KR101633989B1 - 마그네트 크레인의 제어 방법 - Google Patents

마그네트 크레인의 제어 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 마그네트 크레인의 제어 방법에 관한 것으로, 제어부가 거리 측정부를 통해 소재와의 거리를 측정하는 단계, 영상 촬영부를 통해 소재의 영상을 촬영하는 단계, 소재와의 거리를 반영하여 촬영된 영상으로부터 소재의 폭과 길이를 추출하는 단계, 두께 측정부를 통해 소재의 두께를 측정하는 단계, 소재의 폭, 길이 및 두께에 기초하여 소재의 중량을 연산하는 단계 및 연산되는 중량에 기초하여 소재와 결합하는 결합부의 자력을 조절하는 단계를 포함한다.

Description

마그네트 크레인의 제어 방법{METHOD FOR CONTROLLING MAGNET CRANE}
본 발명은 마그네트 크레인의 제어 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 이송해야 하는 소재의 중량을 연산하고, 연산된 중량에 기초하여 해당 소재를 들어올리는데 필요한 자력을 자동으로 조절하는 마그네트 크레인의 제어 방법에 관한 것이다.
일반적인 철강제조는 용선을 생산하는 제선공정, 용선에서 불순물을 제거하는 제강공정, 액체 상태의 철이 고체가 되는 연주공정, 철을 강판이나 선재로 만드는 압연공정으로 이루어진다.
압연공정을 거친 강판은 절단기에 의해서 수요자가 요구하는 형상 및 길이로 절단된다. 마그네트 크레인은 압연공정 중에 소재를 들어올리고, 소재를 원하는 위치에 이동시키며, 해당 목적지에 내려놓는 반복적인 작업을 수행하는 장치이다.
관련 선행기술로는 대한민국 공개특허공보 제10-2012-0050830호(2012.05.21 공개, 발명의 명칭 : 크레인 제어 장치 및 방법)가 있다.
본 발명의 목적은 이송해야 하는 소재의 중량을 연산하고, 연산된 중량에 기초하여 해당 소재를 들어올리는데 필요한 자력을 자동으로 조절하는 마그네트 크레인의 제어 방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 측면에 따른 마그네트 크레인의 제어 방법은 제어부가 거리 측정부를 통해 소재와의 거리를 측정하는 단계; 영상 촬영부를 통해 상기 소재의 영상을 촬영하는 단계; 상기 소재와의 거리를 반영하여 상기 촬영된 영상으로부터 상기 소재의 폭과 길이를 추출하는 단계; 두께 측정부를 통해 상기 소재의 두께를 측정하는 단계; 상기 소재의 폭, 길이 및 두께에 기초하여 상기 소재의 중량을 연산하는 단계; 및 상기 연산되는 중량에 기초하여 상기 소재와 결합하는 결합부의 자력을 조절하는 단계를 포함한다.
본 발명의 상기 소재와의 거리를 측정하는 단계에서, 상기 제어부는 상기 소재와의 거리가 미리 설정된 기준거리에 도달할 때까지 상기 거리 측정부가 부착된 크레인을 상승 또는 하강시키면서 상기 소재와의 거리를 측정하는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 상기 소재의 영상을 촬영한 이후에, 상기 촬영된 영상으로부터 상기 소재에 마킹 또는 부착된 사이즈 정보를 추출하는 단계; 상기 추출된 사이즈 정보와 상기 소재의 폭, 길이 및 두께를 비교하는 단계; 및 상기 비교 결과가 기준 범위를 벗어나면 경고를 출력하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 상기 결합부의 자력을 조절하는 단계에서, 상기 결합부는 복수의 마그네트를 포함하되, 상기 복수의 마그네트 각각에는 근접 센서부가 부착되는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 상기 결합부의 자력을 조절하는 단계에서, 상기 제어부는 상기 근접 센서부를 통해 상기 소재를 감지하고, 상기 소재가 감지된 근접 센서부에 대응되는 마그네트에 대해서 자력을 조절하는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 상기 결합부의 자력을 조절한 이후에, 크레인을 상승시키는 단계를 더 포함하되, 상기 크레인을 미리 설정된 기준높이까지 상승시킨 이후에 상기 결합부의 자력을 증가시키는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 상기 결합부의 자력을 조절하는 단계에서, 상기 제어부는 상기 연산되는 중량에 비례하도록 상기 결합부의 자력을 조절하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따르면, 소재의 폭, 길이 및 두께를 통해 소재의 중량을 연산하고, 소재의 중량에 기초하여 소재와 결합하는 결합부의 자력을 자동으로 조절함으로써 크레인 운전자가 육안으로 소재를 확인하여 직접 자력을 조절해야 하는 불편을 해소할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 마그네트 크레인의 제어 장치의 구성을 도시한 블록도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 마그네트 크레인의 복수의 마그네트에 소재가 결합된 예를 나타내는 도면이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 마그네트 크레인의 제어 방법의 구현 과정을 설명하는 절차 흐름도이다.
이하에서는 본 발명에 따른 마그네트 크레인의 제어 방법을 첨부된 도면들을 참조하여 상세하게 설명한다. 이러한 과정에서 도면에 도시된 선들의 두께나 구성요소의 크기 등은 설명의 명료성과 편의상 과장되게 도시되어 있을 수 있다. 또한, 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례에 따라 달라질 수 있다. 그러므로, 이러한 용어들에 대한 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 마그네트 크레인의 제어 장치의 구성을 도시한 블록도이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 마그네트 크레인의 제어 장치는 영상 촬영부(10), 거리 측정부(20), 두께 측정부(30), 제어부(40), 근접 센서부(50), 전력 공급부(60) 및 결합부(70)를 포함한다.
영상 촬영부(10)는 복수의 소재(1)가 적재된 이송 야드에서 이송하고자 하는 소재(1)를 촬영하는 구성으로, 소재(1)의 이차원 영상을 촬영할 수 있는 장치는 무엇이든 포함할 수 있으며, 촬영되는 소재(1)의 영상을 후술하는 제어부(40)로 전달한다.
거리 측정부(20)는 이송하고자 하는 소재(1)와의 거리를 측정하는 구성으로, 소재(1)와의 거리를 측정할 수 있는 장치는 무엇이든 포함할 수 있으며, 일례로 레이저를 소재(1)로 조사하고 레이저가 소재(1)로부터 반사되어 돌아오는 시간을 이용하여 거리를 측정하는 레이저 센서 등이 될 수 있다.
두께 측정부(30)는 이송하고자 하는 소재(1)의 두께를 측정하는 구성으로, 소재(1)의 두께를 측정할 수 있는 장치는 무엇이든 포함할 수 있으며, 일례로 소재(1)의 일측면에 접촉하고 타측면으로 초음파를 조사하여 내부에서의 흡수, 산란 등을 이용하여 두께를 측정하는 접촉식 초음파 센서 등이 될 수 있다.
이와 같이, 본 실시예에서는 크레인(C)의 운전자가 이송하고자 하는 소재(1)의 사이즈를 육안으로 확인하고 직접 결합부(70)의 자력을 조절하는 불편을 해소하기 위해서, 소재(1)를 촬영한 영상 및 두께 정보에 기초하여 소재(1)의 사이즈 정보를 획득하고, 해당 사이즈 정보에 대응되도록 소재(1)와 결합하는 결합부(70)의 자력을 자동으로 조절한다.
제어부(40)는 전술한 구성들을 통해 획득되는 소재(1)의 사이즈 정보에 기초하여 소재(1)의 중량을 우선 연산하고, 연산된 중량에 기초하여 결합부(70)의 자력을 자동으로 조절한다.
구체적으로 제어부(40)는 거리 측정부(20)를 통해 측정되는 소재(1)와의 거리를 반영하여, 영상 촬영부(10)를 통해 촬영된 영상으로부터 소재(1)의 폭과 길이를 추출한다.
이를 위해서, 본 실시예에서 영상 촬영부(10)와 거리 측정부(20)는 크레인(C)의 하단 즉, 소재 방향에 부착되기 때문에 영상 촬영부(10)와 거리 측정부(20)로부터 소재(1)까지의 거리는 서로 동일하다.
따라서 제어부(40)는 특정 거리에서 촬영된 영상에 포함된 소재(1)가 나타나는 픽셀 범위에 기초하여 소재(1)의 폭과 길이를 추출할 수 있다.
즉, 본 실시예에서는 소재(1)와의 거리와 촬영된 영상에 포함된 소재(1)의 픽셀 개수에 대응하는 소재(1)의 폭과 길이 값을 미리 메모리부(미도시)에 저장해 두고, 제어부(40)는 영상 촬영부(10)를 통해 촬영되는 소재(1)의 영상 및 거리 측정부(20)를 통해 측정되는 소재(1)와의 거리를 반영하여 메모리부로부터 대응되는 소재(1)의 폭과 길이를 추출할 수 있다.
다만, 본 실시예는 이에 한정되는 것은 아니므로 전술한 방법 이외의 다양한 방법으로 소재(1)의 폭과 길이를 추출할 수 있다.
일례로, 제어부(40)는 미리 기준거리를 설정하고, 해당 거리에서 촬영된 영상에서 소재(1)가 나타나는 픽셀 범위에 기초하여 소재(1)의 폭과 길이 값을 미리 저장해 둘 수 있다.
그리고 제어부(40)는 거리 측정부(20)를 통해 측정되는 소재(1)와의 거리가 미리 설정된 기준거리에 도달할 때까지 소재(1)가 부착된 크레인(C)을 상승 또는 하강시키고, 소재(1)와의 거리가 기준거리에 도달하면 영상 촬영부(10)를 통해 소재(1)의 영상을 촬영하며, 해당 영상에서 소재(1)가 나타나는 픽셀 범위를 연산한 결과에 기초하여, 미리 저장된 소재(1)의 폭과 길이를 추출할 수 있을 것이다.
이 때, 기준거리는 일반적으로 소재(1)가 적재되는 높이를 반영하여 크레인(C)을 이동시키지 않은 상태에서 거리 측정부(20)와 소재(1) 간의 거리로 설정될 수 있으며, 이에 한정되는 것은 아니므로 사용자의 선택에 따라 어떠한 값으로든 설정이 가능하다.
그리고 제어부(40)는 추출된 소재(1)의 폭과 길이, 및 두께 측정부(30)를 통해 측정되는 소재(1)의 두께에 기초하여 소재(1)의 중량을 연산할 수 있다.
즉, 후판 공정에서 생산되는 소재(1)의 특성(밀도) 정보는 제한된 몇 개의 값을 가지므로 소재(1)의 특성 정보를 미리 저장해 두었다가, 이송하고자 하는 소재(1)의 특성 정보를 입력받음으로써 소재(1)의 중량을 연산할 수 있다.
구체적으로 소재(1)의 질량은 부피와 밀도를 곱한 값으로 연산되므로, 제어부(40)는 전술한 소재(1)의 폭, 길이 및 두께를 통해 연산되는 부피와 해당 소재(1)의 밀도를 통해 소재(1)의 중량을 연산할 수 있다.
그리고 제어부(40)는 연산되는 중량에 기초하여 소재(1)와 결합하는 결합부(70)의 자력을 조절함으로써, 하나의 소재(1)만을 선택적으로 이송할 수 있도록 한다.
즉, 소재(1)의 중량에 따라서 소재(1)를 들어올리는데 필요한 자력이 달라지므로, 본 실시예에서는 소재(1)의 중량에 기초하여 소재(1)와 부착되는 결합부(70)의 자력을 자동으로 조절한다.
또한 본 실시예에서 제어부(40)는 촬영된 영상으로부터 소재(1)에 마킹 또는 부착된 사이즈 정보를 추출하고, 해당 사이즈 정보와 전술한 과정을 통해 추출한 소재(1)의 폭, 길이 및 두께를 비교할 수 있다.
즉, 적재되어 있는 소재(1)에는 해당 소재(1)의 사이즈 정보가 직접 마킹되어 있거나 별도의 라벨 형태로 부착되어 있는데, 서로 다른 사이즈를 갖는 복수의 소재(1)가 적재된 경우에는 사이즈가 더 큰 소재(1)가 상대적으로 더 아래에 적재되어 있으면, 전술한 과정을 통해 추출되는 소재(1)의 폭, 길이 및 두께에 오차가 발생할 수 있다.
따라서 제어부(40)는 소재(1)에 마킹 또는 부착된 사이즈 정보와, 직접 추출 또는 측정한 정보를 비교함으로써 해당 소재(1)의 사이즈 연산이 정확한지 확인할 수 있다.
그리고 소재(1)에 마킹 또는 부착된 사이즈 정보와 직접 연산한 소재(1)의 폭, 길이 및 두께를 비교한 결과가 미리 설정된 기준 범위를 벗어나면 출력부(80)를 통해 경고를 출력함으로써, 크레인(C) 운전자가 이를 확인하도록 유도할 수 있다.
이 때, 기준 범위는 소재(1)의 폭, 길이 및 두께 각각에 대해 개별적인 값으로 설정되거나, 소재(1)의 폭, 길이 및 두께 모두를 반영한 값으로 설정될 수 있을 것이다.
특히, 본 실시예에서 후술하는 결합부(70)는 복수의 마그네트(71)를 포함할 수 있고, 제어부(40)는 복수의 마그네트(71) 각각의 자력을 조절함으로써 소재(1)를 이송하는데 필요한 힘을 제공할 수 있다.
이 때, 복수의 마그네트(71) 각각에는 근접 센서부(50)가 부착될 수 있고, 근접 센서부(50)는 해당 센서부와 접촉한 것으로 판단할 수 있을 정도로 근접한 물체를 감지하는 구성이다.
따라서 제어부(50)는 복수의 마그네트(71) 각각에 부착된 근접 센서부(50)를 통해 소재(1)를 감지함으로써, 소재(1)가 몇 개의 마그네트(71)와 근접한 상태로 있는지 확인할 수 있다.
즉, 전술한 소재(1)의 중량에 기초하여 자력을 조절할 경우에, 아래에 소재(1)가 위치하지 않는 마그네트(71)를 포함한 상태로 자력을 조절한다면, 실제 소재(1)와 결합하는 마그네트(71)의 전체 자력이 소재(1)의 중량을 견딜 수 있는 정도가 되지 못하므로 소재(1)를 정상적으로 이송하지 못하게 된다.
그러므로, 제어부(50)는 소재(1)가 감지된 근접 센서부(50)가 부착된 마그네트(71)만이 소재와 근접한 것으로 판단하고, 해당하는 마그네트(71)의 개수에 따라 소재(1)의 중량을 견디는데 필요한 자력을 각 마그네트(71)로 분배한다.
따라서 본 실시예에서 제어부(50)는 복수의 마그네트(71) 중에서 자력을 조절할 마그네트(71)를 결정하고, 해당 마그네트(71)들을 통해서 소재(1)의 중량에 대응되는 자력을 발생시킴으로써 소재(1)를 정상적으로 이송할 수 있다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 마그네트 크레인의 복수의 마그네트에 소재가 결합된 예를 나타내는 도면이다.
전술한 바와 같이, 이송하고자 하는 소재(1)의 폭과 길이에 따라서 결합하는 마그네트(71)의 개수가 달라질 수 있는데, 도 2에 도시된 소재(1)는 6개의 마그네트(71)와 결합하고, 나머지 마그네트(71)와는 결합하지 않음을 확인할 수 있다.
따라서, 제어부(40)는 소재(1)와 결합하는 6개의 마그네트(71)를 통해서, 소재(1)의 중량에 대응되는 자력을 발생시킴으로써 보다 안정적으로 소재(1)를 이송할 수 있다.
도 2의 소재(1)에는 전술한 바와 같이 미리 마킹된 사이즈 정보(S)가 포함되어 있음을 확인할 수 있다.
또한, 본 실시예에서 제어부(50)는 결합부(70)의 자력을 조절한 이후에 소재(1)의 이송을 위해 크레인(C)을 상승시키는데, 크레인(C)을 미리 설정된 기준높이까지 상승시킨 이후에 추가로 결합부(70)의 자력을 증가시킨다.
즉, 소재(1)를 결합부(70)에 결합시킨 상태로 이송하는 과정에서 공기 저항 등의 저항이 발생하면 소재(1)와 결합부(70)의 결합이 끊어질 수 있으므로, 제어부(50)는 크레인(C)을 어느 정도 상승시킨 이후에 결합부(70)의 자력을 좀 더 강하게 조절함으로써, 보다 안전하게 소재(1)가 결합부(70)에 결합될 수 있도록 한다.
이 때, 기준높이는 소재(1)가 결합부(70)로부터 분리될 경우 손상될 수 있는 높이 또는 소재(1)를 이송하기 위해 크레인(C)을 상승시키는 일반적인 높이 등 다양한 값으로 설정될 수 있다.
또한, 크레인(C)을 기준높이까지 상승시킨 이후에 증가시키는 결합부(70)의 자력량은, 소재(1)의 중량에 기초하여 조절하기로 결정했던 자력에 대응하여 결정될 수 있을 것이다.
즉, 소재(1)의 중량에 기초한 자력이 상대적으로 큰 경우에는 증가시키는 자력량도 상대적으로 크게 결정하고, 소재(1)의 중량에 기초한 자력이 상대적으로 작은 경우에는 증가시키는 자력량도 상대적으로 작게 결정한다.
전력 공급부(60)는 제어부(50)의 제어에 기초하여 결합부(70)로 전력을 공급하는 구성이다.
결합부(70)는 전술한 바와 같이 복수의 마그네트(71)를 통해 소재(1)와 결합하는 구성으로, 전력 공급부(60)에서 전력이 공급되면 자기력을 발생시킴으로써 소재(1)와 결합한다.
따라서 제어부(40)는 소재(1)의 중량에 대응되는 전력을 결합부(70)에 공급하도록 전력 공급부(60)를 제어함으로써, 소재(1)와 결합부(70)의 결합을 유도한다.
출력부(80)는 제어부(40)의 제어에 기초하여, 실제 측정한 소재(1)의 폭, 길이 및 두께가 소재(1)에 마킹 또는 부착된 사이즈 정보와 기준 범위를 벗어나도록 차이나면 크레인(C) 운전자에게 경고를 출력하는 구성이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 마그네트 크레인의 제어 방법의 구현 과정을 설명하는 절차 흐름도이다.
도 3을 참조하여 본 발명의 일 실시예에 따른 마그네트 크레인의 제어 방법의 구현 과정을 살펴보면, 먼저 제어부(40)는 거리 측정부(20)를 통해 소재(1)와의 거리를 측정하고(S10), 영상 촬영부(10)를 통해 소재(1)의 영상을 촬영한다(S20).
그리고 제어부(40)는 소재(1)와의 거리를 반영하여 상기 촬영된 영상으로부터 소재(1)의 폭과 길이를 추출한다(S30).
즉, 본 실시예에서는 크레인(C)의 운전자가 이송하고자 하는 소재(1)의 사이즈를 육안으로 확인하고 직접 결합부(70)의 자력을 조절하는 불편을 해소하기 위해서, 소재(1)와 결합하는 결합부(70)의 자력을 자동으로 조절할 수 있도록 소재(1)를 촬영한 영상 및 두께 정보에 기초하여 소재(1)의 사이즈 정보를 획득한다.
특히, 전술한 단계(S10)에서 제어부(40)는 소재(1)와의 거리가 미리 설정된 기준거리에 도달할 때까지 거리 측정부(20)가 부착된 크레인(C)을 상승 또는 하강시키면서 소재(1)와의 거리를 측정할 수 있다.
즉, 본 실시예에서는 거리 측정부(20)와 소재(1) 간의 거리에 대한 기준거리를 미리 설정하고, 해당 거리의 촬영된 영상에서 소재(1)가 나타나는 픽셀 범위에 기초하여 소재(1)의 폭과 길이 값을 미리 저장해 둘 수 있다.
따라서 제어부(40)는 영상 촬영부(10)를 통해 촬영된 영상에 포함된 소재(1)가 나타나는 픽셀 범위에 기초하여 소재(1)의 폭과 길이를 추출할 수 있도록, 소재(1)와의 거리가 기준거리에 도달할 때까지 크레인(C)을 상승 또는 하강시킬 수 있다.
이어서 제어부(40)는 두께 측정부(30)를 통해 소재(1)의 두께를 측정하고(S40), 전술한 단계(S30, S40)에서의 소재(1)의 폭, 길이 및 두께에 기초하여 소재(1)의 중량을 연산한다(S50).
구체적으로 소재(1)의 질량은 부피와 밀도를 곱한 값으로 연산되므로, 제어부(40)는 전술한 소재(1)의 폭, 길이 및 두께를 통해 연산 가능한 부피와 해당 소재(1)의 밀도를 통해 소재(1)의 중량을 연산할 수 있다.
다만, 서로 다른 사이즈를 갖는 복수의 소재(1)가 적재된 경우에 사이즈가 더 큰 소재(1)가 상대적으로 더 아래에 적재되어 있으면, 전술한 과정(S30, S40)을 통해 추출되는 소재(1)의 폭, 길이 및 두께에 오차가 발생할 수 있다.
따라서 제어부(40)는 소재(1)에 마킹 또는 부착된 사이즈 정보와, 전술한 과정(S30, S40)을 통해 직접 추출 또는 측정한 정보를 비교함으로써 해당 소재(1)의 사이즈 연산이 정확한지 확인할 수 있다.
그리고 제어부(40)는 소재(1)에 마킹 또는 부착된 사이즈 정보와 직접 연산한 소재(1)의 폭, 길이 및 두께를 비교한 결과가 미리 설정된 기준 범위를 벗어나면 출력부(80)를 통해 경고를 출력함으로써, 크레인(C) 운전자가 이를 확인하도록 유도할 수 있다.
다음으로 제어부(40)는 전술한 단계(S50)에서 연산되는 중량에 기초하여 소재(1)와 결합하는 결합부(70)의 자력을 조절한다(S60).
이 때, 본 실시예에서의 결합부(70)는 복수의 마그네트(71)를 포함하고, 복수의 마그네트(71) 각각에는 근접 센서부(50)가 부착되어 있다.
따라서, 제어부(40)는 복수의 마그네트(71)에 부착된 근접 센서부(50)를 통해서 소재(1)를 감지하고, 소재가 감지된 근접 센서부(50)를 추출함으로써 자력을 조절할 마그네트(71)를 결정할 수 있다.
즉, 전술한 소재(1)의 중량에 기초하여 자력을 조절할 경우에, 아래에 소재(1)가 위치하지 않는 마그네트(71)를 포함한 상태로 자력을 조절한다면, 실제 소재(1)와 결합하는 마그네트(71)의 전체 자력이 소재(1)의 중량을 견딜 수 있는 정도가 되지 못하므로 소재(1)를 정상적으로 이송하지 못하게 된다.
따라서 본 실시예에서 제어부(50)는 복수의 마그네트(71) 중에서 소재(1)와 근접한 마그네트(71)를 결정하고, 해당 마그네트(71)들을 통해서 소재(1)의 중량에 대응되는 자력을 발생시킴으로써 소재(1)를 정상적으로 이송할 수 있다.
그리고 제어부(40)는 크레인(C)을 상승시킴으로써(S70) 소재(1)를 이송할 준비를 하는데 본 실시예에서는 추가로, 크레인(C)이 미리 설정된 기준높이까지 상승하면(S80) 결합부(70)의 자력을 증가시킨다(S90).
즉, 소재(1)를 결합부(70)에 결합시킨 상태로 이송하는 과정에서 공기 저항 등의 저항이 발생하면 소재(1)와 결합부(70)의 결합이 끊어질 수 있으므로, 제어부(50)는 크레인(C)을 어느 정도 상승시킨 이후에 결합부(70)의 자력을 좀 더 강하게 조절함으로써, 보다 안전하게 소재(1)가 결합부(70)에 결합될 수 있도록 한다.
본 실시예에 따르면, 소재의 폭, 길이 및 두께를 통해 소재의 중량을 연산하고, 소재의 중량에 기초하여 소재와 결합하는 결합부의 자력을 자동으로 조절함으로써 크레인(C) 운전자가 육안으로 소재를 확인하여 직접 자력을 조절해야 하는 불편을 해소할 수 있다.
본 발명은 도면에 도시된 실시예를 참고로 하여 설명되었으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 기술적 보호범위는 아래의 특허청구범위에 의해서 정하여져야 할 것이다.
C: 크레인
1: 소재
10: 영상 촬영부
20: 거리 측정부
30: 두께 측정부
40: 제어부
50: 근접 센서부
60: 전력 공급부
70: 결합부
71: 마그네트
80: 출력부

Claims (7)

  1. 제어부가 거리 측정부를 통해 소재와의 거리를 측정하는 단계;
    영상 촬영부를 통해 상기 소재의 영상을 촬영하는 단계;
    상기 소재와의 거리를 반영하여 상기 촬영된 영상으로부터 상기 소재의 폭과 길이를 추출하는 단계;
    두께 측정부를 통해 상기 소재의 두께를 측정하는 단계;
    상기 소재의 폭, 길이 및 두께에 기초하여 상기 소재의 중량을 연산하는 단계; 및
    상기 연산되는 중량에 기초하여 상기 소재와 결합하는 결합부의 자력을 조절하는 단계를 포함하고,
    상기 결합부의 자력을 조절하는 단계에서, 상기 결합부는 복수의 마그네트를 포함하되, 상기 복수의 마그네트 각각에는 근접 센서부가 부착되며, 상기 제어부는 상기 근접 센서부를 통해 상기 소재를 감지하고, 상기 소재가 감지된 근접 센서부에 대응되는 마그네트에 대해서 자력을 조절하는 것을 특징으로 하는 마그네트 크레인의 제어 방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 소재와의 거리를 측정하는 단계에서, 상기 제어부는 상기 소재와의 거리가 미리 설정된 기준거리에 도달할 때까지 상기 거리 측정부가 부착된 크레인을 상승 또는 하강시키면서 상기 소재와의 거리를 측정하는 것을 특징으로 하는 마그네트 크레인의 제어 방법.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 소재의 영상을 촬영한 이후에, 상기 촬영된 영상으로부터 상기 소재에 마킹 또는 부착된 사이즈 정보를 추출하는 단계;
    상기 추출된 사이즈 정보와 상기 소재의 폭, 길이 및 두께를 비교하는 단계; 및
    상기 비교 결과가 기준 범위를 벗어나면 경고를 출력하는 단계
    를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 마그네트 크레인의 제어 방법.
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 결합부의 자력을 조절한 이후에, 크레인을 상승시키는 단계를 더 포함하되, 상기 크레인을 미리 설정된 기준높이까지 상승시킨 이후에 상기 결합부의 자력을 증가시키는 것을 특징으로 하는 마그네트 크레인의 제어 방법.
  7. 제 1항에 있어서,
    상기 결합부의 자력을 조절하는 단계에서, 상기 제어부는 상기 연산되는 중량에 비례하도록 상기 결합부의 자력을 조절하는 것을 특징으로 하는 마그네트 크레인의 제어 방법.
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