KR102315465B1 - Appearance skin-adhesive seatbag frame and method for preparing same - Google Patents

Appearance skin-adhesive seatbag frame and method for preparing same Download PDF

Info

Publication number
KR102315465B1
KR102315465B1 KR1020180160484A KR20180160484A KR102315465B1 KR 102315465 B1 KR102315465 B1 KR 102315465B1 KR 1020180160484 A KR1020180160484 A KR 1020180160484A KR 20180160484 A KR20180160484 A KR 20180160484A KR 102315465 B1 KR102315465 B1 KR 102315465B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
carbon fiber
reinforced plastic
seatback frame
frame
fiber reinforced
Prior art date
Application number
KR1020180160484A
Other languages
Korean (ko)
Other versions
KR20200072661A (en
Inventor
문형준
박상현
이승열
김희준
송영훈
안성민
Original Assignee
(주)엘엑스하우시스
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by (주)엘엑스하우시스 filed Critical (주)엘엑스하우시스
Priority to KR1020180160484A priority Critical patent/KR102315465B1/en
Publication of KR20200072661A publication Critical patent/KR20200072661A/en
Application granted granted Critical
Publication of KR102315465B1 publication Critical patent/KR102315465B1/en

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
    • B29C70/34—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core and shaping or impregnating by compression, i.e. combined with compressing after the lay-up operation
    • B29C70/342—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core and shaping or impregnating by compression, i.e. combined with compressing after the lay-up operation using isostatic pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
    • B29C70/34—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core and shaping or impregnating by compression, i.e. combined with compressing after the lay-up operation
    • B29C70/345—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core and shaping or impregnating by compression, i.e. combined with compressing after the lay-up operation using matched moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/06—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B27/08—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/04—Interconnection of layers
    • B32B7/12—Interconnection of layers using interposed adhesives or interposed materials with bonding properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/68—Seat frames
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2791/00—Shaping characteristics in general
    • B29C2791/004—Shaping under special conditions
    • B29C2791/006—Using vacuum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B29L2031/3055—Cars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/44—Furniture or parts thereof
    • B29L2031/443—Chairs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2255/00—Coating on the layer surface
    • B32B2255/10—Coating on the layer surface on synthetic resin layer or on natural or synthetic rubber layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/10—Inorganic fibres
    • B32B2262/106—Carbon fibres, e.g. graphite fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2305/00—Condition, form or state of the layers or laminate
    • B32B2305/08—Reinforcements

Abstract

본 출원은 외관스킨 접착형 시트백 프레임 및 그 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 탄소섬유강화플라스틱을 이용한 외관스킨이 접착방식으로 결합된, 차량의 1열 시트백 프레임 및 그 제조 방법에 관한 것이다.The present application relates to an exterior skin-adhesive seatback frame and a method for manufacturing the same, and more particularly, to a first-row seatback frame for a vehicle in which exterior skin using carbon fiber reinforced plastic is adhesively bonded, and a method for manufacturing the same.

Description

외관스킨 접착형 시트백 프레임 및 그 제조 방법{APPEARANCE SKIN-ADHESIVE SEATBAG FRAME AND METHOD FOR PREPARING SAME} Appearance skin adhesive seatback frame and manufacturing method thereof

본 출원은 외관스킨 접착형 시트백 프레임 및 그 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 탄소섬유강화플라스틱을 이용한 외관스킨이 접착방식으로 결합된, 차량의 1열 시트백 프레임 및 그 제조 방법에 관한 것이다.The present application relates to an exterior skin-adhesive seatback frame and a method for manufacturing the same, and more particularly, to a first-row seatback frame for a vehicle in which exterior skin using carbon fiber reinforced plastic is adhesively bonded, and a method for manufacturing the same.

차량용 시트(seat)는 승차감이나 안전에 관련된 중요한데，차량 주행 시 전달되는 충격이나 진동을 적절하게 흡수하여 승객에게 안락감을 제공한다. 또한 이러한 여건을 만족시키면서，승객의 안전을 보장하기 위하여 충분한 강성 및 강도를 가질 수 있어야 한다.A vehicle seat is important for riding comfort and safety, and provides comfort to passengers by absorbing shock or vibration transmitted during vehicle driving. In addition, while satisfying these conditions, it should be able to have sufficient rigidity and strength to ensure the safety of passengers.

시트백 프레임(seat back flame)은 차량의 시트 내측에 구비되는 강성 구조물을 말한다. 시트백 프레임은 사용자가 편안하고 안정된 자세를 취할 수 있도록 도움을 주는 시트백의 기본 골격으로서, 승객 및 운전자의 안전과 밀접한 관련이 있어 특징 수준의 힘, 충격에 대해 변형 및 파손이 없을 것을 요구한다.A seat back flame refers to a rigid structure provided inside a seat of a vehicle. The seatback frame is the basic skeleton of the seatback that helps the user to take a comfortable and stable posture, and is closely related to the safety of passengers and drivers.

특히, 승용차의 1열 시트백 프레임은 자동차가 급정거하거나 충돌이 일어났을 때 승객거동에 의한 시트의 파단, 변형이 발생하여 승객에게 큰 피해를 줄 수 있다. 그래서, 시트백 프레임은 차량 충돌, 추돌 및 급정거 등과 같은 상황에서 시트백의 자중에 의한 관성으로 인해 시트백의 파손이 없을 것 또는 일정한 힘으로 당기거나 밀 때 시트백의 영구 변형 및 파손이 없을 것 등을 규정하고 있는 법규를 만족시켜야 한다.In particular, the first-row seatback frame of a passenger car can cause great damage to passengers because the seat is broken or deformed due to passenger behavior when the vehicle comes to a sudden stop or a collision occurs. Therefore, the seatback frame stipulates that there will be no damage to the seatback due to the inertia caused by the seatback’s own weight in situations such as vehicle collision, collision, and sudden stop, or permanent deformation and damage of the seatback when pulling or pushing with a certain force, etc. must comply with applicable laws.

이러한 시트백 프레임에 백커버(back cover)를 결합하여 사용되어 왔는데, 백커버로 인하여, 뒷자리에 착좌한 승객들은 공간 부족을 호소하는 경우가 많았으며, 외관상 미려하지 못한 문제점이 있었다.A back cover has been used in combination with such a seatback frame, but due to the back cover, passengers seated in the back often complained of a lack of space, and there was a problem that the appearance was not beautiful.

따라서, 경량화 및 우수한 강도까지 확보하면서도, 백커버 일체형으로서, 우수한 외관형상까지 제공할 수 있는 일체형 시트백 프레임에 대한 연구가 필요하다. Therefore, there is a need for research on an integrated seatback frame capable of providing an excellent external shape as an integrated back cover while securing light weight and excellent strength.

본 출원의 일 실시예에 따르면, 백커버 일체형 시트백 프레임을 제공하고자 한다.According to an embodiment of the present application, an object of the present application is to provide a back cover integrated seat back frame.

본 출원의 일 실시예에 따르면, 강성 및 외관이 우수한 시트백 프레임을 제공하고자 한다.According to an embodiment of the present application, an object of the present application is to provide a seatback frame having excellent rigidity and appearance.

본 출원의 일 측면은 외관스킨 접착형 시트백 프레임의 제조 방법 에 관한 것이다.One aspect of the present application relates to a method for manufacturing an exterior skin adhesive seatback frame.

일 예시로서, 몰드를 준비하는 단계; 상기 몰드에 탄소섬유강화플라스틱(carbon fiber reinforced plastic, CFRP) 소재를 복수의 층으로 적층하는 단계; 상기 탄소섬유강화플라스틱 소재가 적층된 몰드를 진공백으로 포장하는 단계; 상기 진공백으로 포장된 몰드를 오토클레이브 내에서 가열 및 가압하여 탄소섬유강화플라스틱 스킨을 제조하는 단계; 상기 제조된 탄소섬유강화플라스틱 스킨을 상기 시트백 프레임의 일면에 접착하여, 탄소섬유강화플라스틱 스킨층을 형성하는 단계; 및 상기 탄소섬유강화플라스틱 스킨층의 일면에 코팅층을 형성하는 단계를 포함한다.As an example, preparing a mold; laminating a carbon fiber reinforced plastic (CFRP) material in a plurality of layers on the mold; packaging the mold on which the carbon fiber reinforced plastic material is laminated with a vacuum bag; manufacturing a carbon fiber reinforced plastic skin by heating and pressing the mold packaged in the vacuum bag in an autoclave; forming a carbon fiber reinforced plastic skin layer by adhering the manufactured carbon fiber reinforced plastic skin to one surface of the seatback frame; and forming a coating layer on one surface of the carbon fiber reinforced plastic skin layer.

일 예시로서, 상기 몰드는 시트백 프레임 일면에 대응되는 형상이 구비된다.As an example, the mold is provided with a shape corresponding to one surface of the seatback frame.

일 예시로서, 상기 시트백 프레임은 연속섬유강화 플라스틱(Continuous Fiber-reinforced Thermoplastic)으로 이루어진 제 1 프레임과 상기 제 1 프레임의 극부 영역에 결합되며, 장섬유강화 플라스틱(Long Fiber-reinforced Thermoplastic)으로 이루어진 제 2 프레임을 포함한다.As an example, the seatback frame is coupled to a first frame made of Continuous Fiber-reinforced Thermoplastic and an pole region of the first frame, and is made of Long Fiber-reinforced Thermoplastic. Includes 2 frames.

일 예시로서, 상기 탄소섬유강화플라스틱 소재는 3 층 내지 4 층으로 적층된다.As an example, the carbon fiber reinforced plastic material is laminated in 3 to 4 layers.

일 예시로서, 상기 탄소섬유강화플라스틱 소재는 0.75 mm 내지 1 mm 두께로 적층된다.As an example, the carbon fiber reinforced plastic material is laminated to a thickness of 0.75 mm to 1 mm.

일 예시로서, 상기 오토클레이브는 30 ℃ 내지 150 ℃의 온도에서, 4 bar 내지 5 bar의 압력으로 4시간 내지 6시간의 조건으로 구동된다.As an example, the autoclave is driven at a temperature of 30 °C to 150 °C, under a pressure of 4 bar to 5 bar, for 4 hours to 6 hours.

일 예시로서, 상기 탄소섬유강화플라스틱 스킨층의 두께는 0.75 mm 내지 1 mm이다.As an example, the thickness of the carbon fiber reinforced plastic skin layer is 0.75 mm to 1 mm.

일 예시로서, 상기 탄소섬유강화플라스틱 스킨층은 구조용 접착제로 접착된다.As an example, the carbon fiber reinforced plastic skin layer is adhered with a structural adhesive.

일 예시로서, 상기 코팅층의 두께는 40 ㎛ 내지 50 ㎛이다.As an example, the thickness of the coating layer is 40 μm to 50 μm.

본 출원의 일 측면은 외관스킨 접착형 시트백 프레임에 관한 것이다.One aspect of the present application relates to an exterior skin adhesive seatback frame.

일 예시로서, 시트백 프레임; 상기 시트백 프레임의 일면에 형성된 접착층; 상기 접착층 위에 형성된 탄소섬유강화플라스틱 스킨층; 및 상기 탄소섬유강화플라스틱 스킨층 위에 형성된 코팅층을 포함한다.As an example, the seatback frame; an adhesive layer formed on one surface of the seatback frame; a carbon fiber reinforced plastic skin layer formed on the adhesive layer; and a coating layer formed on the carbon fiber reinforced plastic skin layer.

본 출원의 일 실시예에 따르면, 백커버 일체형 시트백 프레임을 제공하여, 시트백 프레임의 부품수를 최소화하여, 시트백 제조 공정을 간소화할 수 있다. According to an embodiment of the present application, by providing a back cover-integrated seat back frame, the number of parts of the seat back frame can be minimized, thereby simplifying the seat back manufacturing process.

본 출원의 일 실시예에 따르면, 백커버 일체형 시트백 프레임을 제공하여, 특히 1열 시트백에 적용시, 2열의 착좌하는 승객에게 보다 넓은 공간을 부여할 수 있다. According to an embodiment of the present application, by providing a back cover-integrated seatback frame, in particular, when applied to a first-row seatback, it is possible to give a wider space to a passenger seated in the second row.

본 출원의 일 실시예에 따르면, 강성이 우수한 백커버 일체형 시트백 프레임을 제공할 수 있다. According to an embodiment of the present application, it is possible to provide a back cover-integrated seatback frame having excellent rigidity.

본 출원의 일 실시예에 따르면, 외관이 우수한 백커버 일체형 시트백 프레임을 제공할 수 있다. According to an embodiment of the present application, it is possible to provide a back cover-integrated seatback frame having an excellent appearance.

도 1은 본 출원의 일 측면에 따른 시트백 프레임의 모식도이다.
도 2는 본 출원의 일 측면에 따른 외관스킨 접착형 시트백 프레임의 제조 방법에 대한 플로우차트이다.
도 3은 본 출원의 일 측면에 따른 외관스킨 접착형 시트백 프레임의 제조 방법에 대한 설명을 하기 위한 이미지이다.
도 4는 본 출원의 일 측면에 따른 외관스킨 접착형 시트백 프레임의 제조 방법 중 진공 포장 단계를 설명하기 위한 이미지이다.
도 5는 본 출원의 일 측면에 따른 외관스킨 접착형 시트백 프레임의 제조 방법 중 스킨 제조 단계를 설명하기 위한 이미지이다.
도 6은 본 출원의 일 측면에 따른 외관스킨 접착형 시트백 프레임의 제조 방법 중 접착 단계를 설명하기 위한 이미지이다.
도 7은 본 출원의 일 측면에 따른 외관스킨 접착형 시트백 프레임의 제조 방법 중 코팅 단계를 설명하기 위한 이미지이다.
도 8은 본 출원의 일 측면에 따른 외관스킨 접착형 시트백 프레임의 모식도이다.
도 9는 본 출원의 일 측면에 따른 외관스킨 접착형 시트백 프레임의 단면 모식도이다.1 is a schematic diagram of a seatback frame according to an aspect of the present application.
2 is a flowchart for a method of manufacturing an exterior skin adhesive seatback frame according to an aspect of the present application.
3 is an image for explaining a method of manufacturing an exterior skin adhesive seatback frame according to an aspect of the present application.
Figure 4 is an image for explaining the vacuum packaging step of the manufacturing method of the exterior skin-adhesive seatback frame according to an aspect of the present application.
5 is an image for explaining the skin manufacturing step in the manufacturing method of the exterior skin-adhesive seatback frame according to an aspect of the present application.
6 is an image for explaining the bonding step of the manufacturing method of the exterior skin adhesive seatback frame according to an aspect of the present application.
7 is an image for explaining the coating step of the manufacturing method of the exterior skin-adhesive seatback frame according to an aspect of the present application.
8 is a schematic view of an exterior skin adhesive seatback frame according to an aspect of the present application.
9 is a cross-sectional schematic view of an exterior skin adhesive seatback frame according to an aspect of the present application.

본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 구성요소 등이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 구성요소 등이 존재하지 않거나 부가될 수 없음을 의미하는 것은 아니다.The terms used in the present application are only used to describe specific embodiments, and are not intended to limit the present invention. The singular expression includes the plural expression unless the context clearly dictates otherwise. In the present application, terms such as “comprise” or “have” are intended to designate that the features, components, etc. described in the specification are present, and one or more other features or components may not be present or may be added. Doesn't mean there isn't.

다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.Unless defined otherwise, all terms used herein, including technical or scientific terms, have the same meaning as commonly understood by one of ordinary skill in the art to which this invention belongs. Terms such as those defined in a commonly used dictionary should be interpreted as having a meaning consistent with the meaning in the context of the related art, and should not be interpreted in an ideal or excessively formal meaning unless explicitly defined in the present application. does not

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 출원의 외관스킨 접착형 시트백 프레임 및 그 제조 방법을 상세히 설명한다. 다만, 첨부된 도면은 예시적인 것으로, 본 출원의 외관스킨 접착형 시트백 프레임 및 그 제조 방법의 범위가 첨부된 도면에 의해 제한되는 것은 아니다.Hereinafter, with reference to the accompanying drawings, an exterior skin adhesive seatback frame and a manufacturing method thereof of the present application will be described in detail. However, the accompanying drawings are exemplary, and the scope of the exterior skin adhesive seatback frame and the manufacturing method thereof of the present application is not limited by the accompanying drawings.

본 출원의 일 측면은 외관스킨 접착형 시트백 프레임의 제조 방법 에 관한 것이다.One aspect of the present application relates to a method for manufacturing an exterior skin adhesive seatback frame.

도 1은 본 출원의 일 측면에 따른 시트백 프레임의 모식도이다.1 is a schematic diagram of a seatback frame according to an aspect of the present application.

도 1에 도시한 바와 같이, 시트백 프레임(10)은 차량의 시트 내측에 구비되는 강성 구조물이다. 다만, 본 출원의 시트백 프레임이 도 1에 도시한 구조물에 한정되는 것은 아니다. As shown in FIG. 1 , the seat back frame 10 is a rigid structure provided inside the seat of the vehicle. However, the seatback frame of the present application is not limited to the structure shown in FIG. 1 .

일 예시로서, 시트백 프레임은 연속섬유강화 플라스틱(Continuous Fiber-reinforced Thermoplastic)으로 이루어진 제 1 프레임과 상기 제 1 프레임의 극부 영역에 결합되며, 장섬유강화 플라스틱(Long Fiber-reinforced Thermoplastic)으로 이루어진 제 2 프레임을 포함한다. As an example, the seatback frame is coupled to a first frame made of Continuous Fiber-reinforced Thermoplastic and an pole region of the first frame, and a second frame made of Long Fiber-reinforced Thermoplastic. Includes frame.

연속섬유강화 플라스틱은 열가소성 연속섬유 강화 복합소재를 말한다. 그리고 열가소성 수지에는 폴리프로필렌 수지, 폴리에틸렌 수지, 폴리아미드 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리페닐렌설파이드 수지 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나를 포함할 수 있다.Continuous fiber-reinforced plastic refers to a thermoplastic continuous fiber-reinforced composite material. And the thermoplastic resin may include at least one selected from the group consisting of polypropylene resin, polyethylene resin, polyamide resin, polyester resin, polyphenylene sulfide resin, and combinations thereof.

장섬유강화 플라스틱은 열가소성 장섬유 복합소재를 말한다. 그리고 열가소성 수지에는 폴리프로필렌 수지, 폴리에틸렌 수지, 폴리아미드 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리페닐렌설파이드 수지 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나를 포함할 수 있다.Long fiber reinforced plastic refers to a thermoplastic long fiber composite material. And the thermoplastic resin may include at least one selected from the group consisting of polypropylene resin, polyethylene resin, polyamide resin, polyester resin, polyphenylene sulfide resin, and combinations thereof.

이를 통하여, 시트백 프레임에 요구되는 강성 및 강도를 확보하면서도 무게 경량화가 가능한 장점이 있다.Through this, there is an advantage in that it is possible to reduce the weight while securing the rigidity and strength required for the seatback frame.

본 출원은 전술한 시트백 프레임에 스킨층을 접착하여, 백커버 일체형 시트백 프레임을 제공하고자 한다. 구체적인 제조 공정에 대하여는 이하에서 설명한다.The present application is to provide a back cover-integrated seat back frame by bonding a skin layer to the aforementioned seat back frame. A specific manufacturing process is demonstrated below.

도 2는 본 출원의 일 측면에 따른 외관스킨 접착형 시트백 프레임의 제조 방법에 대한 플로우차트이다.2 is a flowchart for a method of manufacturing an exterior skin adhesive seatback frame according to an aspect of the present application.

도 2에 도시한 바와 같이, 몰드를 준비하는 단계(S10); 몰드에 탄소섬유강화플라스틱 소재를 복수의 층으로 적층하는 단계(S20); 탄소섬유강화플라스틱 소재가 적층된 몰드를 진공백으로 포장하는 단계(S30); 진공백으로 포장된 몰드를 오토클레이브 내에서 가열 및 가압하여 탄소섬유강화플라스틱 스킨을 제조하는 단계(S40); 제조된 탄소섬유강화플라스틱 스킨을 시트백 프레임의 일면에 접착하여, 탄소섬유강화플라스틱 스킨층을 형성하는 단계(S50); 및 탄소섬유강화플라스틱 스킨층의 일면에 코팅층을 형성하는 단계(S60)를 포함한다.2, preparing a mold (S10); Laminating a carbon fiber reinforced plastic material in a plurality of layers on the mold (S20); Packaging the mold in which the carbon fiber reinforced plastic material is laminated with a vacuum bag (S30); Preparing a carbon fiber reinforced plastic skin by heating and pressing the mold packaged in a vacuum bag in an autoclave (S40); Adhering the manufactured carbon fiber reinforced plastic skin to one surface of the seatback frame to form a carbon fiber reinforced plastic skin layer (S50); and forming a coating layer on one surface of the carbon fiber reinforced plastic skin layer (S60).

이하, 구체적인 설명을 위하여, 본 출원을 단계별로 설명한다.Hereinafter, for detailed description, the present application will be described in stages.

먼저, 몰드를 준비한다(S10). First, a mold is prepared (S10).

여기서, 몰드의 종류나 몰드의 형성 방법 등은 특별히 한정되는 것은 아니다. 다만, 몰드 내의 형상을 통하여, 후술하는 스킨의 형상에 영향을 주기 때문에, 본 출원의 의도에 맞도록 설계되어야 한다. 또한, 시트백 프레임 일면에 스킨이 접착되기 때문에, 몰드가 시트백 프레임 일면에 대응되는 형상이 구비되는 것이 바람직하다.Here, the type of the mold, the method of forming the mold, and the like are not particularly limited. However, since it affects the shape of the skin to be described later through the shape in the mold, it should be designed to meet the intent of the present application. In addition, since the skin is adhered to one surface of the seatback frame, it is preferable that the mold be provided with a shape corresponding to one surface of the seatback frame.

도 3은 본 출원의 일 측면에 따른 외관스킨 접착형 시트백 프레임의 제조 방법에 대한 설명을 하기 위한 이미지이다.3 is an image for explaining a method of manufacturing an exterior skin adhesive seatback frame according to an aspect of the present application.

도 3(a)에 도시한 바와 같이, 시트백의 일면 형상이 구비된 몰드를 준비할 수 있다.As shown in Figure 3 (a), it is possible to prepare a mold provided with the shape of one surface of the seatback.

그리고, 준비된 몰드에 탄소섬유강화플라스틱(carbon fiber reinforced plastic, CFRP) 소재를 복수의 층으로 적층한다(S20).Then, a carbon fiber reinforced plastic (CFRP) material is laminated in a plurality of layers on the prepared mold (S20).

일 예시로서, 탄소섬유강화플라스틱은 탄소섬유에 플라스틱을 만들기 위한 수지를 흘려 넣어 일정한 온도에서 성형하여 제조된다. 사용되는 수지의 종류에 따라서 한 번 굳으면 재사용이 불가능한 열경화성 탄소섬유강화플라스틱와 한 번 사용한 후에 다시 열을 가하여 재사용이 가능한 열가소성 탄소섬유강화플라스틱으로 구분할 수 있다.As an example, carbon fiber-reinforced plastics are manufactured by pouring a resin for making plastics into carbon fibers and molding them at a constant temperature. Depending on the type of resin used, it can be divided into thermosetting carbon fiber-reinforced plastics, which cannot be reused once hardened, and thermoplastic carbon fiber-reinforced plastics, which can be reused by applying heat again after being used once.

탄소섬유에 수지를 흘려 넣고 원하는 제품모양으로 성형하기 위해서는 섬유를 직물 형태로 만들어야 하는 데, 기존에는 탄소섬유(실) 자체를 짜서 천 모양으로 제조할 수 도 있으며, 탄소섬유(실)를 얇게 펴 테이프 형태로 만든 후 이를 제직함으로써 수지를 고르게 분포시킬 수도 있다. In order to pour resin into carbon fiber and shape it into a desired product shape, the fiber must be made into a fabric. It is also possible to distribute the resin evenly by weaving it after making it in the form of a tape.

탄소섬유강화플라스틱은 철보다 1/4 가볍지만 강도는 10배, 탄성율은 7배 강하며 내구성, 내충격성, 내마모성, 내열성 등이 우수하고 녹슬지 않아서, 본 출원인 시트백에 적용시, 전술한 효과를 시트백에 부여할 수 있다. Carbon fiber reinforced plastic is 1/4 lighter than iron, but has 10 times the strength and 7 times the modulus of elasticity, and has excellent durability, impact resistance, abrasion resistance, heat resistance, etc. can be given to

일 예시에서, 몰드에 탄소섬유강화플라스틱 소재를 몰드 형상에 맞게 적층하는데, 이 때, 탄소섬유강화플라스틱 소재의 일면은 탄소섬유강화플라스틱 소재가 에폭시계 수지를 함유하고 있어서, 끈적한 점착성을 나타내어, 본 출원이 의도하고자 하는 형상을 잘 유지시켜야 한다. 이를 통해, 탄소섬유강화플라스틱 소재 표면의 카본 형상(직교패턴) 등이 손상되지 않게 해야 하기 때문이다. 특히, 몰드의 형상에 굴곡이 있는 부분이나, 소재가 겹쳐지는 모서리 부분 등은 그 형상을 잘 유지시켜야 한다. In one example, a carbon fiber-reinforced plastic material is laminated on a mold to match the shape of the mold. The shape intended by the application must be well maintained. This is because the carbon shape (orthogonal pattern) on the surface of the carbon fiber-reinforced plastic material should not be damaged. In particular, the shape of the curved part of the mold or the corner part where the material overlaps should be well maintained.

일 예시로서, 상기 탄소섬유강화플라스틱 소재는 3 층 내지 4 층으로 적층된다. 적절한 강도와 외관 개선을 위해서 3층 내지 4층으로 적층되는 것이 바람직하다. 다만, 무게 및 비용 등을 고려할 때, 3층으로 적층하는 것이 보다 바람직하다. As an example, the carbon fiber reinforced plastic material is laminated in 3 to 4 layers. It is preferable to laminate in three to four layers for proper strength and improvement in appearance. However, in consideration of weight and cost, it is more preferable to laminate in three layers.

일 예시로서, 상기 탄소섬유강화플라스틱 소재는 0.75 mm 내지 1 mm 두께로 적층된다. 예를 들어, 탄소섬유강화플라스틱 소재 1 층의 두께가 0.25 mm이면, 탄소섬유강화플라스틱 소재 3 층의 두께는 0.75 mm이다. 또한, 무게 및 비용 등을 고려할 때, 0.75 mm 의 두께로 적층하는 것이 보다 바람직하다.As an example, the carbon fiber reinforced plastic material is laminated to a thickness of 0.75 mm to 1 mm. For example, if the thickness of the first layer of carbon fiber reinforced plastic material is 0.25 mm, the thickness of the third layer of carbon fiber reinforced plastic material is 0.75 mm. In addition, in consideration of weight and cost, it is more preferable to laminate to a thickness of 0.75 mm.

도 3(b)에 탄소섬유강화플라스틱 소재가 적층된 이미지를 도시한다.Figure 3 (b) shows an image in which the carbon fiber reinforced plastic material is laminated.

그리고. 탄소섬유강화플라스틱 소재가 적층된 몰드를 진공백으로 포장 한다(S30).and. The mold on which the carbon fiber reinforced plastic material is laminated is packaged in a vacuum bag (S30).

후술하는 바와 같이, 오토클레이브에 진입시키기 전에, 탄소섬유강화플라스틱 소재가 적층된 몰드를 진공상태로 제작하여야 한다. 다만, 진공백은 당업계에서 사용되는 오토클레이브용 수단이라면, 어떠한 것이라도 무방하고, 특별히 한정되는 것은 아니다. As will be described later, before entering the autoclave, the mold on which the carbon fiber reinforced plastic material is laminated must be manufactured in a vacuum state. However, the vacuum bag may be any means for autoclaving used in the art, and is not particularly limited.

도 3(c)에 도시한 바와 같이, 덮개를 이용하여, 진공상태를 제공할 수 도 있다. 도 4에 도시한 바와 같이, 사용자가 직접 진공상태를 제공할 수 있는 덮개를 제공할 수 도 있다.As shown in Fig. 3(c), a vacuum state may be provided by using a cover. As shown in Figure 4, the user may provide a cover that can directly provide a vacuum state.

그리고. 진공백으로 포장된 몰드를 오토클레이브 내에서 가열 및 가압하여 탄소섬유강화플라스틱 스킨을 제조한다(S40).and. A carbon fiber-reinforced plastic skin is prepared by heating and pressing the mold packaged in a vacuum bag in an autoclave (S40).

오토클레이브 성형은 백 성형의(bag molding)의 일종인 가압성형의 한 방식이다. 경질의 웅형 또는 자형의 어느 것이나 1개를 사용하여 시트상의 적층성형재료를 소요의 두께로 얻기까지 적층한 뒤 그 위에서 고무 또는 그 외의 재료로 만든 탄성 있는 유연한 백(bag) 내지 시트로 덮고 그 전체를 오토클레이브 안에 삽입하고 증기를 불어 넣어 가열 가공하거나 또는 압축공기를 송입하여 가압함으로써 플라스틱 재료를 경화시키는 방법이다. Autoclave molding is a method of pressure molding, which is a kind of bag molding. Using either one of the hard male or female shapes, the sheet-like laminated molding material is laminated until the required thickness is obtained, and then covered with an elastic and flexible bag or sheet made of rubber or other material thereon, and the whole It is a method of hardening a plastic material by inserting it into an autoclave and heating it by blowing steam or pressurizing it by blowing in compressed air.

이로 인해 제품 내부에 있는 수지로부터 발생되는 휘발 성분이 제거 되고, 프리프레그 각 층간의 틈이 없어짐으로 인해 접합을 완전하게 할 수 있어서 우수한 기계적 성질을 제공할 수 있다. 또한 가해지는 압력이 크지 않아 금형 제작이 간단하여 복잡한 형상의 제조에 용이하다.Due to this, volatile components generated from the resin inside the product are removed, and since there is no gap between each layer of the prepreg, the bonding can be completed and excellent mechanical properties can be provided. In addition, since the applied pressure is not large, it is easy to manufacture a complex shape because it is simple to manufacture a mold.

도 3(d)은 오토클레이브 장치의 일 예시에 대한 이미지이다. 본 출원은 도 3(d)에 도시된 장치에 한정되는 것은 아니며, 전술한 오토클레이브 공정을 수행할 수 있는 장치라면, 어떠한 장치도 적용할 수 있다.3( d ) is an image of an example of an autoclave apparatus. The present application is not limited to the apparatus shown in FIG. 3(d), and any apparatus may be applied as long as it is an apparatus capable of performing the above-described autoclave process.

또한, 일 예시에서, 오토클레이브는 130 ℃ 내지 150 ℃의 온도에서, 4 bar 내지 5 bar의 압력으로 4시간 내지 6시간의 조건으로 구동된다. 여기서, 5 시간 동안 오토클레이브 공정을 실시하는 것이 보다 바람직하다. 이를 통해서, 본 출원이 의도하는 바와 같이, 탄소섬유강화플라스틱이 적절히 경화된다. In addition, in one example, the autoclave is driven at a temperature of 130 ° C. to 150 ° C., at a pressure of 4 bar to 5 bar, under conditions of 4 to 6 hours. Here, it is more preferable to perform the autoclave process for 5 hours. Through this, as the present application intends, the carbon fiber reinforced plastic is properly cured.

도 5에 도시한 바와 같이, 탄소섬유강화플라스틱 스킨을 시트백의 외관에 대응되도록 제작하는 것이 바람직하다.As shown in FIG. 5, it is preferable to manufacture the carbon fiber reinforced plastic skin to correspond to the exterior of the seatback.

그리고, 제조된 탄소섬유강화플라스틱 스킨을 시트백 프레임의 일면에 접착하여, 탄소섬유강화플라스틱 스킨층을 형성한다(S50).Then, the carbon fiber reinforced plastic skin is adhered to one surface of the seatback frame to form a carbon fiber reinforced plastic skin layer (S50).

도 3(e)에 도시한 바와 같이, 탄소섬유강화플라스틱 스킨을 시트백 프레임의 일면에 접착한다.As shown in Fig. 3(e), a carbon fiber-reinforced plastic skin is adhered to one surface of the seatback frame.

여기서, 오토클레이브를 이용하여 제조한 탄소섬유강화플라스틱 스킨층의 두께는 0.75 mm 내지 1 mm이다. 0.7 mm인 것이 보다 바람직하다. 일 예시에서, 오토클레이브 전후의 두께 변화는 크지 않다.Here, the thickness of the carbon fiber-reinforced plastic skin layer prepared by using an autoclave is 0.75 mm to 1 mm. It is more preferable that it is 0.7 mm. In one example, the thickness change before and after autoclaving is not large.

탄소섬유강화플라스틱 스킨층과 시트백 프레임을 접착하는 방법은 특별히 한정되는 것은 아니지만, 본 출원이 속한 기술분양에서 사용되는 방법이라면 본 출원의 의도에 적합한 경우 본 출원에 자유롭게 적용될 수 있다.The method of bonding the carbon fiber reinforced plastic skin layer and the seatback frame is not particularly limited, but as long as it is a method used in a technical sale to which this application belongs, it can be freely applied to the present application if it is suitable for the purpose of the present application.

일 예시로서, 상기 탄소섬유강화플라스틱 스킨층은 구조용 접착제로 접착된다. 구조용 접착제의 일 예시로서, 세메다인사의 Y-358을 사용할 수 있으며, 이와 유사한 성분의 구조용 접착제를 사용할 수 도 있다. 이러한 구조용 접착제는 반응이 빠르며, 접착성능이 매우 우수하다.As an example, the carbon fiber reinforced plastic skin layer is adhered with a structural adhesive. As an example of the structural adhesive, Y-358 manufactured by Semedaine may be used, and a structural adhesive having a similar component may be used. These structural adhesives react quickly and have very good adhesive properties.

이를 통하여, 탄소섬유강화플라스틱 스킨층과 시트백 프레임 사이의 접착력를 극대화할 수 있다.Through this, it is possible to maximize the adhesion between the carbon fiber reinforced plastic skin layer and the seatback frame.

도 6은 본 출원의 일 측면에 따른 외관스킨 접착형 시트백 프레임의 제조 방법 중 접착 단계 후 스킨층이 접착된 시트백 프레임을 설명하기 위한 이미지이다.6 is an image for explaining the seatback frame to which the skin layer is adhered after the bonding step in the manufacturing method of the exterior skin adhesive seatback frame according to an aspect of the present application.

도 6에 도시한 바와 같이, 탄소섬유강화플라스틱 스킨층과 시트백 프레임 사이의 접착되어, 일체형 시트백 프레임을 제공할 수 있다.As shown in FIG. 6 , the carbon fiber-reinforced plastic skin layer and the seatback frame are bonded to each other to provide an integrated seatback frame.

그리고, 탄소섬유강화플라스틱 스킨층의 일면에 코팅층을 형성 한다(S60).Then, a coating layer is formed on one surface of the carbon fiber reinforced plastic skin layer (S60).

도 3(f)에 도시한 바와 같이, 탄소섬유강화플라스틱 스킨층 위에 코팅층을 형성한다.As shown in Fig. 3(f), a coating layer is formed on the carbon fiber-reinforced plastic skin layer.

일 예시로서, 상기 코팅층은 광택 및 스킨층 보호 효과를 갖는다. 코팅층의 두께는 40 ㎛ 내지 50 ㎛인 것이 바람직하다.As an example, the coating layer has a gloss and skin layer protective effect. The thickness of the coating layer is preferably 40 μm to 50 μm.

또한, 코팅제는 특별히 한정되는 것은 아니며, 본 출원이 속한 기술분야에서 일반적으로 사용되는 자동차 도장용 코팅제일 수 있다. 또한, 코팅 방법 역시 특별히 한정되는 것은 아니며, 본 출원이 속한 기술분야에서 일반적으로 사용되는 자동차 도장용 코팅 방법일 수 있다.In addition, the coating agent is not particularly limited, and may be a coating agent for automobile painting generally used in the technical field to which the present application belongs. In addition, the coating method is also not particularly limited, and may be a coating method for automobile painting generally used in the technical field to which the present application belongs.

도 7은 본 출원의 일 측면에 따른 외관스킨 접착형 시트백 프레임의 제조 방법 중 코팅 단계 후 형성된 코팅층을 설명하기 위한 이미지이다.7 is an image for explaining the coating layer formed after the coating step in the manufacturing method of the exterior skin adhesive seatback frame according to an aspect of the present application.

도 7에 도시한 바와 같이, 코팅층이 형성되어, 일체형 시트백 프레임의 외관이 광택을 가질 수 있다. 다만, 다양한 광택이 적용되지 않은 코팅층을 형성할 수 도 있다. As shown in FIG. 7 , the coating layer is formed so that the exterior of the integrated seatback frame may have a glossy appearance. However, it is also possible to form a coating layer to which various luster is not applied.

본 출원의 일 측면은 외관스킨 접착형 시트백 프레임에 관한 것이다.One aspect of the present application relates to an exterior skin adhesive seatback frame.

도 8 및 9는 본 출원의 일 측면에 따른 외관스킨 접착형 시트백 프레임의 모식도 및 단면 모식도이다. 다만, 도 8에서는 접착층(20) 및 코팅층(40)을 제외하고, 시트백 프레임(10) 및 탄소섬유강화플라스틱 스킨층(30)만 도시한다.8 and 9 are schematic views and cross-sectional schematic views of the exterior skin adhesive seatback frame according to an aspect of the present application. However, in FIG. 8 , only the seatback frame 10 and the carbon fiber reinforced plastic skin layer 30 are shown, excluding the adhesive layer 20 and the coating layer 40 .

도 8 및 9에 도시한 바와 같이, 시트백 프레임(10); 시트백 프레임의 일면에 형성된 접착층(20); 접착층 위에 형성된 탄소섬유강화플라스틱 스킨층(30); 및 탄소섬유강화플라스틱 스킨층 위에 형성된 코팅층(40)을 포함한다.8 and 9, the seat back frame 10; an adhesive layer 20 formed on one surface of the seatback frame; a carbon fiber reinforced plastic skin layer 30 formed on the adhesive layer; and a coating layer 40 formed on the carbon fiber reinforced plastic skin layer.

전술한 시트백 프레임의 제조 방법에서 설명한 내용과 중복되는 부분은 특별히 설명하지 않으며, 전술한 설명으로 대신한다.Parts overlapping with those described in the above-described method for manufacturing the seatback frame will not be specifically described, and will be replaced with the above description.

본 출원의 일체형 시트백 프레임은 순차적으로 시트백 프레임(10) 접착층(20); 탄소섬유강화플라스틱 스킨층(30); 및 코팅층(40)을 포함한다. 다만, 이러한 구조에 한정되는 것은 아니며, 본 출원이 속한 기술분야에서 적용될 수 있는 기술이 적용되어 전술한 층 사이에는 기능에 맞는 층이 추가적으로 삽입될 수 도 있다.The integrated seatback frame of the present application sequentially includes a seatback frame 10, an adhesive layer 20; Carbon fiber reinforced plastic skin layer 30; and a coating layer 40 . However, it is not limited to this structure, and a layer suitable for a function may be additionally inserted between the above-described layers by applying a technology applicable in the technical field to which the present application pertains.

이러한 구조의 시트백 프레임을 통하여, 우수한 외관의 시트백 프레임을 제공할 수 있다. 또한, 이러한 구조의 시트백 프레임을 통하여, 우수한 강도의 시트백 프레임을 제공할 수 있다. Through the seatback frame having such a structure, it is possible to provide a seatback frame having an excellent appearance. In addition, through the seatback frame of such a structure, it is possible to provide a seatback frame with excellent strength.

상기에서는 본 출원의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야의 숙련된 당업자는 하기의 특허 청구 범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 출원을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.Although the above has been described with reference to the preferred embodiments of the present application, those skilled in the art will make various modifications and changes to the present application without departing from the spirit and scope of the present invention as set forth in the claims below. You will understand that you can.

10: 시트백 프레임
20: 접착제층
30: 탄소섬유강화플라스틱 스킨층
40: 코팅층 10: seatback frame
20: adhesive layer
30: carbon fiber reinforced plastic skin layer
40: coating layer

Claims (10)

몰드를 준비하는 단계;
상기 몰드에 탄소섬유강화플라스틱(carbon fiber reinforced plastic, CFRP) 소재를 복수의 층으로 적층하는 단계;
상기 탄소섬유강화플라스틱 소재가 적층된 몰드를 진공백으로 포장하는 단계;
상기 진공백으로 포장된 몰드를 오토클레이브 내에서 가열 및 가압하여 탄소섬유강화플라스틱 스킨을 제조하는 단계;
상기 제조된 탄소섬유강화플라스틱 스킨을 시트백 프레임의 일면에 접착하여, 탄소섬유강화플라스틱 스킨층을 형성하는 단계; 및
상기 탄소섬유강화플라스틱 스킨층의 일면에 코팅층을 형성하는 단계를 포함하며,
상기 시트백 프레임은 연속섬유강화 플라스틱(Continuous Fiber-reinforced Thermoplastic)으로 이루어진 제 1 프레임과 상기 제 1 프레임의 극부 영역에 결합되며, 장섬유강화 플라스틱(Long Fiber-reinforced Thermoplastic)으로 이루어진 제 2 프레임을 포함하는 외관스킨 접착형 시트백 프레임의 제조 방법.preparing the mold;
laminating a carbon fiber reinforced plastic (CFRP) material in a plurality of layers on the mold;
packaging the mold on which the carbon fiber reinforced plastic material is laminated with a vacuum bag;
manufacturing a carbon fiber reinforced plastic skin by heating and pressing the mold packaged in the vacuum bag in an autoclave;
forming a carbon fiber reinforced plastic skin layer by adhering the prepared carbon fiber reinforced plastic skin to one surface of a seatback frame; and
Comprising the step of forming a coating layer on one surface of the carbon fiber reinforced plastic skin layer,
The seatback frame includes a first frame made of continuous fiber-reinforced thermoplastic and a second frame coupled to the pole region of the first frame and made of long fiber-reinforced thermoplastic. A method of manufacturing an exterior skin adhesive seatback frame. 제 1 항에 있어서,
상기 몰드는 시트백 프레임 일면에 대응되는 형상이 구비된 외관스킨 접착형 시트백 프레임의 제조 방법.The method of claim 1,
The mold is a method of manufacturing an exterior skin adhesive seatback frame having a shape corresponding to one surface of the seatback frame. 삭제delete 제 1 항에 있어서,
상기 탄소섬유강화플라스틱 소재는 3 층 내지 4 층으로 적층되는 외관스킨 접착형 시트백 프레임의 제조 방법.The method of claim 1,
The carbon fiber reinforced plastic material is a method of manufacturing an exterior skin adhesive seatback frame laminated in three to four layers. 제 1 항에 있어서,
상기 탄소섬유강화플라스틱 소재는 0.75 mm 내지 1 mm 두께로 적층되는 외관스킨 접착형 시트백 프레임의 제조 방법.The method of claim 1,
The carbon fiber reinforced plastic material is a method of manufacturing an exterior skin adhesive seatback frame laminated to a thickness of 0.75 mm to 1 mm. 제 1 항에 있어서,
상기 오토클레이브는 130 ℃ 내지 150 ℃의 온도에서, 4 bar 내지 5 bar의 압력으로 4시간 내지 6시간의 조건으로 구동되는 외관스킨 접착형 시트백 프레임의 제조 방법.The method of claim 1,
The autoclave is a method of manufacturing an exterior skin adhesive seatback frame in which the autoclave is driven at a temperature of 130 ℃ to 150 ℃, under a pressure of 4 bar to 5 bar for 4 to 6 hours. 제 1 항에 있어서,
상기 탄소섬유강화플라스틱 스킨층의 두께는 0.75 mm 내지 1 mm의 외관스킨 접착형 시트백 프레임의 제조 방법.The method of claim 1,
The carbon fiber-reinforced plastic skin layer has a thickness of 0.75 mm to 1 mm. 제 1 항에 있어서,
상기 탄소섬유강화플라스틱 스킨층은 구조용 접착제로 접착되는 외관스킨 접착형 시트백 프레임의 제조 방법.The method of claim 1,
The carbon fiber reinforced plastic skin layer is a method of manufacturing an exterior skin adhesive seatback frame that is adhered with a structural adhesive. 제 1 항에 있어서,
상기 코팅층의 두께는 40 ㎛ 내지 50 ㎛인 외관스킨 접착형 시트백 프레임의 제조 방법.The method of claim 1,
The thickness of the coating layer is 40 μm to 50 μm of a method for manufacturing an exterior skin adhesive seatback frame. 연속섬유강화 플라스틱(Continuous Fiber-reinforced Thermoplastic)으로 이루어진 제 1 프레임과 상기 제 1 프레임의 극부 영역에 결합되며, 장섬유강화 플라스틱(Long Fiber-reinforced Thermoplastic)으로 이루어진 제 2 프레임을 포함하는 시트백 프레임;
상기 시트백 프레임의 일면에 형성된 접착층;
상기 접착층 위에 형성된 탄소섬유강화플라스틱 스킨층; 및
상기 탄소섬유강화플라스틱 스킨층 위에 형성된 코팅층을 포함하는 외관스킨 접착형 시트백 프레임.
a seatback frame comprising a first frame made of continuous fiber-reinforced plastic and a second frame coupled to the pole region of the first frame and made of a long fiber-reinforced thermoplastic;
an adhesive layer formed on one surface of the seatback frame;
a carbon fiber reinforced plastic skin layer formed on the adhesive layer; and
Appearance skin adhesive seatback frame including a coating layer formed on the carbon fiber reinforced plastic skin layer.
KR1020180160484A 2018-12-13 2018-12-13 Appearance skin-adhesive seatbag frame and method for preparing same KR102315465B1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020180160484A KR102315465B1 (en) 2018-12-13 2018-12-13 Appearance skin-adhesive seatbag frame and method for preparing same

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020180160484A KR102315465B1 (en) 2018-12-13 2018-12-13 Appearance skin-adhesive seatbag frame and method for preparing same

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20200072661A KR20200072661A (en) 2020-06-23
KR102315465B1 true KR102315465B1 (en) 2021-10-20

Family

ID=71138218

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020180160484A KR102315465B1 (en) 2018-12-13 2018-12-13 Appearance skin-adhesive seatbag frame and method for preparing same

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR102315465B1 (en)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR102444345B1 (en) * 2020-12-08 2022-09-19 (주)풍진솔루션 Vehicle Seatback Manufacturing System

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2002067070A (en) * 2000-09-01 2002-03-05 Toray Ind Inc Molded article of fiber reinforced plastic and manufacturing method therefor
JP2011020614A (en) * 2009-07-17 2011-02-03 Toray Ind Inc Hood panel for automobile
JP5979862B2 (en) 2011-12-13 2016-08-31 イビデン株式会社 C / C composite laminate

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR102019112B1 (en) * 2016-01-12 2019-09-09 (주)엘지하우시스 Seat-back frame for automobile and method of manufacturing the same

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2002067070A (en) * 2000-09-01 2002-03-05 Toray Ind Inc Molded article of fiber reinforced plastic and manufacturing method therefor
JP2011020614A (en) * 2009-07-17 2011-02-03 Toray Ind Inc Hood panel for automobile
JP5979862B2 (en) 2011-12-13 2016-08-31 イビデン株式会社 C / C composite laminate

Also Published As

Publication number Publication date
KR20200072661A (en) 2020-06-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3152054B1 (en) Multicomponent polymer resin, methods for applying the same, and composite laminate structure including the same
EP3521002B1 (en) Composite material structure and method for manufacturing composite material structure
US9120272B2 (en) Smooth composite structure
US8057622B2 (en) Process for the production of a laminated composite product and a composite product made by the lamination process
JP2014504218A5 (en)
CN112969575B (en) High strength low heat release composite
JP2020536769A5 (en)
JP2014502223A5 (en)
KR102315465B1 (en) Appearance skin-adhesive seatbag frame and method for preparing same
JP6955872B2 (en) Fiber reinforced plastic molded product
KR101839743B1 (en) Roof of automobile using carbon fiber prepreg and foam core and manufacturing method thereof
WO2020178950A1 (en) Pressure pad, method for producing pressure pad and method for producing honeycomb core sandwich structure
CN105365000B (en) Method for implementing a decorative element comprising a decorative layer with a strip of wood material
WO2020003608A1 (en) Composite material, method for manufacturing composite material, and method for curing composite material
KR20200098218A (en) Carbon appearance seatback frame and method for preparing same
JP3590346B2 (en) FRP structure
US20150367541A1 (en) Vehicle interior trim components and associated methods
JP3204529B2 (en) Method for manufacturing curved honeycomb panel
KR20180040347A (en) real wood interior material and manufacturing method thereof
WO2020178948A1 (en) Vacuum bag and method for manufacturing vacuum bag
WO2019059260A1 (en) Method for molding composite material blade, composite material blade, and molding die for composite material blade
KR20190055903A (en) Seat-back frame for vehicle and manufacturing method thereof
JP2019077061A (en) Resin structure and method for producing the same
JP5640357B2 (en) Fiber-reinforced composite material molded article and method for producing the same
WO2017191668A1 (en) Fiber-reinforced resin molded article and method for manufacturing same

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant