언급할 수 있다:

{H₂C=C(R^3c)}a₃R^5c

(여기서, R^3c, R^5c 및 a₃은 각각 R^3a, R^5a 및 a₁의 정의와 동일한 정의를 가짐)

게다가, 화학식 6으로 나타내어지는 카르보네이트 결합을 갖는 중합체도 또한 언급할 수 있다:

{H₂C=C(R^3d)-R^4d-O(CO)O}a₄R^5d

(여기서, R^3d, R^4d, R^5d 및 a₄는 각각 R^3a, R^4a, R^5a 및 a₁의 정의와 동일한 정의를 가짐)

성분 A 중합체의 각 분자에 1 개 이상, 바람직하게는 1 내지 5 개, 더 바람직하게는 1.5 내지 3 개의 알케닐기가 존재하는 것이 바람직하다. 성분 A 중합체의 각 분자에 함유된 알케닐기의 수가 1 미만이면, 경화가 불충분하고; 그 수가 5를 초과하면, 망 구조가 너무 치밀하여 때로는 중합체가 양호한 접착성을 나타낼 수 없다. 성분 A 중합체는 일본 특허 공개 2003-292926에 기술된 방법에 따라서 합성될 수 있고, 상업적으로 입수가능한 어떠한 제품도 그대로 이용할 수 있다.

각 분자에 평균 2 개 이상의 히드로실릴기를 포함하는 성분 B 화합물도 그것이 히드로실릴기(Si-H 결합을 갖는 기)를 갖는 한 제한 없이 이용할 수 있지만, 원료 입수 용이성 및 성분 A와의 상용성 관점에서, 유기 성분으로 개질된 오르가노히 드로겐 폴리실록산이 특히 바람직하다. 유기 성분으로 개질된 상기 폴리오르가노히드로겐 실록산은 더 바람직하게는 각 분자에 평균 2 내지 8 개의 히드로실릴기를 갖는다. 폴리오르가노히드로겐 실록산의 구조의 구체적인 예는 예를 들어 하기 화학식 7, 화학식 8 또는 화학식 9 및 기타 등등으로 나타내어지는 선형 또는 시클릭 구조, 및 이들 단위를 2 개 이상 갖는 하기 화학식 10, 화학식 11 또는 화학식 12 및 기타 등등으로 나타내어지는 것들을 포함한다:

(여기서, 2 ≤ m₁ + n₁ ≤ 50, 2 ≤ m₁, 및 0 ≤ n₁, R^6a는 그의 주사슬에 2 내지 20 개의 탄소 원자를 가지고 임의로 1 개 이상의 페닐기를 포함하는 탄화수소기임)

(여기서, 0 ≤ m₂ + n₂ ≤ 50, 0 ≤ m₂, 및 0 ≤ n₂, R^6b는 그의 주사슬에 2 내지 20 개의 탄소 원자를 가지고 임의로 1 개 이상의 페닐기를 포함하는 탄화수소 기임)

(여기서, 3 ≤ m₃ + n₃ ≤ 20, 2 ≤ m₃≤ 19, 및 0 ≤ n₃ ≤ 18, R^6c는 그의 주사슬에 2 내지 20 개의 탄소 원자를 가지고 임의로 1 개 이상의 페닐기를 갖는 탄화수소기임)

(여기서, 1 ≤ m₄ + n₄ ≤ 50, 1 ≤ m₄, 및 0 ≤ n₄, R^6d는 그의 주사슬에 2 내지 20 개의 탄소 원자를 가지고 임의로 1 개 이상의 페닐기를 갖는 탄화수소기이고, 2 ≤ b₁, R^8a는 2가 내지 4가 유기기이고, R^7a는 2가 유기기이지만, R^7a는 R^8a의 구조에 의존해서 부재할 수 있음)

(여기서, 0 ≤ m₅ + n₅ ≤ 50, 0 ≤ m₅, 및 0 ≤ n₅, R^6e는 그의 주사슬에 2 내지 20 개의 탄소 원자를 가지고 임의로 1 개 이상의 페닐기를 갖는 탄화수소기이고, 2 ≤ b₂, R^8b는 2가 내지 4가 유기기이고, R^7b는 2가 유기기이지만, R^7b는 R^8b의 구조에 의존해서 부재할 수 있음)

(여기서, 3 ≤ m₆ + n₆ ≤ 50, 1 ≤ m₆, 및 0 ≤ n₆, R^6f는 그의 주사슬에 2 내지 20 개의 탄소 원자를 가지고 임의로 1 개 이상의 페닐기를 포함하는 탄화수소기이고, 2 ≤ b₃, R^8c는 2가 내지 4가 유기기이고, R^7c는 2가 유기기이지만, R^7c는 R^8c의 구조에 의존해서 부재할 수 있음)

성분 B는 바람직하게는 성분 A 및 성분 C와 양호한 상용성을 가지거나, 또는 그 계에서 양호한 분산 안정성을 갖는다. 특히, 전체 계의 점도가 낮으면, 상기 성분들 중 어느 것과도 상용성이 낮은 성분을 성분 B로 사용하는 것은 때로는 상 분리 및 경화 불량을 일으킨다.

성분 A 및 성분 C와 상대적으로 양호한 상용성을 가지거나 또는 상대적으로 양호한 분산 안정성을 갖는 성분 B의 구체적인 한 예로서 하기 화학식 13 또는 화학식 14를 언급할 수 있다:

(여기서, n₇은 4 이상 10 이하의 정수임)

(여기서, 2 ≤ m₈≤ 10, 0 ≤ n₈ ≤ 5, R^6g는 8 개 이상의 탄소 원자를 갖는 탄화수소기임)

성분 B의 구체적이고 바람직한 예로서 폴리메틸히드로겐 실록산을 언급할 수 있고; 성분 A와의 상용성을 확보하고 SiH 함량을 조정하기 위해, α-올레핀, 스티렌, α-메틸스티렌, 알릴알킬 에테르, 알릴알킬 에스테르, 알릴페닐 에테르, 알릴페닐 에스테르 또는 기타 등등으로 개질된 화합물을 언급할 수 있고; 한 예로서, 하기 화학식 15를 언급할 수 있다:

(여기서, 2≤m₉≤20, 1≤n₉≤20)

성분 B는 흔히 알려진 방법에 의해 합성할 수 있고, 상업적으로 입수가능한 제품에도 그대로 사용할 수 있다.

본 발명에서, 성분 C인 히드로실릴화 촉매는 제한받지 않고; 임의로 선택되는 것을 사용할 수 있다. 구체적인 예로서 클로로백금산; 단순 물질 백금; 알루미나, 실리카 또는 탄소 블랙 같은 담체에 담지된 고체 백금; 백금-비닐실록산 착물{예를 들어, Pt_n(ViMe₂SiOSiMe₂Vi)_m, Pt[(MeViSiO)₄]_m 및 기타 등등}; 백금-포스핀 착물{예를 들어, Pt(PPh₃)₄, Pt(PBu₃)₄ 및 기타 등등}; 백금-포스파이트 착물{예를 들어, Pt[P(OPh)₃]₄, Pt[P(OBu)₃]₄ 및 기타 등등}; Pt(acac)₂; 애쉬비(Ashby) 등의 미국 특허 3159601 및 3159662에 기술된 백금-탄화수소 복합체; 라모록스(Lamoreaux) 등의 미국 특허 3220972에 기술된 백금 알콜레이트 촉매 및 기타 등등을 언급할 수 있다. (상기 화학식에서, Me는 메틸기를 나타내고, Bu는 부틸기를 나타내고, Vi는 비닐기를 나타내고, Ph는 페닐기를 나타내고, acac는 아세틸아세토네이트를 나타내고, n 및 m은 각각 정수를 나타낸다.)

백금 화합물 이외의 촉매의 예로는 RhCl(PPh₃)₃, RhCl₃, Rh/Al₂ORuCl₃, IrCl₃, FeCl₃, AlCl₃, PdCl₂·2H₂O, NiCl₂, TiCl₄ 및 기타 등등을 언급할 수 있다.

이들 촉매는 단독으로 사용할 수 있거나, 또는 2 종 이상을 조합해서 사용할 수 있다. 촉매 활성에 관해서, 클로로백금산, 백금-포스핀 착물, 백금-비닐실록산 착물, Pt(acac)₂ 및 기타 등등이 바람직하다.

제제화되는 성분 C의 양은 제한받지 않지만, 조성물 가사시간 및 시트 투명성 확보라는 관점에서, 그 양은 일반적으로 성분 A의 알케닐기 1 mol에 대해 1 x 10^-1 mol 이하, 바람직하게는 5.3 x 10^-2 mol 이하이고; 특히, 시트 투명성 관점에서, 그 양은 더 바람직하게는 3.5 x 10^-2 mol 이하, 특히 바람직하게는 1.4 x 10^-3 mol 이하이다. 그 양이 성분 A의 알케닐기 1 mol에 대해 1 x 10^-1 mol을 초과하면, 완성된 충격 흡수 시트가 황변을 겪게 될 가능성이 높아 시트의 투명성이 손상되는 경향이 있다. 제제화되는 성분 C의 양이 너무 적으면, 조성물 경화 속도가 느리고, 경화 품질이 불안정한 경향이 있고; 따라서, 그 양은 바람직하게는 8.9 x 10^-5 mol 이상, 더 바람직하게는 1.8 x 10^-4 mol 이상이다.

상기 성분 A - C를 포함하는 조성물은 접착성 부여 수지를 소량 첨가하거나 또는 심지어 첨가하지 않아도 그의 점착 특성을 나타내는 능력(다른 물체에 접착하는 기능)이 있음을 특징으로 한다.

조성물에서, 성분 B(화합물 B)의 히드로실릴기는 성분 A(화합물 A)의 알케닐기에 대한 관능기 비가 0.3 이상 2 미만, 더 바람직하게는 0.4 이상 1.8 미만, 훨씬 더 바람직하게는 0.5 이상 1.5 미만이 되도록 함유되는(제제화되는) 것이 바람직하다. 히드로실릴기가 상기 관능기 비가 2를 초과하도록 함유될 때, 가교 밀도가 증가하고, 접착성 부여 수지를 첨가하지 않거나 또는 소량 첨가해서는 접착성을 얻기가 때로는 불가능하다. 관능기 비가 0.3 미만일 때는, 가교가 너무 약해서, 재탈착시 접착제 침착이 일어날 수 있고 고온에서의 특징적 보류가 열화될 수 있다. 따라서, 성분 A 및 성분 B의 블렌딩 비를 특정 범위 내에 속하도록 정함으로써, 심지어 접착성 부여 수지를 첨가하지 않아도 양호한 접착성을 얻을 수 있고, 게다가, 조성물이 실용적으로 충분히 빠른 선속도로 경화될 수 있다.

상기 성분 A 내지 C를 포함하는 조성물은 저장 안정성을 개선하기 위한 목적으로 저장 안정성 개선제와 함께 제제화될 수 있다. 이러한 저장 안정성 개선제로는 본 발명의 성분 B를 위한 저장 안정화제로 알려진 흔한 공지 화합물이 제한 없이 이용될 수 있다. 예를 들어, 지방족 불포화 결합을 포함하는 화합물, 유기 인 화합물, 유기 황 화합물, 질소 함유 화합물, 주석 계열 화합물, 유기 과산화물 및 기타 등등을 적당히 이용할 수 있다. 구체적으로, 2-벤조티아졸릴 술피드, 벤조티아졸, 티아졸, 디메틸아세틸렌 디카르복실레이트, 디에틸아세틸렌 디카르복실레이트, 2,6-디-t-부틸-4-메틸페놀, 부틸히드록시아니솔, 비타민 E, 2-(4-모르폴리닐디티오)벤조티아졸, 3-메틸-1-부텐-3-올, 2-메틸-3-부텐-2-올, 아세틸렌성 불포화기를 함유하는 오르가노실록산, 아세틸렌 알콜, 3-메틸-1-부틸-3-올, 디알릴 푸마레이트, 디알릴 말레에이트, 디에틸 푸마레이트, 디에틸 말레에이트, 디메틸 말레에이트, 2-펜텐니트릴, 2,3-디클로로프로펜 및 기타 등등을 언급할 수 있지만, 이것은 제한하는 것으로 해석하지 않아야 한다.

평판 디스플레이의 디스플레이 패널에 대한 접착 특성을 개선하기 위해, 요구되는 접착성 부여제를 첨가할 수 있다. 접착성 제공제의 예로는, 다양한 실란 커플링제, 에폭시 수지 및 기타 등등을 언급할 수 있다. 특히, 에폭시기, 메타크릴로일기 또는 비닐기 같은 관능기를 갖는 실란 커플링제가 경화 품질에 미치는 영향이 작고 또한 접착성 발현에 매우 효과적이기 때문에 바람직하다. 실란 커플링제 및 에폭시 수지와 함께, 실릴기 또는 에폭시기를 반응시키기 위한 촉매가 첨가될 수 있다. 그것을 사용할 때, 그것이 히드로실릴화 반응에 미치는 영향을 고려하여야 한다. 다양한 충전제, 산화방지제, UV 흡수제, 안료, 계면활성제, 용매 및 실리콘 화합물을 적당하게 조성물에 첨가할 수 있다. 상기 충전제의 구체적인 한 예로서, 실리카 미세분말, 탄산칼슘, 점토, 활석, 산화티탄, 산화아연, 규조토, 황산바륨 및 기타 등등을 언급할 수 있다. 이들 충전제 중, 실리카 미세분말, 특히 약 50 내지 70 ㎚의 입자 직경을 갖는 미세분말 실리카가 바람직하고; 특히, 표면 처리된 소수성 실리카가 강도를 바람직한 방향으로 개선하는 그의 높은 기능 때문에 특히 바람직하다. 게다가, 점착 특성 및 다른 특성을 증진하기 위해, 요구되는 점착성 부여 수지를 조성물에 첨가할 수 있고; 점착성 부여 수지의 예로는 테르펜 수지, 테르펜 페놀 수지, 석유 수지, 로진 에스테르 및 기타 등등을 언급할 수 있고, 의도된 용도에 따라서 이들 중 하나를 자유롭게 선택할 수 있다.

특징 개선을 위해서는, 페놀 수지, 아크릴 수지, 스티렌 수지 및 크실렌 수지 같은 수지를 첨가할 수 있다. 아크릴 접착제, 스티렌 블록 계열 접착제 또는 올레핀 계열 접착제 같은 접착제 성분이 동일 목적으로 첨가될 수 있다.

투명 접착 시트는 투명 전도성 물질, 예를 들어 ITO, TO(산화주석), ZnO(산화아연), CTO(산화주석 카드뮴), 및 기타 등등에 대해 우수한 비부식성(특히, ITO에 대해 비부식성)을 나타내어, 투명 전도성 물질과 접촉할 때조차도 부식시키지 않는다. 따라서, 이는 터치 패널용 투명 전극을 갖는 유리 플레이트에 투명 보호 플레이트를 접착한 후 유리하게 작용한다.

이러한 투명 접착 시트는 예를 들어 다음 방법에 의해 제조될 수 있다.

폴리옥시알킬렌 계열 중합체, 바람직하게는 상기 성분 A 내지 C를 요구되는 유기 용매와 함께 포함하는 조성물을 진공 기능을 갖는 교반기에 넣고, 진공에서(진공 조건 하에서) 소포(defoaming)하고, 진공 소포 후 얻은 유동화 생성물을 다양한 지지체 상에 코팅(캐스팅)하고 열 처리하여 시트를 얻는다. 지지체 상에 코팅을 수행하는 것은 예를 들어 흔히 알려진 코팅 장치, 예를 들어 그라비아 코팅기; 롤 코팅기, 예를 들어 키스 코팅기 또는 코마 코팅기; 다이 코팅기, 예를 들어 슬롯 코팅기 또는 파운틴 코팅기; 압착 코팅기, 커튼 코팅기 및 기타 등등을 이용하여 수행할 수 있다. 이 경우의 열 처리 조건에 관해서는, 조성물을 50 내지 200 ℃(바람직하게는 100 내지 160 ℃)에서 약 0.01 내지 24 시간(바람직하게는, 0.05 내지 4 시간) 동안 가열하는 것이 바람직하다. 진공 기능을 갖는 상기 교반기로는, 진공 장치가 구비된 흔히 알려진 교반기가 이용될 수 있고; 특히, 유성(주전형/회전형) 교반 소포 장치, 분산기가 구비된 소포 장치 및 기타 등등을 언급할 수 있다. 진공 소포 수행에서 압력 감소 정도는 바람직하게는 10 kPa 이하, 더 바람직하게는 3 kPa 이하이다. 교반 시간은 또한 교반기 선택 및 유동화 생성물 처리량에 의존해서 달라지고, 일반적으로 바람직하게는 약 0.5 내지 2 시간이다. 소포 처리 때문에, 시트 내부에는 공극이 실질적으로 없고, 우수한 광학 성질(투명성)을 얻을 수 있다. 예를 들어, 하기 시험 방법으로 측정할 때 시트의 탁도 값은 바람직하게는 1.2% 이하, 더 바람직하게는 0.9% 이하이다.

이러한 투명 접착 시트가 디스플레이 기능을 갖는 휴대용 기기, 예를 들어 휴대 전화, 개인 정보 단말기(PDA), 핸드헬드의 게임기, 자동차 네비게이션 시스템 및 기타 등등에 탑재되는 평판 디스플레이의 디스플레이 표면 쪽에 설치되는 두 개의 광학 플레이트의 접착에 이용될 때, 그것은 작은 면적 크기를 갖는 시트로 가공되는 것이 필요하다. 대량 생산(생산 효율)을 고려할 때, 예를 들어, 그것은 제 1 지지체(바탕 분리재)/상기 성분 A - C를 함유하는 조성물의 경화 생성물 층(투명 접착 시트)/제 2 지지체(커버 분리재)의 라미네이트 구성을 갖는 롤을 제조하고 롤을 풀어서 시트를 제조하는 동안 펀칭 가공을 수행하는 것이 바람직하다.

상기 롤은 예를 들어 제 1 지지체를 이형제로 코팅하여 몰드 이형 처리를 수행하고, 상기 성분 A - C를 함유하는 조성물을 교반하고 진공 소포하고, 진공 소포 후 유체를 제 1 지지체 상에 적용(캐스팅)하고, 이것을 열 처리하여 시트를 제공하고, 제 2 지지체를 몰드 이형 처리한 후 시트에 접착하고 시트를 롤로 감음으로써 제조할 수 있다.

예로는 열가소성 수지, 예를 들어 폴리에스테르(예: 폴리부틸렌 테레프탈레이트 (PBT) 및 기타 등등), 에틸렌-메타크릴산 공중합체의 분자가 금속 이온(Na⁺, Zn²⁺ 등)과 가교된 이오노머 수지, EVA(에틸렌-비닐 아세테이트 공중합체), PVC(폴리비닐 클로라이드), EEA(에틸렌-에틸아크릴레이트 공중합체), PE(폴리에틸렌), PP(폴리프로필렌), 폴리아미드, 폴리부티랄, 폴리스티렌 및 기타 등등; 고무 탄성을 나타내는 다양한 열가소성 엘라스토머, 예를 들어 폴리스티렌 계열, 폴리올레핀 계열, 폴리디엔 계열, 비닐 클로라이드 계열, 폴리우레탄 계열, 폴리에스테르 계열, 폴리아미드 계열, 불소 계열, 염소화 폴리에틸렌 계열, 폴리노르보르난 계열, 폴리스티렌-폴리올레핀 공중합체 계열, (수소화) 폴리스티렌-부타디엔 공중합체 계열, 폴리스티렌-비닐폴리이소프렌 공중합체 계열 및 기타 등등; 열가소성 엘라스토머와 블렌딩된 폴리올레핀, 예를 들어 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 및 기타 등등, 폴리올레핀(폴리프로필렌(PP) 또는 폴리에틸렌(PE) 등)/열가소성 수지(예: EVA)/폴리올레핀, 폴리올레핀(PP 또는 PE) + 열가소성 엘라스토머/폴리올레핀(PP 또는 PE), PP/PE/PP 및 기타 등등으로 제조된 다수의 층(라미네이트)을 갖는 필름(시트), 다 양한 블렌딩 비를 갖는 복합 폴리올레핀 + 열가소성 엘라스토머의 다중층(라미네이트) 및 기타 등등을 포함한다. 게다가, 함침지, 코팅지, 고급지, 크라프트지, 천, 아세테이트천, 부직포, 유리 섬유 및 기타 등등을 언급할 수 있다.

제 1 및 제 2 지지체에 사용되는 몰드 이형제로서 예를 들어 실리콘 몰드 이형 처리제, 불소 몰드 이형 처리제, 장쇄 알킬 몰드 이형 처리제 등을 지지체 표면에 적용할 수 있다. 이들 중, 실리콘 몰드 이형 처리제가 바람직하다. 경화 방법으로서, 바람직하게는 UV 조사, 전자빔 조사 및 기타 등등 같은 경화 방법이 사용된다. 게다가, 실리콘 몰드 이형 처리제 중에서는 양이온 중합가능 UV 경화 실리콘 몰드 이형 처리제가 바람직하다. 양이온 중합가능 UV 경화 실리콘 몰드 이형 처리제는 양이온 중합가능 실리콘(분자에 에폭시 관능기를 갖는 폴리오르가노실록산) 및 오늄염 광개시제의 혼합물이다. 오늄염 광개시제가 붕소 광개시제인 작용제가 특히 바람직하다. 오늄염 광개시제가 붕소 광개시제인 이러한 양이온 중합가능 UV 경화 실리콘 몰드 이형 처리제를 이용함으로써 특히 양호한 이형 성질(몰드 이형성)을 얻을 수 있다. 양이온 중합가능 실리콘(분자에 에폭시 관능기를 갖는 폴리오르가노실록산)은 한 분자에 적어도 두 개의 에폭시 관능기를 가지고, 이것은 직쇄 또는 분지쇄, 또는 이들의 혼합일 수 있다. 폴리오르가노실록산에 함유된 에폭시 관능기의 종류는 특별히 제한되지 않지만, 오늄염 광개시제에 의한 양이온 개환 중합의 진행을 허용하는 것만을 필요로 한다. 그의 구체적인 예는 γ-글리시딜옥시프로필기, β-(3,4-에폭시시클로헥실)에틸기, β-(4-메틸-3,4-에폭시시클로헥실)프로필기 및 기타 등등을 포함한다. 이러한 양이온 중합가능 실리콘(분자에 에 폭시 관능기를 갖는 폴리오르가노실록산)은 시판되고, 상업적으로 입수가능한 제품을 이용할 수 있다. 예를 들어, 도시바 실리콘 코., 엘티디.(Toshiba Silicone Co., Ltd)에서 제조한 UV9315, UV9430, UV9300, TPR6500, TPR6501 및 기타 등등, 신에츠 케미칼 코., 엘티디.(Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.)에서 제조한 X-62-7622, X-62-7629, X-62-7655, X-62-7660, X-62-7634A 및 기타 등등, 아라카와 케미칼 인더스트리즈, 엘티디.(Arakawa Chemical Industries, Ltd.)에서 제조한 Poly200, Poly201, RCA200, RCA250, RCA251 및 기타 등등을 언급할 수 있다.

양이온 중합가능 실리콘 중에서, 하기 화학식 16의 구조 단위 (A)- (C)를 포함하는 폴리오르가노실록산이 특히 바람직하다.

이러한 구조 단위 (A) - (C)를 포함하는 폴리오르가노실록산에서, 구조 단위 (A) - (C)의 조성비 ((A) : (B) : (C))는 특히 바람직하게는 50 - 95 : 2 - 30 : 1 - 30 (mol%), 특히 바람직하게는 50 - 90 : 2 - 20 : 2 - 20 (mol%)이다. 이러한 구조 단위 (A) - (C)를 포함하는 폴리오르가노실록산은 Poly200, Poly201, RCA200, X-62-7622, X-62-7629 및 X-62-7660으로 입수가능하다.

한편, 오늄염 광개시제로서 공지된 제품을 특별한 제한 없이 이용할 수 있다. 구체적인 예는 (R¹)₂I⁺X^_, ArN₂ ⁺X^_ 또는 (R¹)₃S⁺X^_(여기서, R¹은 알킬기 및/또는 아릴기이고, Ar은 아릴기이고, X^-은 [B(C₆H₅)₄]^_, [B(C₆F₅)₄]^_, [B(C₆H₄CF₃)₄]^_, [(C₆F₅)₂BF₂]^_, [C₆F₅BF₃]^_, [B(C₆H₃F₂)₄]^_, BF₄ ^-, PF₆ ^-, AsF₆ ^-, HSO₄ ^-, ClO₄ ^-, 및 기타 등등임)로 나타내어지는 화합물을 포함한다. 이들 중, X^-가 [B(C₆H₅)₄]^_, [B(C₆F₅)₄]^_, [B(C₆H₄CF₃)₄]^_, [(C₆F₅)₂BF₂]^_, [C₆F₅BF₃]^_, [B(C₆H₃F₂)₄]^_ 또는 BF₄ ^-인 화학식의 화합물(붕소 광개시제)가 바람직하고, (R¹)₂I⁺[B(C₆F₅)₄]^_(여기서, R¹은 치환 또는 비치환 페닐기임)으로 나타내어지는 화합물(알킬 요오도늄, 테트라키스(펜타플루오로페닐)보레이트)가 특히 바람직하다. 오늄염 광개시제로서 안티몬(Sb) 개시제가 통상적으로 알려져 있다. 그러나, 안티몬(Sb) 개시제가 사용될 때는, 이중 탈착이 일어나고, 지지체로부터 충격 흡수 시트의 탈착이 어려운 경향이 있다.

사용되는 오늄염 광개시제의 양은 특별히 제한되지 않지만, 그것은 양이온 중합가능 실리콘(폴리오르가노실록산) 100 중량부에 대해 바람직하게는 약 0.1 - 10 중량부이다. 사용량이 0.1 중량부보다 적을 때는, 실리콘 박리 층의 경화가 불충분할 수 있다. 사용량이 10 중량부보다 많을 때는, 비용이 비실용적이다. 양이 온 중합가능 실리콘(폴리오르가노실록산) 및 오늄염 광개시제가 혼합될 때, 오늄염 광개시제를 유기 용매에 용해 또는 분산시킨 후 폴리오르가노실록산과 혼합할 수 있다. 유기 용매의 구체적인 예는 알콜 용매, 예를 들어 이소프로필 알콜, n-부탄올 및 기타 등등; 케톤 용매, 예를 들어 아세톤, 메틸에틸케톤 및 기타 등등; 에스테르 용매, 예를 들어 에틸 아세테이트 및 기타 등등, 및 기타 등등을 포함한다.

몰드 이형 처리제는 예를 들어 롤 코팅기 방법, 역방향 코팅기 방법, 닥터 블레이드 방법 및 기타 등등에 사용되는 것 같은 일반적인 코팅 장치를 이용하여 적용될 수 있다. 몰드 이형 처리제의 코팅량(고체 함량)은 특별히 제한되지 않지만, 그것은 일반적으로 약 0.05 - 6 ㎎/㎠이다.

본 발명의 방법에 의해 탈착된 플레이트에 부착된 접착 시트 잔분 및 경화성 수지층 잔분은 용매로 세척한다. 적당한 용매는 접착 시트의 종류, 플레이트 재료 및 기타 등등에 의존해서 선택된다. 아크릴 접착 시트의 경우, 예를 들어, 알콜 용매, 예를 들어 이소프로필 알콜 및 기타 등등이 바람직하다. 이들 이외에, 케톤(아세톤, 메틸에틸케톤 및 기타 등등), 에테르(테트라히드로푸란, 에틸렌 글리콜 디에틸 에테르 및 기타 등등), 에스테르(메틸 아세테이트, 에틸 아세테이트, 에틸렌 글리콜 모노메틸에테르아세테이트, 에틸렌 글리콜 모노에틸에테르아세테이트, 글리콜 디아세테이트 등) 용매도 또한 이용될 수 있다. 투명 폴리옥시알킬렌 접착 시트의 경우, 예를 들어, 알콜 용매, 예를 들어 이소프로필 알콜 및 기타 등등이 바람직하다. 이들 이외에, 케톤(아세톤, 메틸에틸 케톤 및 기타 등등), 에테르(테트라히드로푸란, 에틸렌 글리콜 디에틸에테르 및 기타 등등), 에스테르(메틸 아세 테이트, 에틸 아세테이트, 에틸렌 글리콜 모노메틸에테르아세테이트, 에틸렌 글리콜 모노에틸에테르아세테이트, 글리콜 디아세테이트, 기타 등등) 용매 및 기타 등등도 또한 이용될 수 있다.

본 발명을 실시예 및 비교예를 참조하여 아래에서 더 상세히 설명한다.

아래에서 부 및 %는 중량 기준이다.

<실시예 1>

[투명 폴리옥시알킬렌 접착 시트의 제조]

성분 (A)로 폴리옥시알킬렌 계열 중합체(수 평균 분자량 : 약 20,000), 성분 B로 0.75의 관능기 비(몰비)를 제공하는 양의 히드로실릴 화합물, 및 성분 C로 히드로실릴화 촉매(성분 A의 알케닐기 1 mol 당 0.9 x 10^-3mol을 함유함)를 함유하는 조성물(카네카 코포레이션(KANEKA Corporation)에서 제조함)을 진공 장치를 갖춘 교반기(미니 다포(Mini Dappo), 시텍 코포레이션(SEATEC CORPORATION)에서 제조)에 넣고, 소포를 위해 혼합물을 진공(100 Pa)에서 1 시간 동안 교반하였다. 이어서, 몰드 이형 처리된 폴리에스테르 필름(두께: 100 ㎛)으로 제조된 바탕 분리재(지지체) 상에 진공 소포된 조성물을 롤 코팅기를 이용하여 실온에서 200 ㎛의 조성물 두께로 적용(캐스팅)하였다. 가열 오븐에서 130 ℃에서 10 분 동안 가열함으로써 조성물을 경화시켰다. 이렇게 하여 얻은 경화된 시트에 동일 방법으로 몰드 이형 처리된 폴리에스테르 필름(두께: 100 ㎛)으로 제조된 커버 분리재(이형 라이너)를 접착하여 투명 접착 시트(두께: 200 ㎛)를 제공하였다.

소다 유리에 대한 투명 접착 시트의 접착 강도(N/25 ㎜)는 4 N/25 ㎜인 것으로 측정되었다. 접착 강도에 관해서는, 몰드 이형 처리가 없는 폴리(에틸렌 테레프탈레이트) 필름 (두께 25 ㎛)을 상기 투명 접착 시트의 한 표면에 접착하고, 시험편(폭 25 ㎜, 길이 100 ㎜)를 오려내서 2 ㎏ 롤러 1 회 왕복 운동이라는 접착 조건 하에서 소다 유리 플레이트(두께 0.7 ㎜)에 가압 접착하고, 오토클레이브 처리(0.6 MPa, 60 ℃, 30 분)를 행하고, 주위 온도(23 ℃)에서 1 주일 동안 정치시켜서 측정용 샘플을 제공하였다. 측정 샘플에 대해 300 ㎜/분의 인장 속도로 JIS Z 0237에 따라서 180°박리 시험을 행하고, 그의 이형력(N/25 ㎜)을 유리 접착 강도로 간주하였다.

[시험편 제조]

직사각형 소다 유리 플레이트(두께 1.0 ㎜, 길이 100 ㎜, 폭 50 ㎜) 및 직사각형 소다 유리 플레이트(두께 0.7 ㎜, 길이 100 ㎜, 50 ㎜)를 제조하였다. 위에서 제조된 투명 접착 시트 (두께 200 ㎛)를 소다 유리 플레이트와 동일한 형상 및 면적을 갖는 직사각형으로 잘랐다. 시트를 한 소다 유리 플레이트(두께 1.0 ㎜)에 접착하고, 여기에 다른 한 소다 유리 플레이트(두께 0.7 ㎜)를 접착하였다. 얻은 생성물을 오토클레이브 처리(0.6 MPa, 60 ℃, 30분)하고, 주위 온도(23 ℃)에서 1 주일 동안 정치시켜서 소다 유리 플레이트(두께 1.0 ㎜)/투명 접착 시트(두께 0.2 ㎜)/소다 유리 플레이트(두께 0.7 ㎜)로 이루어진 시험편(결합된 라미네이트 플레이트)을 제공하였다.

이 시험편을 터치 패널용 투명 전극을 갖는 유리 플레이트 및 투명 보호 플레이트가 투명 접착 시트를 매개로 하여 접착된 결합된 라미네이트 플레이트로 간주하였다.

[탈착 작업]

시험편과 동일한 면적을 갖는 직사각형으로 자른 0.3 ㎜ 두께의 열에 의해 이형가능한 양면 접착 시트("레발파"(REVALPHA)(상표명), 니토 덴코 코포레이션(NITTO DENKO CORPORATION)에서 제조함)의 한 표면을 소다 유리 플레이트(두께 1.0 ㎜)/투명 접착 시트(두께 200 ㎛)/소다 유리 플레이트(두께 0.7 ㎜)의 한 소다 유리 플레이트(두께 1.0 ㎜)에 접착하고, 열에 의해 이형가능한 양면 접착 시트의 다른 한 표면을 PMMA(폴리메틸 메타크릴레이트) 고정 스탠드에 접착하였다. 이어서, 시험편과 동일한 면적을 갖는 직사각형으로 자른 0.3 ㎜ 두께의 열에 의해 이형가능한 양면 접착 시트("레발파"(상표명), 니토 덴코 코포레이션(NITTO DENKO CORPORATION)에서 제조함)의 한 표면을 이렇게 고정 스탠드에 고정된 다른 한 소다 유리 플레이트(두께 0.7 ㎜)에 접착하였다. 스테인레스 플레이트(길이 250 ㎜, 폭 70 ㎜, 두께 1.0 ㎜)의 종방향 한 말단을 열에 의해 이형가능한 양면 접착 시트의 다른 표면에 접착하고, 도 4에 나타낸 작업을 수행하여 회전각이 10°이상에 이를 때까지 스테인레스 플레이트를 이동시켰다. 그 결과, 두 소다 유리 플레이트가 탈착되었다. 이어서, 탈착된 두 유리 플레이트의 표면을 이소프로필 알콜로 세척하여 그에 부착된 남은 접착 성분을 제거하고, 키옌스 코포레이션(Keyence Corporation)에서 제조한 디지털 현미경 VHF-100F로 표면을 관찰하였다. 그 결과, 두 소다 유리 플레이트에는 균열, 파단 및 자국이 없었다.

<실시예 2>

오토클레이브 처리 후 정치 처리를 50 ℃에서 1 주일 동안 수행하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 동일한 방법으로, 소다 유리 및 시험편(결합된 라미네이트 플레이트)에 대한 접착 강도를 측정하기 위한 샘플을 제조하였다. 실시예 1에서와 동일한 방법으로, 소다 유리에 대한 투명 접착 시트의 접착 강도를 측정하고 플레이트를 탈착하였다. 소다 유리에 대한 투명 접착 시트의 접착 강도는 5 N/25 ㎜이었다. 두 소다 유리 플레이트가 탈착될 수 있었다. 탈착된 두 유리 플레이트의 표면을 이소프로필 알콜로 세척해서 거기에 부착된 남은 접착 성분을 제거하고, 키옌스 코포레이션에서 제조한 디지털 현미경 VHF-100F로 표면을 관찰하였다. 그 결과, 두 소다 유리 플레이트에는 균열, 파단 및 자국이 없었다.

<실시예 3>

오토클레이브 처리 후 정치 처리를 -40 ℃에서 1 주일 동안 수행하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 동일한 방법으로, 소다 유리 및 시험편(결합된 라미네이트 플레이트)에 대한 접착 강도를 측정하기 위한 샘플을 제조하였다. 실시예 1에서와 동일한 방법으로, 소다 유리에 대한 투명 접착 시트의 접착 강도를 측정하였다. 그 결과, 접착 강도는 8 N/25 ㎜이었다. 게다가, 시험편과 동일한 면적을 갖는 직사각형으로 자른 0.3 ㎜ 두께의 열에 의해 이형가능한 양면 접착 시트("레발파"(상표명), 니토 덴코 코포레이션에서 제조함)의 한 표면을 샘플((소다 유리 플레이트(두께 1.0 ㎜)/투명 접착 시트(두께 200 ㎛)/ 소다 유리 플레이트(두께 0.7 ㎜))의 한 소다 유리 플레이트(두께 1.0 ㎜)에 접착하고, 열에 의해 이형가능한 양면 접착 시트의 다른 한 표면을 작업 플레이트(길이 250 ㎜, 폭 70 ㎜, 두께 1.0 ㎜)에 접착하였다. 게다가, 0.3 ㎜ 두께의 열에 의해 이형가능한 양면 접착 시트("레발파"(상표명), 니토 덴코 코포레이션에서 제조함)의 한 표면을 다른 한 소다 유리 플레이트(두께 0.7 ㎜)에 접착하였다. 스테인레스 플레이트(길이 250 ㎜, 폭 70 ㎜, 두께 1.0 ㎜)의 종방향 한 말단을 열에 의해 이형가능한 양면 접착 시트의 다른 한 표면에 접착하고, 두 작업 플레이트를 결합된 라미네이트 플레이트(투명 접착 시트)의 두께 방향에 직교하는 편평한 평면에서 반대 방향으로 회전 이동시키고, 두 스테인레스 플레이트 사이의 이동각(상대 각도)이 10°이상이 될 때까지 이동시켰다. 그 결과, 두 소다 유리 플레이트가 탈착되었다. 탈착된 두 유리 플레이트의 표면을 이소프로필 알콜로 세척해서 거기에 부착된 남은 접착 성분을 제거하고, 키옌스 코포레이션에서 제조한 디지털 현미경 VHF-100F로 표면을 관찰하였다. 그 결과, 두 소다 유리 플레이트에는 균열, 파단 및 자국이 없었다.

<실시예 4>

2-에틸헥실아크릴레이트 (99 부), 4-히드록시부틸아크릴레이트 (1 부), 2,2-디메톡시-1,2-디페닐에탄-1-온 (0.12 부) 및 1-히드록시-시클로헥실-페닐-케톤 (0.12 부)을 4구 플라스크에 넣고, 질소 분위기 하에서 UV 조사에 노출해서 부분 광중합을 수행하여 10%의 중합률을 갖는 부분 중합 생성물(단량체 시럽)을 제공하였다.

이소시아네이트 화합물(코로네이트 엘(CORONATE L), 니뽄 플라이우레탄 인더 스트리 코., 엘티디.(NIPPON PLYURETHANE INDUSTRY CO., LTD., 0.10 부)을 부분 중합 생성물 100 부에 첨가하고, 이것을 균일하게 혼합해서 광중합가능 조성물을 제공하였다.

상기 광중합가능 조성물을 한 표면이 실리콘으로 이형 처리된 75 ㎛ 두께의 폴리에스테르 필름의 이형 처리된 표면 상에 150 ㎛의 두께로 적용하고, 한 표면이 실리콘으로 이형 처리된 38 ㎛ 두께의 폴리에스테르 필름의 이형 처리된 표면을 그 위에 접착하였다. 이어서, 램프 바로 아래 조사 표면 상의 조도가 5 mW/㎠이도록 조정된 램프 높이에서 비가시광선기로 UV 선을 38 ㎛ 두께의 폴리에스테르 필름 표면에 조사하였다. 조사광 세기가 약 3600 mJ/㎠에 이를 때까지 중합을 수행하여 아크릴 투명 접착 시트(두께 150 ㎛)를 제공하였다.

상기 아크릴 투명 접착 시트를 투명 접착 시트로 사용한다는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 동일한 방법으로, 소다 유리에 대한 투명 접착 시트의 접착 강도 측정, 시험편 제조 및 플레이트 탈착을 수행하였다. 소다 유리에 대한 투명 접착 시트의 접착 강도는 8 N/25 ㎜이었다. 게다가, 두 소다 유리 플레이트는 탈착될 수 있었다. 탈착된 두 유리 플레이트의 표면을 이소프로필 알콜로 세척하여 거기에 부착된 남은 접착 성분을 제거하고, 키옌스 코포레이션에서 제조한 디지털 현미경 VHF-100F로 표면을 관찰하였다. 그 결과, 두 소다 유리 플레이트에는 균열, 파단 및 자국이 없었다.

<실시예 5>

오토클레이브 처리 후 정치 처리를 -40 ℃에서 1 주일 동안 수행하는 것을 제외하고는 실시예 4에서와 동일한 방법으로, 소다 유리 및 시험편(결합된 라미네이트 플레이트)에 대한 접착 강도를 측정하기 위한 샘플을 제조하였다. 실시예 4에서와 동일한 방법으로, 소다 유리에 대한 투명 접착 시트의 접착 강도를 측정하였고, 플레이트를 탈착하였다. 소다 유리에 대한 투명 접착 시트의 접착 강도는 10 N/25 ㎜이었다. 게다가, 두 소다 유리 플레이트가 탈착될 수 있었다. 탈착된 두 유리 플레이트의 표면을 이소프로필 알콜로 세척해서 거기에 부착된 남은 접착 성분을 제거하고, 키옌스 코포레이션에서 제조한 디지털 현미경 VHF-100F로 표면을 관찰하였다. 그 결과, 두 소다 유리 플레이트에는 균열, 파단 및 자국이 없었다.

<실시예 6>

2-에틸헥실아크릴레이트 (85 부), 4-히드록시부틸아크릴레이트 (15 부), 2,2-디메톡시-1,2-디페닐에탄-1-온 (0.12 부) 및 1-히드록시-시클로헥실-페닐-케톤 (0.12 부)을 4구 플라스크에 넣고, 질소 분위기 하에서 UV 조사에 노출하여 부분 광중합을 수행해서 10%의 중합률을 갖는 부분 중합 생성물(단량체 시럽)을 제공하였다.

트리메틸올프로판 트리아크릴레이트 (0.2 부)를 부분 중합 생성물 (100 부)에 첨가하고, 이것을 균일하게 혼합해서 광중합가능 조성물을 제공하였다.

상기 광중합가능 조성물을 한 표면이 실리콘으로 이형 처리된 75 ㎛ 두께의 폴리에스테르 필름의 이형 처리된 표면에 200 ㎛의 두께로 적용하고, 한 표면이 실리콘으로 이형 처리된 38 ㎛ 두께의 폴리에스테르 필름의 이형 처리된 표면을 그 위에 접착하였다. 이어서, 램프 바로 아래 조사 표면 상의 조도가 30 mW/㎠이도록 조정된 램프 높이에서 금속 할라이드 램프로 UV 선을 38 ㎛ 두께의 폴리에스테르 필름 표면에 조사하였다. 조사광 세기가 약 7200 mJ/㎠에 이를 때까지 중합을 수행하여 아크릴 투명 접착 시트(두께 200 ㎛)를 제공하였다.

상기 아크릴 투명 접착 시트를 투명 접착 시트로 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로, 소다 유리에 대한 투명 접착 시트의 접착 강도 측정, 시험편 제조 및 플레이트 탈착을 수행하였다. 소다 유리에 대한 투명 접착 시트의 접착 강도는 10 N/25 ㎜이었다. 게다가, 두 소다 유리 플레이트가 탈착될 수 있었다. 탈착된 두 유리 플레이트의 표면을 이소프로필 알콜로 세척해서 거기에 부착된 남은 접착 성분을 제거하고, 키옌스 코포레이션에서 제조한 디지털 현미경 VHF-100F로 표면을 관찰하였다. 그 결과, 두 소다 유리 플레이트에는 균열, 파단 및 자국이 없었다.

<실시예 7>

오토클레이브 처리 후 정치 처리를 -40 ℃에서 1 주일 동안 수행하는 것을 제외하고는 실시예 6에서와 동일한 방법으로, 소다 유리 및 시험편(결합된 라미네이트 플레이트)에 대한 접착 강도를 측정하기 위한 샘플을 제조하였다. 실시예 6에서와 동일한 방법으로, 소다 유리에 대한 투명 접착 시트의 접착 강도를 측정하였고, 플레이트를 탈착하였다. 소다 유리에 대한 투명 접착 시트의 접착 강도는 11 N/25 ㎜이었다. 게다가, 두 소다 유리 플레이트가 탈착될 수 있었다. 탈착된 두 유리 플레이트의 표면을 이소프로필 알콜로 세척해서 거기에 부착된 남은 접착 성분을 제거하고, 키옌스 코포레이션에서 제조한 디지털 현미경 VHF-100F로 표면을 관찰하였다. 그 결과, 두 소다 유리 플레이트에는 균열, 파단 및 자국이 없었다.

<실시예 8>

이소노닐아크릴레이트 (90 부), 아크릴산 (10 부), 2,2-디메톡시-1,2-디페닐에탄-1-온 (0.12 부) 및 1-히드록시-시클로헥실-페닐-케톤 (0.12 부)을 4 구 플라스크에 넣고, 질소 분위기 하에서 UV 조사에 노출시켜 부분 광중합을 수행하여 10%의 중합률을 갖는 부분 중합 생성물(단량체 시럽)을 제공하였다.

트리메틸올프로판 트리아크릴레이트 (0.2 부)를 부분 중합 생성물 (100 부)에 첨가하고, 그것을 균일하게 혼합해서 광중합가능 조성물을 제공하였다.

상기 광중합가능 조성물을 실리콘으로 이형 처리된 75 ㎛ 두께의 폴리에스테르 필름의 이형 처리된 표면 상에 175 ㎛의 두께로 적용하고, 한 표면이 실리콘으로 이형 처리된 38 ㎛ 두께의 폴리에스테르 필름의 이형 처리된 표면을 그 위에 접착하였다. 이어서, 램프 바로 아래 조사 표면 상의 조도가 30 mW/㎠이도록 조정된 램프 높이에서 금속 할라이드 램프로 UV 선을 38 ㎛ 두께의 폴리에스테르 필름 표면에 조사하였다. 조사광 세기가 약 7200 mJ/㎠에 이를 때까지 중합을 수행하여 아크릴 투명 접착 시트(두께 175 ㎛)를 제공하였다.

상기 아크릴 투명 접착 시트를 투명 접착 시트로 사용하고, 소다 유리 및 시험편(결합된 라미네이트 플레이트)에 대한 접착 강도를 측정하기 위한 샘플을 제조하기 위해 오토클레이브 처리 후의 정치 처리를 -40 ℃에서 1 주일 동안 수행하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 소다 유리에 대한 투명 접착 시트의 접착 강도 측정, 시험편 제조 및 플레이트 탈착을 수행하였다. 소다 유리에 대한 투명 접착 시트의 접착 강도는 3 N/25 ㎜이었다. 게다가, 두 소다 유리 플레이트가 탈착될 수 있었다. 탈착된 두 유리 플레이트의 표면을 이소프로필 알콜로 세척해서 거기에 부착된 남은 접착 성분을 제거하고, 키옌스 코포레이션에서 제조한 디지털 현미경 VHF-100F로 표면을 관찰하였다. 그 결과, 두 소다 유리 플레이트에는 균열, 파단 및 자국이 없었다.

본 발명에 따르면, 접착 시트 또는 경화성 수지층을 매개로 하여 접착된 두 개의 플레이트를 두 개의 플레이트 중 적어도 하나가 얇고 유연성이 나쁠 때조차도 플레이트에 파단 또는 균열을 발생하는 높은 찌그러짐(변형)을 일으키는 힘(하중)이 실질적으로 없어도 탈착시킬 수 있다. 특히, 평판 디스플레이의 디스플레이 표면 쪽에 설치된, 투명 접착 시트 또는 경화성 수지층을 매개로 하여 접착된 두 개의 광학 플레이트(예: 디스플레이 패널 및 투명 보호 플레이트, 디스플레이 패널 및 터치 패널용 투명 전극을 갖는 유리 플레이트, 터치 패널용 투명 전극을 갖는 유리 플레이트 및 투명 보호 플레이트 등)는 얇고 유연성이 나쁘다. 그러나, 본 발명의 방법에 의해 이러한 두 개의 광학 플레이트를 파단 또는 균열을 일으키지 않고 탈착할 수 있다.

따라서, 본 발명은 평판 디스플레이, 및 평판 디스플레이를 갖춘 디스플레이 기능을 갖는 장비 분야에서 특히 유리하게 실시할 수 있다.

도 1은 본 발명의 플레이트 박리 방법의 한 실시태양을 개략적으로 나타내는 것으로서, 결합된 라미네이트 플레이트가 고정 스탠드에 고정된 것을 나타낸 평면도(도 1의 (a)) 및 단면도(도 1의 (b)).

도 2는 본 발명의 박리 방법의 한 실시태양을 나타내는 것으로서, 도 1의 (a)는 결합된 라미네이트 플레이트에 작업 플레이트가 고정된 것을 개략적으로 나타낸 평면도, 도 1의 (b)는 결합된 라미네이트 플레이트에 작업 플레이트가 고정된 것을 개략적으로 나타낸 단면도.

도 3은 본 발명의 박리 방법의 한 실시태양을 개략적으로 나타내는 것으로서, 결합된 라미네이트 플레이트에 작업 플레이트가 고정된 것을 나타낸 평면도.

도 4는 본 발명의 플레이트 박리 방법의 한 실시태양을 개략적으로 나타내는 것으로서, 결합된 라미네이트 플레이트에 고정된 작업 플레이트가 결합된 라미네이트 플레이트의 고정 부분의 부근을 축으로 하여 회전 방향으로 이동되는 것을 나타낸 평면도.

도 5는 본 발명의 플레이트 박리 방법의 한 실시태양을 나타내는 것으로서, 결합된 라미네이트 플레이트로부터 두 개의 플레이트가 탈착된 직후 하나의 플레이트가 고정된 고정 플레이트의 상태를 개략적으로 나타낸 평면도(도 5의 (a)) 및 단면도(도 5의 (b)), 및 다른 플레이트가 고정된 작업 플레이트의 상태를 개략적으로 나타낸 도면(도 5의 (c)).

도면에서, 1 및 2는 플레이트이고, 3은 접착 시트이고, 4 및 7은 열에 의해 이형가능한 양면 접착 시트이고, 5는 고정 스탠드이고, 6은 작동 플레이트이고, 10은 결합된 라미네이트 플레이트(탈착 대상)이다.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

1, 2 : 플레이트

3 : 접착 시트

4, 7 : 열에 의해 이형가능한 양면 접착 시트

5 : 고정 스탠드

6 : 작업 플레이트

10 : 결합된 라미네이트 플레이트(탈착 대상)

Claims

접착 시트 또는 경화성 수지층을 통해 접착되는 두 개의 플레이트를 탈착하는 방법이며,

상기 두 개의 플레이트를 서로에 대해 상대적으로 평행하게 이동시켜 전단 응력을 전개하여 상기 접착 시트 또는 경화성 수지층의 파열을 일으키는 단계를 포함하는 방법.
제1항에 있어서, 상기 두 개의 플레이트 중 적어도 하나는, 하나의 플레이트에 접착될 상기 접착 시트 또는 경화성 수지층의 표면과, 다른 플레이트에 접착될 표면에 지정된 직선이, 서로에 대해 실질적으로 평행하면서, 꼬인 위치에 있는 직선이 되도록 이동되는 방법.
제1항에 있어서, 상기 접착 시트 또는 경화성 수지층은, 접착 시트 또는 경화성 수지층을 통해 접착되는 상기 두 개의 플레이트 중 하나와 결합하고, 다른 플레이트의 외부면에 작동 플레이트의 일부를 결합시키고, 상기 작동 플레이트의 결합된 부분의 근방을 축으로 상기 접착 시트 또는 경화성 수지층의 두께 방향에 직교하는 평면에서 상기 작동 플레이트와 함께 상기 다른 플레이트를 회전 이동시킴으로써 파열되는 방법.
제1항에 있어서, 상기 접착 시트 또는 경화성 수지층은, 상기 접착 시트 또는 경화성 수지층을 통해 접착되는 두 개의 플레이트 각각을 회전가능하게 유지시키고, 상기 접착 시트 또는 경화성 수지층의 두께 방향에 직교하는 평면에서 적어도 하나의 플레이트를 회전 이동시킴으로써 파열되는 방법. 접착 시트 또는 경화성 수지층을 매개로 하여 접착된 두 개의 플레이트를 서로에 대해 상대적으로 평행하게 이동시켜서 상기 접착 시트 또는 경화성 수지층의 파열을 일으키는 전단 응력을 발달시키는 것을 포함하는, 접착 시트 또는 경화성 수지층을 매개로 하여 접착된 두 개의 플레이트를 탈착하는 방법.
제1항에 있어서, 상기 두 개의 플레이트는 광학 플레이트이고, 상기 접착 시트는 투명 접착 시트인 방법.
제2항에 있어서, 상기 두 개의 플레이트는 광학 플레이트이고, 상기 접착 시트는 투명 접착 시트인 방법.
제3항에 있어서, 상기 두 개의 플레이트는 광학 플레이트이고, 상기 접착 시트는 투명 접착 시트인 방법.
제4항에 있어서, 상기 두 개의 플레이트는 광학 플레이트이고, 상기 접착 시트는 투명 접착 시트인 방법.
제5항에 있어서, 상기 두 개의 광학 플레이트 중 하나는 평판 디스플레이의 디스플레이 패널이고, 다른 하나는 상기 디스플레이 패널을 보호하는 투명 보호 플레이트인 방법.
제6항에 있어서, 두 개의 광학 플레이트 중 하나가 평판 디스플레이의 디스플레이 패널이고, 다른 하나가 상기 디스플레이 패널을 보호하기 위한 투명 보호 플레이트인 방법.
제7항에 있어서, 두 개의 광학 플레이트 중 하나가 평판 디스플레이의 디스플레이 패널이고, 다른 하나가 상기 디스플레이 패널을 보호하기 위한 투명 보호 플레이트인 방법.
제8항에 있어서, 두 개의 광학 플레이트 중 하나가 평판 디스플레이의 디스플레이 패널이고, 다른 하나가 상기 디스플레이 패널을 보호하기 위한 투명 보호 플레이트인 방법.
제5항에 있어서, 상기 두 개의 광학 플레이트 중 하나는 평판 디스플레이의 디스플레이 패널이고, 다른 하나는 터치 패널용 투명 전극을 갖는 유리 플레이트인 방법.
제6항에 있어서, 두 개의 광학 플레이트 중 하나는 평판 디스플레이의 디스플레이 패널이고, 다른 하나는 터치 패널용 투명 전극을 갖는 유리 플레이트인 방법.
제7항에 있어서, 상기 두 개의 광학 플레이트 중 하나는 평판 디스플레이의 디스플레이 패널이고, 다른 하나는 터치 패널용 투명 전극을 갖는 유리 플레이트인 방법.
제8항에 있어서, 상기 두 개의 광학 플레이트 중 하나는 평판 디스플레이의 디스플레이 패널이고, 다른 하나는 터치 패널용 투명 전극을 갖는 유리 플레이트인 방법.
접착 시트이며,

두 개의 플레이트를 상기 시트의 두 개의 주표면에 접착되게 만들고,

상기 플레이트들은 제1항의 방법에 의해 탈착될 수 있는 접착 시트.
접착 시트이며,

두 개의 플레이트를 상기 시트의 두 개의 주표면에 접착되게 만들고,

상기 플레이트들은 제2항의 방법에 의해 탈착될 수 있는 접착 시트.
접착 시트이며,

두 개의 플레이트를 상기 시트의 두 개의 주표면에 접착되게 만들고,

상기 플레이트들은 제3항의 방법에 의해 탈착될 수 있는 접착 시트.
접착 시트이며,

두 개의 플레이트를 상기 시트의 두 개의 주표면에 접착되게 만들고,

상기 플레이트들은 제4항의 방법에 의해 탈착될 수 있는 접착 시트.