KR19990058290A - Tools and methods for measuring tools and machined parts - Google Patents

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Abstract

가공된 임의의 공작물이나 기계 부품에 대한 각 위치별 가공정도의 측정 및 분석을 자동으로 실행할 수 있도록 한 것으로, 가공 완료된 임의의 가공 부품에 대한 측정 조건이 설정되면 설정된 운용 프로그램에 따른 측정 순서의 진행으로 가공 부품에 대한 3차원 좌표값들을 판독하는 과정과, 측정 조건이 곡면부인지 평면부인지를 판단하는 과정과, 곡면부의 측정 조건이면 곡면부 측정을 위한 운용 데이터를 판독하여 셋팅한 다음 측정하고자 하는 각 포인트 및 측정 순서를 설정하는 과정과, 측정 포인트 및 측정 순서에 따른 측정 동작의 실행으로 검출되는 값으로 부터 각 포인트와 모델링된 포인트를 분석하여 측정 분석에 필요로 하는 최적의 포인트를 추출하는 과정과, 최적의 포인트 추출이 설정되면 각 포인트 간의 거리를 산출한 다음 산출된 각 포인트 간의 거리와 설정된 측정 조건을 비교하여 측정 결과를 출력하는 과정, 평면부의 측정 조건이면 평면부 측정을 위한 플레그를 셋팅함과 동시에 모델링 값을 설정한 다음 선택된 평면부의 측정을 통해 검출되는 각 포인트와 평면간의 거리를 산출하는 과정과, 산출된 거리의 값이 수직 평면에 대한 값인지를 판단한 다음 측정된 거리의 결과와 설정된 측정 조건을 비교하여 측정 분석 결과를 출력하는 과정으로 포함하여, 가공 부품의 분석에 시간이 단축되어 신속성 및 생산성이 향상되고, 측정 데이터의 활용으로 설계 및 가공 공정에 효율성을 제공한다.It is designed to automatically measure and analyze the machining accuracy of each machined part or machine part. If the measurement conditions for the machined part are set, the measuring procedure is set according to the set operation program. Process of reading three-dimensional coordinate values of the machined part, determining whether the measurement condition is a curved portion or a flat portion, and if the measurement conditions of the curved portion are performed, reading and setting operating data for measuring the curved portion, and then The process of setting each point and measurement order, and extracting the optimal point for measurement analysis by analyzing each point and modeled points from the values detected by the measurement point and the execution of the measurement operation according to the measurement order. And if the optimal point extraction is set, calculate the distance between each point and then The process of outputting the measurement result by comparing the distance between the points and the set measurement conditions. If the measurement conditions of the plane portion, and setting the flag for measuring the plane portion, the modeling value is set at the same time, and each point detected through the measurement of the selected plane portion And calculating the distance between the planes and determining whether the calculated distance is a value for the vertical plane, and then comparing the result of the measured distance with the set measurement condition and outputting the measurement analysis result. The time to analysis is reduced, which improves speed and productivity, and the use of measurement data provides efficiency in the design and processing processes.

Description

치공구와 가공 부품 측정장치 및 방법Tools and methods for measuring tools and machined parts

본 발명은 공작물 및 기계 부품의 가공정도를 측정하는 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 공작 기계로 가공된 임의의 공작물이나 기계 부품에 대한 각 위치별 가공정도의 측정 및 분석을 자동으로 실행할 수 있도록 한 치공구와 가공 부품의 측정장치 및 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method for measuring the machining accuracy of a workpiece and machine parts, and more particularly, to automatically execute the measurement and analysis of the machining accuracy for each position for any workpiece or machine part machined by a machine tool. An apparatus and method for measuring a tool and a machined part.

일반적으로 항공기의 부품이나 기타 공작기계 및 설비기계 등을 제작하기 위해서는 설계자가 제작한 도면을 기초로 하여 CNC 공작기계나 밀링 머신 및 기타의 공작기계를 이용한 절삭 가공으로 가공품의 형상 및 치수를 일치시켜 도면으로 제시된 임의의 부품을 제작한다.In general, in order to manufacture aircraft parts, other machine tools, and equipment machines, the shape and dimensions of workpieces are matched by cutting using CNC machine tools, milling machines, and other machine tools based on drawings made by designers. Build any of the parts shown in the drawings

상기와 같이 제작된 임의의 부품을 현장에 투입하여 필요로 하는 완성품을 제작하기에 앞서 각 부품의 조립을 통한 완성품 제작 이후에 결합의 발생을 최소화하기 위하여 제작된 부품의 가공정도에 대하여 숙련된 기술자 및 기타 관련 부분에 종사하는 사람들이 QC 검사를 실행한다.Skilled technician with regard to the degree of processing of the manufactured parts in order to minimize the occurrence of the coupling after the production of the finished product through the assembly of each component before the input of any parts manufactured as described above in the field And others involved in the QC inspection.

종래에는 항공기의 임의의 부품에 대하여 설계된 도면에 의거하여 단품을 제작한 이후에 완성품 즉, 항공기를 제작하기 위한 공정으로 투입하기 이전에 실행하는 가공부품의 수치와 곡율, 각 표면의 가공정도 등에 대한 QC검사는 치 공구의 설계를 통해 제작된 치공구를 이용하여 가공된 임의의 부품에 대한 각 위치의 수치와 곡율 및 표면 거칠기 등의 가공정도를 작업자의 육안 및 수작업에 의존하였다.Conventionally, the numerical value and curvature of the machined parts and the degree of processing of each surface, which are executed after the production of a single part based on a drawing designed for an arbitrary part of the aircraft, but before being put into a process for manufacturing an aircraft. QC inspection depended on the naked eye and manual work of the tool, such as the numerical value, curvature, and surface roughness of each position for any part machined using the tool manufactured through the design of the tooth tool.

또한, 치공구로부터 검출되는 임의의 부품에 대한 가공 정도의 데이터를 분석 시스템인 CMM 장비를 이용하여 검사한 다음 그 결과에 대한 값으로부터 가공 정도에 대한 합격 및 불합격의 여부를 판단하기 위해 QC 엔지니어가 CAD/CAM 시스템인 CATIA 상에서 작업자가 수작업을 통해 각각의 측정 부위에 대한 결과를 분석하였다.In addition, the QC engineer examines the data of the degree of machining of any part detected from the tool by using the CMM equipment, which is an analysis system. On CATIA, the / CAM system, the operator manually analyzed the results for each measurement site.

따라서, 종래에 실행하는 가공 부품에 대한 가공 정도의 분석에 있어 작업자의 숙련도에 따라 신뢰성이 결여되는 문제점이 있으며, 측정되는 각 부위에 대한 가공 정도의 결과 분석이 일일이 수작업으로 진행되므로 분석하는 과정이 단순함에도 불구하고 많은 시간의 소요로 생산성을 저하시키는 문제점이 있었다.Therefore, there is a problem in that the reliability of the machining accuracy for the conventionally executed machining parts according to the skill of the operator lacks, and the analysis of the result of the machining degree for each part to be measured is performed manually by hand. Despite the simplicity, there was a problem that the productivity is reduced due to the need for a lot of time.

본 발명은 전술한 바와 같은 제반적인 문제점을 감안하여 안출한 것으로, 그 목적은 공작 기계를 통해 가공된 항공기 부품이나 각종 기계장치의 부품에 대한 각 위치의 가공정도 분석이 설계치와 동일한 치수와 곡율 및 형상을 유지하는가를 분석함에 있어 치공구로부터 측정되는 데이터를 CAD/CAM 시스템의 CATIA 상에서 자동으로 분석되어 작업자에게 디스플레이 되도록 하여 가공품의 가공정도 분석에 신뢰성과 분석에 소요되는 작업 시간의 단축으로 생산성을 향상시키도록 한 것이다.SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the above-mentioned general problems, and an object thereof is to analyze the machining accuracy of each position of an aircraft part or various mechanical parts machined through a machine tool, and have the same dimensions and curvature as the design values. In analyzing the shape maintenance, the data measured from the tool is automatically analyzed on the CATIA of the CAD / CAM system and displayed to the operator, thus improving productivity by reducing the work time required for reliability and analysis for processing accuracy of the workpiece. It was made to be.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 치공구와 가공 부품 측정장치에 대한 개략적인 구성도이고,1 is a schematic configuration diagram of a tool and a workpiece measuring apparatus according to an embodiment of the present invention,

도 2는 본 발명에서 치공구의 셋팅과 가공 부품의 측정을 실행하는 일 실시예의 흐름도이다.Figure 2 is a flow diagram of one embodiment for carrying out the setting of the tool and the measurement of the machined part in the present invention.

상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은 가공 부품에서 측정하고자 하는 포인트를 접촉하며, 접촉시 가공 부품의 파손을 방지하기 위하여 완충재가 도포된 프로브를 구비하며, 프로브의 접촉을 통하여 공작기계로 가공된 임의의 부품에 대하여 각각의 위치에 대한 가공된 치수의 정보와 곡율 및 형상 등을 측정하는 CMM장치와;The present invention for achieving the object as described above is to contact the point to be measured in the machined part, and provided with a probe coated with a buffer material to prevent breakage of the machined part when the contact, the contact with the machine tool A CMM apparatus for measuring the information, the curvature, the shape, and the like of the machined dimensions for each position for any machined parts;

상기 CMM 장치의 운용과 CMM 장치로부터 검출되는 측정 데이터를 소정의 상태로 처리하여 출력하는 서버 시스템과;A server system for processing the CMM device and measuring data detected by the CMM device in a predetermined state and outputting the predetermined state;

상기 서버 시스템으로부터 인가되는 측정 데이터를 설정된 운용 프로그램의 알고리즘과 설정된 허용 오차, 측정 위치, 완충재의 갭 레벨, 측정 치수 단위 등에 따라 분석한 다음 측정되는 가공 부품의 합격 및 불합격을 판단하는 호스트 시스템을 포함하는 것을 특징으로 한다.And a host system for analyzing the measurement data applied from the server system according to an algorithm of a set operation program, a set tolerance, a measurement position, a gap level of a buffer material, a measurement dimension unit, and the like, and then determining the acceptance and rejection of the measured component. Characterized in that.

상기한 특징으로 구성되는 본 발명은 가공 완료된 임의의 가공 부품에 대한 측정 조건이 설정되면 설정된 운용 프로그램에 따른 측정 순서의 진행으로 상기 가공 부품에 대한 3차원 좌표값들을 판독하고, 설정된 측정 조건이 곡면부인지 평면부인지를 판단하며, 곡면부의 측정 조건이면 곡면부 측정을 위한 운용 데이터를 판독하여 셋팅한 다음 측정하고자 하는 각 포인트 및 측정 순서를 설정한다.According to the present invention constituted by the above-described features, when the measurement conditions for any machined parts have been set, the three-dimensional coordinate values for the machined parts are read in the progress of the measurement sequence according to the set operation program, and the set measurement conditions are curved. It is determined whether it is a negative part or a planar part. If the measurement condition of the curved part is performed, operation data for measuring the curved part is read and set, and then each point and measurement order to be measured are set.

상기 설정된 측정 포인트 및 측정 순서에 따른 측정 동작의 실행으로 검출되는 값으로 부터 각 포인트와 모델링된 포인트를 분석하여 측정 분석에 필요로 하는 최적의 포인트를 추출하고, 최적의 포인트 추출이 설정되면 각 포인트 간의 거리를 산출한 다음 산출된 각 포인트 간의 거리와 상기에서 설정된 측정 초기 조건을 비교하여 측정 결과를 출력한다.Analyze each point and the modeled points from the values detected by the set measurement points and the execution of the measurement operation according to the measurement order, and extract the optimal points necessary for measurement analysis. After calculating the distance between the output and the measurement result by comparing the distance between each calculated point and the measurement initial conditions set above.

또한, 상기에서 평면부의 측정 조건이면 평면부 측정을 위한 플레그를 셋팅함과 동시에 모델링 값을 설정한 다음 선택된 평면부의 측정을 통해 검출되는 각 포인트와 평면간의 거리를 산출하고, 산출된 거리의 값이 수직 평면에 대한 값인지를 판단한 다음 측정된 거리의 결과와 상기 과정에서 설정된 측정 조건을 비교하여 측정 분석 결과를 출력한다.In addition, if the measurement conditions of the plane portion in the above, setting the modeling value while setting the flag for measuring the plane portion at the same time, calculates the distance between each point and the plane detected through the measurement of the selected plane portion, the calculated value of the distance is After determining whether the value is about the vertical plane, the result of the measured distance is compared with the measurement condition set in the above process, and the measurement analysis result is output.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 일 실시예를 상세히 설명하면 다음과 같다.Hereinafter, exemplary embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.

도 1에서 알 수 있는 바와 같이 본 발명에 따른 가공 부품의 측정장치는, 가공 부품에서 측정하고자 하는 포인트를 접촉하며, 접촉시 가공 부품의 파손을 방지하기 위하여 완충재가 도포된 프로브(Probe)를 구비하며, 프로브의 접촉을 통하여 공작기계로 가공된 임의의 부품에 대하여 각각의 위치에 대한 가공된 치수의 정보와 곡율 및 형상 등을 측정하는 CMM(Coordinate Measuring Machine) 장치(10)와, 상기 CMM 장치(10)의 운용과 CMM 장치(10)로 부터 검출되는 측정 데이터를 소정의 상태로 처리하여 출력하는 서버 시스템(20)과, 상기 서버 시스템(20)으로 부터 인가되는 측정 데이터를 설정된 운용 프로그램의 알고리즘과 설정된 허용 오차, 측정 위치, 갭(Gap) 레벨, 측정 치수 단위 등에 따라 분석한 다음 측정되는 가공 부품의 합격 및 불합격을 판단하는 호스트 시스템(30)과, 상기 호스트 시스템(30)로 분석되는 가공 부품에 대하 제반적인 정보를 일시 기억하는 보조 기억장치(40) 및, 측정 데이터를 요구하는 작업자에게 측정된 결과의 데이터를 페이퍼로 출력하는 출력장치(50)로 구성된다.As can be seen in Figure 1, the measuring device for a workpiece according to the present invention, the contact point to be measured in the workpiece, and a probe (Probe) coated with a buffer material in order to prevent breakage of the workpiece when contacted And a coordinate measuring machine (CMM) device 10 for measuring information, curvature, shape, and the like of the machined dimensions of each position for any part machined by a machine tool through contact of a probe, and the CMM device. (10) and the server system 20 for processing and outputting the measurement data detected from the CMM device 10 in a predetermined state, and the measurement data applied from the server system 20 of the set operating program. A host system that analyzes according to algorithms, set tolerances, measurement locations, gap levels, units of measurement dimensions, etc., and then determines the acceptance and rejection of the measured workpiece. 30), an auxiliary storage device 40 for temporarily storing general information about the machined parts analyzed by the host system 30, and an output for outputting the data of the measured results to a worker who requires measurement data as paper. Device 50.

상기에서 CMM 장치(10)와 서버 시스템(20) 및 호스트 시스템(30)은 전용선이나 LAN 등을 통해 연결되어 상호간의 데이터를 교환한다.In the above, the CMM device 10, the server system 20, and the host system 30 are connected through a dedicated line or a LAN to exchange data with each other.

전술한 바와 같은 기능을 구비하여 이루어지는 본 발명에서 임의의 가공 부품에 대한 측정 동작을 도 2와 함께 설명하면 다음과 같다.In the present invention having the function as described above, the measurement operation for any machined part will be described with reference to FIG. 2 as follows.

CNC 시스템이나 밀링 머신 등의 공작기계에 의해 가공된 항공기나 기계장치 또는 임의의 기계 설비에 대한 임의의 부품을 완성 공정으로 투입하기 이전에 가공된 정도가 설계치와 동일하게 가공되었는지를 분석하기 위하여 가공된 부품을 CMM 장치(10)에 결합한다.Machining to analyze whether the degree of processing is processed equal to the design value before inputting any parts for aircraft or machinery or any mechanical equipment processed by machine tools such as CNC systems or milling machines into the completion process The assembled part to the CMM device 10.

이후, 서버(20)를 이용하여 가공 부품의 측정에 필요로 하는 CATIA의 설정된 모델링 값과 CMM 장치(10)를 이용하여 측정을 하고자 하는 현재의 데이터 값을 입력한다(스텝101).Subsequently, the server 20 inputs the CATIA set modeling values required for the measurement of the workpiece and the current data values to be measured using the CMM device 10 (step 101).

상기와 같이 측정 시스템에 대한 오퍼레이팅 데이터의 설정이 완료되면 프로브를 도포하고 있는 완충재의 갭(Gap)값과 가공 부품에 부여되는 허용오차의 값을 입력한 다음(스텝102) 가공 부품의 가공 정도 측정을 위한 동작을 실행한다.When the setting of the operating data for the measuring system is completed as described above, the gap value of the cushioning material coated with the probe and the tolerance value given to the machined part are input (step 102), and the machining accuracy of the machined part is measured. Execute the operation for.

상기와 같은 가공 정도의 측정 동작 실행이 입력되면 서버(20)는 가공 부품의 측정순서와 현재의 X,Y,Z 좌표값 및 프로브의 직경값을 판독한 다음(스텝103), 측정 하고자 하는 위치가 곡면인지 평면인지를 판단한다(스텝104).When the measurement operation execution of the machining degree is input as described above, the server 20 reads the measurement procedure of the machined part, the present X, Y, Z coordinate value, and the diameter value of the probe (step 103), and then the position to be measured. It is determined whether the surface is curved or flat (step 104).

상기 스텝104에서 측정 위치가 곡면으로 설정된 것으로 판단되면 CATIA 값을 세팅함과 동시에 CMM 장치(10)를 이용하여 곡면부 측정을 위한 플레그를 생성하고(스텝105), CATIA 포인트를 생성한 후 기존의 실행한 측정 순서에 기준으로 측정순서를 부여한다(스텝106).If it is determined in step 104 that the measurement position is set to a curved surface, the CATIA value is set and a flag for measuring the curved portion is generated using the CMM device 10 (step 105), and after generating the CATIA point, The measurement procedure is given based on the measured measurement procedure (step 106).

이후, 상기에서 생성한 각 측정 포인트와 기존의 표면중 가장 가까운 곡면을 찾아 최적의 포인트를 추출하며(스텝107), 측정 동작을 통하여 각 포인트 간의 거리를 산출한다(스텝108).Thereafter, the optimum point is extracted by finding the closest curved surface among the generated measurement points and the existing surface (step 107), and the distance between the points is calculated through the measurement operation (step 108).

상기에서 산출된 각 포인트 간의 거리(DIST)가 프로브를 도포하고 있는 완충재의 갭 값에서 허용 오차를 감산한 값 보다 크거나 산출된 각 포인트 간의 거리(DIST)가 프로브를 도포하고 있는 완충재의 갭 값에 허용 오차를 가산한 값 보다 작은 상태인지를 판단하여(스텝109), 판단되는 값에 따라 측정 결과를 획득하는데, 이때, 측정된 결과를 작업자가 용이하게 인지할 수 있도록 포인트의 타입과 포인트의 칼라 및 측정 순서에 대한 각 포인트의 ID를 결정한 다음 화면 디스플레이 및 페이퍼 출력을 유조하여 준다.The gap value of the buffer to which the probe is coated is greater than the calculated distance between each point (DIST) to be greater than the value obtained by subtracting the tolerance from the gap value of the buffer to which the probe is applied. It is determined whether the state is smaller than the sum of the allowable error (step 109), and the measurement result is acquired according to the determined value. Determine the ID of each point for color and measurement order, then visualize the screen display and paper output.

상기에서 일 예를 들어 산출된 각 포인트 간의 거리(DIST)가 프로브를 도포하고 있는 완충재의 갭 값에서 허용 오차를 감산한 값 보다 크거나 산출된 각 포인트 간의 거리가 프로브를 도포하고 있는 완충재의 갭 값에 허용 오차를 가산한 값 보다 작은 상태인 것으로 판단되면 포인트를 각 포인트의 타입을 "+"로 설정하고, 측정된 포인트의 칼라를 그린(Green)으로 설정하며, 포인트의 ID를 측정 순서로부터 추출하여(스텝110), 측정된 결과를 호스트 컴퓨터(30)의 모니터(31) 상에 출력함과 동시에 보조 기억장치(40)에 저장하고 사용자의 요구에 따라 출력장치(50)를 통해 페이퍼로 출력한다(130).For example, the distance between each calculated point (DIST) is greater than the value obtained by subtracting the tolerance from the gap value of the buffer material to which the probe is applied, or the distance between each point calculated is the gap of the buffer material to which the probe is applied. If it is determined that the value is smaller than the value added to the tolerance, the point is set to the type of each point as "+", the color of the measured point is set to green, and the ID of the point is determined from the measurement order. Extraction (step 110), the measured results are output on the monitor 31 of the host computer 30, and simultaneously stored in the auxiliary storage device 40, and output to the paper through the output device 50 according to the user's request. Output 130.

상기에서 산출된 각 포인트 간의 거리(DIST)가 프로브를 도포하고 있는 완충재의 갭 값에서 허용 오차를 감산한 값 보다 작거나 산출된 각 포인트 간의 거리(DIST)가 프로브를 도포하고 있는 완충재의 갭 값에 허용 오차를 가산한 값 보다 작은 상태이면 산출된 거리(DIST)가 프로브를 도포하고 있는 완충재의 갭 값에서 허용 오차를 감산한 값 보다 작은 상태를 유지하고 있는지 또는 산출된 거리(DIST)가 프로브를 도포하고 있는 완충재의 갭 값에서 허용 오차를 가산한 값 보다 큰 상태를 유지하고 있는지를 판단하며(스텝111)(스텝112), 판단된 결과에 따라 그에 대한 포인트의 타입과 측정된 포인트의 칼라 및 측정 순서에 따른 포인트 ID를 추출한다.The distance DIST calculated above is smaller than the value obtained by subtracting the allowable error from the gap value of the buffer coated with the probe or the calculated distance DIST between the points coated with the probe If the state is smaller than the value added to the tolerance, the calculated distance (DIST) is kept smaller than the value obtained by subtracting the tolerance from the gap value of the buffer material to which the probe is applied or the calculated distance (DIST) is the probe It is determined whether or not the state of the cushioning material is kept larger than the value obtained by adding the tolerance (step 111) (step 112), and the type of the point and the color of the measured point according to the determined result. And extract the point ID according to the measurement order.

예를 들어, 측정된 각 포인트간의 거리(DIST)가 갭 값에서 허용 오차를 감산한 값 보다 작은 상태를 유지하고 있는 상태이면 포인트 타입을 "X"로 하고, 측정된 포인트의 칼라를 노랑(Yellow)로 하며, 측정 순서의 ID를 호스트 컴퓨터(30)의 모니터(31)에 디스플레이 함과 동시에 보조 기억 장치(40)에 저장하고, 사용자의 요구에 따라 페이퍼로 출력한다(스텝112).For example, if the distance between each measured point (DIST) is smaller than the value obtained by subtracting the tolerance from the gap value, the point type is "X" and the color of the measured point is yellow (Yellow). The ID of the measurement procedure is displayed on the monitor 31 of the host computer 30, stored in the auxiliary storage device 40, and output to paper according to the user's request (step 112).

상기에서 측정된 각 포인트간의 거리(DIST)가 갭 값에 허용 오차를 가산한 값 보다 큰 상태를 유지하고 있는 상태이면 호스트 컴퓨터(30)는 예를 들어 포인트 타입을 "-"로 하고, 측정된 포인트의 칼라를 적색(Red)으로 하며, 측정 순서의 ID를 모니터(31)에 디스플레이 함과 동시에 보조 기억 장치(40)에 저장하고, 사용자의 요구에 따라 페이퍼로 출력한다(스텝112).If the distance DIST between the points measured above is maintained in a state larger than the value obtained by adding the allowable error to the gap value, the host computer 30 sets the point type to "-", for example. The color of the point is set to red, and the ID of the measurement order is displayed on the monitor 31, stored in the auxiliary storage device 40, and output as paper according to the user's request (step 112).

상기 스텝104에서 측정 위치가 평면으로 설정된 것으로 판단되면 가공 부재의 평면부 가공 정도를 측정하기 위하여 CATIA값을 세팅함과 동시에 CMM 장치(10)를 통해 평면부를 측정하고자하는 플레그를 생성한다(스텝120).If it is determined in step 104 that the measuring position is set to a flat surface, the CATIA value is set to measure the degree of machining of the flat part of the machined member, and at the same time, a flag for measuring the flat part is generated through the CMM apparatus 10 (step 120). ).

이후, 선택된 평면부의 측정 순서와 선택된 각 포인트를 연속적으로 측정한 다음 포인트와 평면간의 거리(DIST)를 산출한다(스텝121)(스텝122)(스텝123).Subsequently, the measurement order of the selected plane portion and each selected point are measured continuously, and then the distance DIST between the point and the plane is calculated (step 121) (step 122) (step 123).

상기와 같이 선택된 각 포인트와 평면간의 거리 측정으로 추출되는 값이 수직 평면에 대하여 추출된 값인지를 판단하며(스텝124), 수직 평면에 대한 값이면 상기 스텝109를 실행하여 전술한 바와 같은 과정의 동작을 실행하고, 수직 평면에 대한 값이 아니면 산출거리에서 반경을 감산한 기준값이 허용 오차보다 큰 상태를 유지하는 지를 판단한다(스텝125).It is determined whether the value extracted by the distance measurement between each selected point and the plane is the value extracted with respect to the vertical plane (step 124). If the value is about the vertical plane, step 109 is executed to perform the above-described process. The operation is executed, and if it is not a value for the vertical plane, it is determined whether the reference value obtained by subtracting the radius from the calculation distance remains larger than the allowable error (step 125).

상기에서 기준값이 허용 오차 이상을 유지하는 상태이면 상기 스텝110을 실행하며 전술한 바와 같은 과정으로 포인트 타입과 측정된 포인트의 칼라 및 측정 ID를 설정한 다음 그 결과를 출력한다(스텝130).If the reference value maintains more than the tolerance, the step 110 is executed and the point type, the color and the measurement ID of the measured point are set in the same manner as described above, and then the result is output (step 130).

상기에서 기준값이 허용 오차 이하를 유지하고 있는 상태이면 기준값이 임의의 값, 예를 들어 0.0 이상을 유지하고 있는 지를 판단한다(스텝126).If the reference value is kept below the tolerance, it is determined whether the reference value is kept at an arbitrary value, for example, 0.0 or more (step 126).

상기에서 기준값이 임의의 값, 예를 들어 0.0 이상을 유지하고 있는 상태이면 상기 스텝 112를 실행하여 전술한 바와 같은 과정으로 포인트 타입과 측정된 포인트의 칼라 및 측정 ID를 설정한 다음 그 결과를 출력하고, 기준값이 임의의 값, 예를 들어 0.0 이하를 유지하고 있는 상태이면 상기 스텝114를 실행하여, 포인트 타입과 측정된 포인트의 칼라 및 측정 ID를 설정한 다음 그 결과를 출력한다(스텝130).If the reference value is maintained at an arbitrary value, for example, 0.0 or more, the step 112 is performed to set the point type, the color of the measured point and the measured ID, and output the result as described above. If the reference value is at a certain value, for example, 0.0 or less, step 114 is performed to set the point type, the color of the measured point and the measurement ID, and then output the result (step 130). .

상기에서 측정된 결과에 대한 칼라는 일 예를 들어 주어진 공간내에서 존재하는 경우 즉 가공 정도가 양호한 상태이면 녹색으로 표시하고, 가공이 덜 된 상태이면 노란색으로 표시하며, 가공이 지나치게 된 상태이면 적색으로 표시하며 가공 부품의 가공 정도를 쉽게 파악할 수 있다.The color for the result measured above is displayed in green, for example, in a given space, i.e., green when the degree of processing is good, yellow when the processing is less, and red when the processing is excessive. The degree of machining of the machined parts can be easily identified.

상기에서의 각 측정 색상은 작업자의 편의에 따라 통일된 범위내에서 교환할 수 있도록 한다.Each measurement color in the above can be exchanged within a unified range at the convenience of the operator.

이상에서 설명한 바와 같이 본 발명은 공작 기계로 가공된 임의의 가공 부품에 대한 가공 정도의 측정 및 분석이 자동으로 실행되도록 함으로서 가공 부품의 분석에 시간이 단축되어 현장 작업으로 투입에 신속성이 제공되어 생산성이 향상되고, 측정 분석이 자동으로 실행되므로 측정 분석에 신뢰성이 제공되며, 측정 데이터의 활용을 통해 설계 및 가공 공정에 효율성을 제공한다.As described above, the present invention enables the automatic measurement and analysis of the degree of machining of any machined parts machined by machine tools to be executed automatically, thereby reducing the time required for analysis of machined parts and providing promptness for input into field work. This improved, measurement analysis is executed automatically, providing confidence in the measurement analysis and utilizing the measurement data to provide efficiency in the design and processing process.

Claims (8)

가공물 측정장치에 있어서, 가공 부품에서 측정하고자 하는 포인트를 접촉하며, 접촉시 가공 부품의 파손을 방지하기 위하여 완충재가 도포된 프로브를 구비하며, 프로브의 접촉을 통하여 공작기계로 가공된 임의의 부품에 대하여 각각의 위치에 대한 가공된 치수의 정보와 곡율 및 형상 등을 측정하는 CMM장치와;In a workpiece measuring device, a point to be measured in a workpiece is contacted, and a probe coated with a cushioning material is provided to prevent breakage of the workpiece when the workpiece is in contact with the workpiece. A CMM apparatus for measuring the information, the curvature, the shape, and the like of the machined dimensions for each position; 상기 CMM 장치의 운용과 CMM 장치로부터 검출되는 측정 데이터를 소정의 상태로 처리하여 출력하는 서버 시스템과;A server system for processing the CMM device and measuring data detected by the CMM device in a predetermined state and outputting the predetermined state; 상기 서버 시스템으로부터 인가되는 측정 데이터를 설정된 운용 프로그램의 알고리즘과 설정된 허용 오차, 측정 위치, 완충재의 갭 레벨, 측정 치수 단위 등에 따라 분석한 다음 측정되는 가공 부품의 합격 및 불합격을 판단하는 호스트 시스템을 포함하는 것을 특징으로 하는 치공구와 가공 부품 측정장치.And a host system for analyzing the measurement data applied from the server system according to an algorithm of a set operation program, a set tolerance, a measurement position, a gap level of a buffer material, a measurement dimension unit, and the like, and then determining the acceptance and rejection of the measured component. Device for measuring tools and machined parts, characterized in that. 청구항 1에 있어서, 상기 호스트 시스템으로 분석되는 가공 부품에 대하 제반적인 정보를 일시 기억하는 보조 기억장치 및;The auxiliary storage device according to claim 1, further comprising: an auxiliary storage device for temporarily storing general information about a machined part analyzed by the host system; 측정 데이터를 요구하는 작업자에게 측정된 결과의 데이터를 페이퍼로 출력하는 출력장치를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 치공구와 가공 부품 측정장치.The tool and the machined part measuring device, characterized in that it further comprises an output device for outputting the data of the measured result to the worker requesting the measurement data as a paper. 청구항 1에 있어서, 상기 CMM 장치와 서버 시스템 및 호스트 시스템은 전용선이나 LAN 등을 통해 연결되어 상호간의 데이터를 교환을 실행하는 것을 특징으로 하는 치공구와 가공 부품 측정장치.The apparatus of claim 1, wherein the CMM device, the server system, and the host system are connected via a dedicated line or a LAN to exchange data with each other. 가공품 측정방법에 있어서, 가공 완료된 임의의 가공 부품에 대한 측정 조건이 설정되면 설정된 운용 프로그램에 따른 측정 순서의 진행으로 상기 가공 부품에 대한 3차원 좌표값들을 판독하는 과정과;A method for measuring a workpiece, the method comprising: reading three-dimensional coordinate values of the workpiece in accordance with a set measurement program according to a set operation program when the measurement conditions for the finished workpiece are set; 상기 과정 실행후 설정된 측정 조건이 곡면부인지 평면부인지를 판단하는 과정과;Determining whether the measurement condition set after the process is a curved portion or a flat portion; 상기 과정에서 곡면부의 측정 조건이면 곡면부 측정을 위한 운용 데이터를 판독하여 셋팅한 다음 측정하고자 하는 각 포인트 및 측정 순서를 설정하는 과정과;If the measurement conditions of the curved portion in the process is to read and set the operating data for measuring the curved portion and to set each point and the measurement order to be measured; 상기 설정된 측정 포인트 및 측정 순서에 따른 측정 동작의 실행으로 검출되는 값으로 부터 각 포인트와 모델링된 포인트를 분석하여 측정 분석에 필요로 하는 최적의 포인트를 추출하는 과정과;Extracting an optimal point necessary for measurement analysis by analyzing each point and a modeled point from the values detected by the set measurement point and the measurement operation according to the measurement order; 상기 과정을 통해 최적의 포인트 추출이 설정되면 각 포인트간의 거리를 산출한 다음 산출된 각 포인트간의 거리와 상기에서 설정된 측정 초기 조건을 비교하여 측정 결과를 출력하는 과정을 포함하는 것을 특징으로 하는 치공구와 가공 부품 측정방법.When the optimum point extraction is set through the above process, the tool comprises the step of calculating the distance between each point and then outputting the measurement result by comparing the calculated distance between each point and the measurement initial conditions set above; How to measure machined parts. 청구항 4에 있어서, 상기 과정에서 평면부의 측정 조건이면 평면부 측정을 위한 플레그를 셋팅함과 동시에 모델링 값을 설정한 다음 선택된 평면부의 측정을 통해 검출되는 각 포인트와 평면간의 거리를 산출하는 과정과;The method of claim 4, further comprising: setting a flag for measuring the planar portion and setting modeling values at the same time as the measurement condition of the planar portion, and calculating a distance between each point and the plane detected through the measurement of the selected planar portion; 상기에서 산출된 거리의 값이 수직 평면에 대한 값인지를 판단한 다음 측정된 거리의 결과와 상기 과정에서 설정된 측정 조건을 비교하여 측정 분석 결과를 출력하는 것을 특징으로 하는 치공구와 가공 부품 측정방법.And determining whether the value of the calculated distance is a value with respect to a vertical plane, and then comparing the result of the measured distance with the measurement conditions set in the process, and outputting a measurement analysis result. 청구항 4에 있어서, 상기 과정에서 설정되는 측정조건은 측정 부품의 모델링 값과 가공 정도의 허용 오차, 프로브를 도포하고 있는 완충재의 갭 값 등으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 치공구와 가공 부품 측정방법.The method of claim 4, wherein the measurement conditions set in the process comprise a modeling value of the measuring part and a tolerance of the degree of machining, a gap value of the buffer material to which the probe is applied, and the like. 청구항 4항에 있어서, 가공 부품에 대한 가공 정도의 측정 결과는 각 포인트의 타입과 포인트의 칼라 및 측정 순서에 따른 측정 ID로 출력하는 것을 특징으로 하는 치공구와 가공 부품 측정방법.The method of claim 4, wherein the measurement result of the degree of machining for the machined part is output as a type of each point, a color of the point, and a measurement ID according to the measurement order. 청구항 4에 있어서, 상기 가공 부품에 대한 가공 정도의 측정 결과는 색상의 구분을 통해 합격 및 불합격의 판정을 실행하는 것을 특징으로 하는 치공구와 가공 부품 측정방법.The method of claim 4, wherein the measurement result of the degree of machining for the machined part is determined to pass and fail through color classification.
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