JPS6236035A - 光フアイバ母材の製造方法 - Google Patents
光フアイバ母材の製造方法Info
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- JPS6236035A JPS6236035A JP61072433A JP7243386A JPS6236035A JP S6236035 A JPS6236035 A JP S6236035A JP 61072433 A JP61072433 A JP 61072433A JP 7243386 A JP7243386 A JP 7243386A JP S6236035 A JPS6236035 A JP S6236035A
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- fluorine
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- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
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- C03B37/01—Manufacture of glass fibres or filaments
- C03B37/012—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments
- C03B37/01205—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments starting from tubes, rods, fibres or filaments
- C03B37/01225—Means for changing or stabilising the shape, e.g. diameter, of tubes or rods in general, e.g. collapsing
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- C03B37/014—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments made entirely or partially by chemical means, e.g. vapour phase deposition of bulk porous glass either by outside vapour deposition [OVD], or by outside vapour phase oxidation [OVPO] or by vapour axial deposition [VAD]
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- C03B2201/02—Pure silica glass, e.g. pure fused quartz
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- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
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- C03B2201/06—Doped silica-based glasses
- C03B2201/08—Doped silica-based glasses doped with boron or fluorine or other refractive index decreasing dopant
- C03B2201/12—Doped silica-based glasses doped with boron or fluorine or other refractive index decreasing dopant doped with fluorine
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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- Y10S65/15—Nonoxygen containing chalogenides
- Y10S65/16—Optical filament or fiber treatment with fluorine or incorporating fluorine in final product
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- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacture, Treatment Of Glass Fibers (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、伝送特性の優れたシングルモードファイバの
製造方法に関するものであり、特にコアが純石英ガラス
から、クラッドが弗素添加石英ガラスからなる例えばス
テップ型又は非ステツプ型等のシングルモードファイバ
母材の製造に関するものである。
製造方法に関するものであり、特にコアが純石英ガラス
から、クラッドが弗素添加石英ガラスからなる例えばス
テップ型又は非ステツプ型等のシングルモードファイバ
母材の製造に関するものである。
〈従来の技術〉
コアが純石英ガラスからなり、クラッドが弗素添加石英
ガラスからなるシングルモードファイバは、■散乱損失
の原因となるドーパントをコアに含まないため、原理的
に伝送損失が小さくできる、■純石英ガラスは構造欠陥
が少ないため、欠陥量に依存する耐放射線特性に優れる
、等の理由から、このタイプのファイバが実現すれば、
信頼性の高い、長距離大容量通信用線路として好適であ
る。
ガラスからなるシングルモードファイバは、■散乱損失
の原因となるドーパントをコアに含まないため、原理的
に伝送損失が小さくできる、■純石英ガラスは構造欠陥
が少ないため、欠陥量に依存する耐放射線特性に優れる
、等の理由から、このタイプのファイバが実現すれば、
信頼性の高い、長距離大容量通信用線路として好適であ
る。
しかしながら上記の純石英ガラスコア、弗素添加石英ガ
ラスクラッドのシングルモードファイバの製造は難かし
い。し１１えば、一般に知られるＭＯＶＤ法（Ｍｏｄｉ
ｆｉｅａ ｃｈｅｍｉｃａｌ ＶａｐｏｒＤｅｐｏｓｉ
ｔｉｏｎ ） を適用した場合には、弗素添加石英ク
ラッド層の合成速度が上げにくいため、生産性が悪いと
いう問題があった。またＶＡＤ法（Ｖａｐｏｒ Ａ：ｃ
ｉａｌ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ ） では、屈折率分
布の形成が難かしいという問題があった。さらに、ロッ
ド・イン・コラップス法では正確な屈折率分布の形成が
容易であるが、伝送損失を下げることが困難であった。
ラスクラッドのシングルモードファイバの製造は難かし
い。し１１えば、一般に知られるＭＯＶＤ法（Ｍｏｄｉ
ｆｉｅａ ｃｈｅｍｉｃａｌ ＶａｐｏｒＤｅｐｏｓｉ
ｔｉｏｎ ） を適用した場合には、弗素添加石英ク
ラッド層の合成速度が上げにくいため、生産性が悪いと
いう問題があった。またＶＡＤ法（Ｖａｐｏｒ Ａ：ｃ
ｉａｌ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ ） では、屈折率分
布の形成が難かしいという問題があった。さらに、ロッ
ド・イン・コラップス法では正確な屈折率分布の形成が
容易であるが、伝送損失を下げることが困難であった。
本発明は、上記した従来法のうちのロッドインコラップ
ス法の改良Ｖこ係るものである。
ス法の改良Ｖこ係るものである。
ロッドインコラップス法は、コアとなる屈折率のより高
い棒状ガラスロッドと、クラッドとなる屈折率のより低
いガラス管を準備し、これらを組合せ加熱融着（以下コ
ラップスと称する）して、ファイバ用母材とする方法で
ある。そこでこのプロセスを応用した前記純シリカコア
シングルモードファイバ用母材の製造方法を各種検討し
た所、以下のことが判った。即ちコア径とクラッド径の
比率の大きいシングルモードファイバを製造する場合に
は、１度に所要のクラッド層の全部をこのコラップス法
により製造することは難しい。つま如準備した棒状コア
用ロッドの外径の細い場合には、コラップスの過程で棒
状コア用ロッドが変形し易く、これによりコラップスの
後コア部の偏心が生じ易い。又該棒状コア用ロッドの外
径を太くした場合には、準備するクラッド用弗素添加石
英ガラス管の肉厚が厚くなり、コラップスすることは容
易でなくなる。
い棒状ガラスロッドと、クラッドとなる屈折率のより低
いガラス管を準備し、これらを組合せ加熱融着（以下コ
ラップスと称する）して、ファイバ用母材とする方法で
ある。そこでこのプロセスを応用した前記純シリカコア
シングルモードファイバ用母材の製造方法を各種検討し
た所、以下のことが判った。即ちコア径とクラッド径の
比率の大きいシングルモードファイバを製造する場合に
は、１度に所要のクラッド層の全部をこのコラップス法
により製造することは難しい。つま如準備した棒状コア
用ロッドの外径の細い場合には、コラップスの過程で棒
状コア用ロッドが変形し易く、これによりコラップスの
後コア部の偏心が生じ易い。又該棒状コア用ロッドの外
径を太くした場合には、準備するクラッド用弗素添加石
英ガラス管の肉厚が厚くなり、コラップスすることは容
易でなくなる。
そこで、複数の弗素添加石英ガラス管をｉｊ頂次コラッ
プスさせることにより、クラッド部？数度に分けて形成
すると、コアの偏心が少なく、且つ加熱効率よく全クラ
ッド層を形成させることができる。
プスさせることにより、クラッド部？数度に分けて形成
すると、コアの偏心が少なく、且つ加熱効率よく全クラ
ッド層を形成させることができる。
〈発明が解決しようとする問題点〉
ところが、上記プロセスによシ製造したコアが石英ガラ
ス、クラッドが弗素添加石英ガラスからなるファイバは
、コラップス前やコラップス時に適切な気相処理を行な
うことにより、残留ＯＨ基などによる吸収損失は十分に
低減されるが、尚波長に依存しない何らかの損失の残る
ことが判り問題となった。又上記コラップスの工程を数
置繰返すことにより、材料ロスなどが多く発生して、光
ファイバの生産性としても問題があった。
ス、クラッドが弗素添加石英ガラスからなるファイバは
、コラップス前やコラップス時に適切な気相処理を行な
うことにより、残留ＯＨ基などによる吸収損失は十分に
低減されるが、尚波長に依存しない何らかの損失の残る
ことが判り問題となった。又上記コラップスの工程を数
置繰返すことにより、材料ロスなどが多く発生して、光
ファイバの生産性としても問題があった。
本発明はロッドインコラップス法におけるこのような問
題点を解決して、伝送損失が小さく特性の優れた光ファ
イバ用母材、例えば純シリカコアシングルモード７アイ
バ用母材を提供することを目的とするものである。
題点を解決して、伝送損失が小さく特性の優れた光ファ
イバ用母材、例えば純シリカコアシングルモード７アイ
バ用母材を提供することを目的とするものである。
〈問題点を解決するだめの手段〉
本発明は上記問題点を解決するために、石英ガラスから
なる棒状コア用ロッドを弗素添加石英ガラス管内に挿入
し、外部から加熱処理をすることにより、該棒状コア用
ロッドおよび該弗素添加石英ガラス管と融着一体化して
、第１クラッドを形成して第１プリフォームとなし、次
に該第１プリフォームを出発ガラスロッドとして、その
外周部にＳｉＯ！ ガラス微粒子を所定量堆積させ、
この堆積体会弗素系ガスの存在下にて加熱処理すること
により、第２クラッドを形成して光ファイバ母材を製造
する方法である。
なる棒状コア用ロッドを弗素添加石英ガラス管内に挿入
し、外部から加熱処理をすることにより、該棒状コア用
ロッドおよび該弗素添加石英ガラス管と融着一体化して
、第１クラッドを形成して第１プリフォームとなし、次
に該第１プリフォームを出発ガラスロッドとして、その
外周部にＳｉＯ！ ガラス微粒子を所定量堆積させ、
この堆積体会弗素系ガスの存在下にて加熱処理すること
により、第２クラッドを形成して光ファイバ母材を製造
する方法である。
第１図は本発明による光ファイバ母材から得られたシン
グルモードファイバの径方向屈折率分布を示す図であり
、同図中１はコア、２は第１クラッド、３は第２クラッ
ドをあられし、ｎは屈折率の大きさをあられす。
グルモードファイバの径方向屈折率分布を示す図であり
、同図中１はコア、２は第１クラッド、３は第２クラッ
ドをあられし、ｎは屈折率の大きさをあられす。
本発明により、波長に依存しない損失の低減された、且
つ生産性に優れた光ファイバ母材が得られる。
つ生産性に優れた光ファイバ母材が得られる。
〈作 用〉
本発明は、先づ第１プリフォームとしてクラッドとコア
との外径比が比較的低倍率のものを、石英ガラスからな
る棒状コア用ロッドと弗素添加石英ガラス管とｔコラッ
プスすることにより形成する。
との外径比が比較的低倍率のものを、石英ガラスからな
る棒状コア用ロッドと弗素添加石英ガラス管とｔコラッ
プスすることにより形成する。
次に該第１プリフォームのクラッド層、すなわち第１ク
ラッドの外周に、第２クラッドを形成するのであるが、
このために第２クラッド用の弗素添加石英管を準備し、
これと第１プリフォームロツドとを組合せてコラップス
処理した母材から得られるファイバでは、１，３μｍ波
長での伝送損失値で０．５ ｄＢ／ｋｍ以下のものを得
ることが困難であった。
ラッドの外周に、第２クラッドを形成するのであるが、
このために第２クラッド用の弗素添加石英管を準備し、
これと第１プリフォームロツドとを組合せてコラップス
処理した母材から得られるファイバでは、１，３μｍ波
長での伝送損失値で０．５ ｄＢ／ｋｍ以下のものを得
ることが困難であった。
これに対し、本発明では、第１プリフォームロツド上に
Ｓｉ Ｏ，ガラス微粒子（以下、スートと称する）を堆
積し、該堆積体を熱処理炉中で塩素ガスなどで脱水し、
更に例えば５ＦＩｌ、 ＣＦ４゜ＳｉＦ４ などの
弗素系ガスで弗素添加ガラス行って、透明ガラス化した
母材を得る。これにより、本発明による母材から得られ
るファイバは、１．３μｍ波長での伝送損失値が０．５
ｄＢ／ｋｍ以下という優れた特性のものが、比較的容
易に得られるのである。また、本発明によるファイバは
測定波長の広い領域で、より低損失となっていることか
判明した。このような現象の原因については、未だ明確
に解明されていないが、弗素添加ガラスは軟らかいため
、コラップス処理する過程で第１プリフォームの変形が
生じやすく、これによりミクロな残留歪がコアにかかり
、これが損失増加を引きおこしていたのが、本発明の方
法により解消されたと考えることができる。
Ｓｉ Ｏ，ガラス微粒子（以下、スートと称する）を堆
積し、該堆積体を熱処理炉中で塩素ガスなどで脱水し、
更に例えば５ＦＩｌ、 ＣＦ４゜ＳｉＦ４ などの
弗素系ガスで弗素添加ガラス行って、透明ガラス化した
母材を得る。これにより、本発明による母材から得られ
るファイバは、１．３μｍ波長での伝送損失値が０．５
ｄＢ／ｋｍ以下という優れた特性のものが、比較的容
易に得られるのである。また、本発明によるファイバは
測定波長の広い領域で、より低損失となっていることか
判明した。このような現象の原因については、未だ明確
に解明されていないが、弗素添加ガラスは軟らかいため
、コラップス処理する過程で第１プリフォームの変形が
生じやすく、これによりミクロな残留歪がコアにかかり
、これが損失増加を引きおこしていたのが、本発明の方
法により解消されたと考えることができる。
第１プリフォームの出発材料であるコア用ガラス棒とし
ては極めて高純度で残留ＯＨのない材料を選択する必要
があるが、これは、通常のＶＡＤ法により容易に得るこ
とができる。又第１クラッド用弗素添加ガラス管も、極
めて高純度で残留ＯＨのない材料を選択する必要がある
が、これも通常のＶＡＤ法により純Ｓ１０！ のスート
体を形成して、熱処理炉中で塩素ガスなどで脱水し、飼
えば８Ｆ′６． ＯＦ４． ＳｉＦ４などの弗素系
ガスで弗素添加を行い、更に透明ガラス化し、その後管
状加工を行うことにより、本発明に好ましい材料として
得ることができる。
ては極めて高純度で残留ＯＨのない材料を選択する必要
があるが、これは、通常のＶＡＤ法により容易に得るこ
とができる。又第１クラッド用弗素添加ガラス管も、極
めて高純度で残留ＯＨのない材料を選択する必要がある
が、これも通常のＶＡＤ法により純Ｓ１０！ のスート
体を形成して、熱処理炉中で塩素ガスなどで脱水し、飼
えば８Ｆ′６． ＯＦ４． ＳｉＦ４などの弗素系
ガスで弗素添加を行い、更に透明ガラス化し、その後管
状加工を行うことにより、本発明に好ましい材料として
得ることができる。
弗素添加処理ガスとしては、ＳｉＦ、 を使用すると
、焼結後の母材中に泡の残留する確率が減シ好ましく、
この効果は、弗素添加濃度を増す程顕著に現れる。又、
次に説明する工程において、第１クラッドと第２クラッ
ドとの界面での泡残留確率が減るので好ましい。
、焼結後の母材中に泡の残留する確率が減シ好ましく、
この効果は、弗素添加濃度を増す程顕著に現れる。又、
次に説明する工程において、第１クラッドと第２クラッ
ドとの界面での泡残留確率が減るので好ましい。
以上で得られた材料、すなわちコア用ロッドと弗素添加
石英ガラス管とを組合せてコラップスを行うが、この時
ガラス棒の外壁及びガラス管の内壁に対し、気相エツチ
ングなどを行って清浄な雰囲気下にてコラップス処理を
行うことが重要である。
石英ガラス管とを組合せてコラップスを行うが、この時
ガラス棒の外壁及びガラス管の内壁に対し、気相エツチ
ングなどを行って清浄な雰囲気下にてコラップス処理を
行うことが重要である。
以上の工程で作製する、第１クラッド径とコア径との比
率は、３〜７倍とすることが好ましい。この倍率を大き
くとることは、第２クラッド合成時の第１クラッドと第
２クラッドとの界面の影響（吸着水分の影響）がより少
なくなるため得られるファイバの伝送特性が向上し、好
ましいが、コラップス処理が雅かしくなり得策でない。
率は、３〜７倍とすることが好ましい。この倍率を大き
くとることは、第２クラッド合成時の第１クラッドと第
２クラッドとの界面の影響（吸着水分の影響）がより少
なくなるため得られるファイバの伝送特性が向上し、好
ましいが、コラップス処理が雅かしくなり得策でない。
第３図は、第１クラッド径とコア径との比に対する、１
．３８μｍ波長における伝送損失の大きさの関係を調べ
た実験データのグラフであるが、同図より、第１り２ツ
ド径／コア径の比（倍率）を増せば、１．３８μｍでの
光損失、すなわち残留ＯＨ基による吸収を低減できるこ
とが判る。また、この倍率を約３倍以上としておけば、
残留ＯＨ基の影響を少なくすることができ、これにより
、通常用いられる１、３０μｍ波長での損失値を実用レ
ベルまで下げることができる。
．３８μｍ波長における伝送損失の大きさの関係を調べ
た実験データのグラフであるが、同図より、第１り２ツ
ド径／コア径の比（倍率）を増せば、１．３８μｍでの
光損失、すなわち残留ＯＨ基による吸収を低減できるこ
とが判る。また、この倍率を約３倍以上としておけば、
残留ＯＨ基の影響を少なくすることができ、これにより
、通常用いられる１、３０μｍ波長での損失値を実用レ
ベルまで下げることができる。
次の工程では得られた該第１プリフォームを望ましい外
径に延伸し、得られたロッドを出発ガラス微粒子として
用い、この外周にＳｉＯｔ スートの堆積を行なう。
径に延伸し、得られたロッドを出発ガラス微粒子として
用い、この外周にＳｉＯｔ スートの堆積を行なう。
５１０２ スート堆積時の該第１プリフォームの外径と
しては、通常１０〜２０龍程度で行うのが好ましい。よ
り細くなると、次の加熱処理工程を受けると、該第１プ
リフォームがＳｉＯ！ スートの収縮力の影響を受け、
変形を生じることがある。
しては、通常１０〜２０龍程度で行うのが好ましい。よ
り細くなると、次の加熱処理工程を受けると、該第１プ
リフォームがＳｉＯ！ スートの収縮力の影響を受け、
変形を生じることがある。
一方より太くなるとＳｉＯ２ スートの堆積層をより厚
く形成する必要があり、スート堆積時のひび割れなどが
生じ、良好母材が得難くなる。
く形成する必要があり、スート堆積時のひび割れなどが
生じ、良好母材が得難くなる。
堆積させるＳ１０！ スートは、Ｈ，１０２火炎中に５
ｉ０４を導入することにより得られ、これ分生焼結状態
で出発ガラス管外部である該第１プリフォーム上に堆積
させる。
ｉ０４を導入することにより得られ、これ分生焼結状態
で出発ガラス管外部である該第１プリフォーム上に堆積
させる。
次の加熱処理工程では、弗素系ガスの存在下で加熱する
。加熱条件としては、約１６００℃の炉に除々に挿入し
ても良いし、或いはヒートゾーンの長い均熱炉にスート
体をセットし、温度を除々に昇温しても良い。添加する
弗素の量としては、第１クラッドの屈折率と第２クラッ
ドの屈折率値とがほぼ等しくなる様にすることが好まし
く、通常α０５係以内に一致させることが望ましい。
。加熱条件としては、約１６００℃の炉に除々に挿入し
ても良いし、或いはヒートゾーンの長い均熱炉にスート
体をセットし、温度を除々に昇温しても良い。添加する
弗素の量としては、第１クラッドの屈折率と第２クラッ
ドの屈折率値とがほぼ等しくなる様にすることが好まし
く、通常α０５係以内に一致させることが望ましい。
屈折率差に段差がつくと、得られるファイバの伝送特性
として、リーキモードが発生し、これにより放射損失が
大きく生じたり、又カットオフ値が不安定となるためで
ある。
として、リーキモードが発生し、これにより放射損失が
大きく生じたり、又カットオフ値が不安定となるためで
ある。
〈実施例−１〉
ＶＡＤ法で合成した高純度石英ガラス棒を約２０００℃
の加熱炉にて外径３咽に延伸した長さ５０ｃｌＲのガラ
ス棒を準備した。一方間様にＶＡＤ法で合成した弗素の
添加された比屈折率が石英に比べα３％低い、外径２０
ｆｉ、内径６１のガラス管を準備し、この管内に該ガラ
ス棒を挿入し、ガラス管外部よυ加熱しながら１９１Ｆ
４． ｃｚｌ及びＯｌを流し、ガラス管とガラス棒の
隙間を清浄にしながらコラップス処理を行った。
の加熱炉にて外径３咽に延伸した長さ５０ｃｌＲのガラ
ス棒を準備した。一方間様にＶＡＤ法で合成した弗素の
添加された比屈折率が石英に比べα３％低い、外径２０
ｆｉ、内径６１のガラス管を準備し、この管内に該ガラ
ス棒を挿入し、ガラス管外部よυ加熱しながら１９１Ｆ
４． ｃｚｌ及びＯｌを流し、ガラス管とガラス棒の
隙間を清浄にしながらコラップス処理を行った。
得られた外径１９−の第１プリフォームの第１クラッド
／コア径比は６６倍であり、これｔ延伸して、外径１４
■とした。
／コア径比は６６倍であり、これｔ延伸して、外径１４
■とした。
以上で得られた外径１４鴎の該第１プリフォームの外周
部に％ Ｈｚ／Ｃｈ 炎中に５ｉ０４を導入して得られ
たＳｉｎ、スートを外径１２０■まで堆積させた。この
堆積体を８００℃に保持した炉内に入れ、五３℃／分の
昇温速度で１５００ｃｉで炉温を上げた。この間炉内に
Ｈｅ ガスを１５ｔ／分、５ＩＦ６ガスを４５０ｃｃ
Ｚ分導入した。
部に％ Ｈｚ／Ｃｈ 炎中に５ｉ０４を導入して得られ
たＳｉｎ、スートを外径１２０■まで堆積させた。この
堆積体を８００℃に保持した炉内に入れ、五３℃／分の
昇温速度で１５００ｃｉで炉温を上げた。この間炉内に
Ｈｅ ガスを１５ｔ／分、５ＩＦ６ガスを４５０ｃｃ
Ｚ分導入した。
以上により得られた母材分外径１２５μｍＫ線引したと
ころ、コア径がａ３μｍ１比屈折率差がα３％ １．ｓ
ｔｔｍ波長でｎ、５５ ａＢ／ｋｍ。
ころ、コア径がａ３μｍ１比屈折率差がα３％ １．ｓ
ｔｔｍ波長でｎ、５５ ａＢ／ｋｍ。
１．３８／Ｊｍ波長のＯＨ吸収ピークは１．５ ｄＢ／
ｋｍという低損失なシングルモードファイバが得られた
。第２図のＡにその損失特性を示す。
ｋｍという低損失なシングルモードファイバが得られた
。第２図のＡにその損失特性を示す。
〈実施例−２〉
第１プリフォームの第１クラッド／コア径比を３倍とし
た以外実施例−１と同様プロセスでシングルモードファ
イバを作成した。ファイバの特性としては、１．３μｍ
波長で（Ｌ ４５ ｄＢ／ｋｍ。
た以外実施例−１と同様プロセスでシングルモードファ
イバを作成した。ファイバの特性としては、１．３μｍ
波長で（Ｌ ４５ ｄＢ／ｋｍ。
１．３８波長では７ｄＢ／）ａｎであった。第２図のＢ
にその損失特性を示す。
にその損失特性を示す。
〈比較例−１〉
実施例−１と同様プロセスで作成した第１プリフォーム
を別途準備した弗素添加ガラス管にかぶせ、コラップス
処理して第２クラッド層を形成して、実施例−１，２と
同一構造のシングルモードファイバを作成した。その損
失特性は、１．３ｐｍ波長でα５２ ｄＢ／ｋｍ、
１．３８波長ではｔ ６ ａＢ／ｋｍであり、残留ＯＨ
が少ないにもかかわらず広い波長域で、約Ｑ、１ａＢ／
ｋｍ以上の損失増加がみられた。
を別途準備した弗素添加ガラス管にかぶせ、コラップス
処理して第２クラッド層を形成して、実施例−１，２と
同一構造のシングルモードファイバを作成した。その損
失特性は、１．３ｐｍ波長でα５２ ｄＢ／ｋｍ、
１．３８波長ではｔ ６ ａＢ／ｋｍであり、残留ＯＨ
が少ないにもかかわらず広い波長域で、約Ｑ、１ａＢ／
ｋｍ以上の損失増加がみられた。
第２図のＣにその損失特性を示す。
く比較例−２〉
実施例−１と同様な方法で作成した外径７ｆｉのガラス
棒の外周部に、実施例−１の第２クラッド層を形成した
方法により、Ｓ１０！ スートを堆積させ、この堆積
体を弗素系ガス及びＨｅ の存在下で、加熱処理するこ
とによりクラッド／コア径比が４倍の第１プリフォーム
を作成した。
棒の外周部に、実施例−１の第２クラッド層を形成した
方法により、Ｓ１０！ スートを堆積させ、この堆積
体を弗素系ガス及びＨｅ の存在下で、加熱処理するこ
とによりクラッド／コア径比が４倍の第１プリフォーム
を作成した。
該第１プリフォームを外径７１１１１１に延伸して、こ
の外周部に同様な方法で８ｉｏｔ スートを堆積させ、
加熱処理して、第２クラッド層を形成し、実施例−１と
ほぼ同一構造のファイバとした。
の外周部に同様な方法で８ｉｏｔ スートを堆積させ、
加熱処理して、第２クラッド層を形成し、実施例−１と
ほぼ同一構造のファイバとした。
その損失特性は１．３μｍ波長でｔ ４ ａＢ／ｋｍｓ
１．３８ｐｍ波長で３０ ａｎ／ｋｍとＯＨ吸収ピーク
が極めて大きなファイバであった。
１．３８ｐｍ波長で３０ ａｎ／ｋｍとＯＨ吸収ピーク
が極めて大きなファイバであった。
〈実施例−３〉
実施例１と同様な、外径五８ｆｌの純石英ガラス棒及び
、同様にＶＡＤ法で合成した、弗素の添加された、比屈
折率が石英に比べ０１％低い、外径２０ｍ、内径４ｍの
ガラス管を準備し、この管内に該ガラス棒を挿入し、ガ
ラス管外部より加熱しながら８Ｆ、 、 、 ５ｏｃｚ
！ 及び０２ を流し、ガラス管内壁をエツチングし
た後、前記純石英ガラス棒をガラス管内に挿入し、同様
のガスを流して加熱し、ガラス管とガラス棒の隙間を清
浄にしながらコラップス処理を行った。得られた外径１
９ｍの該第１プリフォームの第１クラッド／コア径比は
５．０倍であり、こ７ｔを延伸して、外径１４嶋とした
。
、同様にＶＡＤ法で合成した、弗素の添加された、比屈
折率が石英に比べ０１％低い、外径２０ｍ、内径４ｍの
ガラス管を準備し、この管内に該ガラス棒を挿入し、ガ
ラス管外部より加熱しながら８Ｆ、 、 、 ５ｏｃｚ
！ 及び０２ を流し、ガラス管内壁をエツチングし
た後、前記純石英ガラス棒をガラス管内に挿入し、同様
のガスを流して加熱し、ガラス管とガラス棒の隙間を清
浄にしながらコラップス処理を行った。得られた外径１
９ｍの該第１プリフォームの第１クラッド／コア径比は
５．０倍であり、こ７ｔを延伸して、外径１４嶋とした
。
以上で得られた外径１４＋＋ｌｌ１１の該第１プリフォ
ームの外周部に、Ｈ！１０． 火炎中に５１ｃｔ、を
導入して得られた５１０２ スートを外径１２５面まで
堆積させた。この堆積体を、１３５０℃に保持した炉内
に、下降速度６圓／分で挿入した。
ームの外周部に、Ｈ！１０． 火炎中に５１ｃｔ、を
導入して得られた５１０２ スートを外径１２５面まで
堆積させた。この堆積体を、１３５０℃に保持した炉内
に、下降速度６圓／分で挿入した。
この間、炉内にＨｅ ガスｆ２ｏｔ／分、ＳｉＦ４ガ
スを６００ｃＣＺ分導入した。次に、ガス条件はこのま
まで、炉温を１６５０℃に上昇させ、該堆積体を上昇速
度２．５ ｍ ７分で引上げた。
スを６００ｃＣＺ分導入した。次に、ガス条件はこのま
まで、炉温を１６５０℃に上昇させ、該堆積体を上昇速
度２．５ ｍ ７分で引上げた。
以上により得られた母材を外径１２５μｍに線引したと
ころ、コア径が８５μｍ１比屈折率差が０．３％、１．
３μｍ波長での伝送損失が０．３３ｄＢ／ｋｃｎ、１．
３８ ｐｒｎ波長のＯＨ吸収ピークはｔ７６３７１ｍと
いう低損失なシングルモードファイバが得られた。
ころ、コア径が８５μｍ１比屈折率差が０．３％、１．
３μｍ波長での伝送損失が０．３３ｄＢ／ｋｃｎ、１．
３８ ｐｒｎ波長のＯＨ吸収ピークはｔ７６３７１ｍと
いう低損失なシングルモードファイバが得られた。
〈発明の効果〉
石英からなるガラス棒と弗素添加ガラス管とをコラップ
スすることにより得られた第１プリフォームに外付けし
、更に弗素系ガスの存在下で脱水焼結することにより、 ■ 広い波長域でより低損失なファイバ？得ることがで
きる。
スすることにより得られた第１プリフォームに外付けし
、更に弗素系ガスの存在下で脱水焼結することにより、 ■ 広い波長域でより低損失なファイバ？得ることがで
きる。
■ 第１クラッド用として、肉薄な弗素添加ガラス管を
使用できるため、コラップス時の加熱処理の熱効率が高
められ、経済的である。
使用できるため、コラップス時の加熱処理の熱効率が高
められ、経済的である。
■ 第２クラッド層の合成用として、第１プリフォーム
を出発ガラスロッドとして直接用いているため、第２ク
ラッド用のガラス管を合成する必要がなく、ガラス管合
成時に必要となる該ガラス管の内面処理及びコラップス
操作が不要となり、高い生産性が得られる。
を出発ガラスロッドとして直接用いているため、第２ク
ラッド用のガラス管を合成する必要がなく、ガラス管合
成時に必要となる該ガラス管の内面処理及びコラップス
操作が不要となり、高い生産性が得られる。
■ 第１プリフォームを延伸した後に該第２クラッド層
を形成することができるため、第１クラッド合成時の該
ガラス棒径を比較的大きくとることができ、これによっ
てコラップス操作が容易となシ、コアの偏心などが防げ
、不良ファイバの出る確率が下シ、高い生産性でファイ
バを得ることができる。
を形成することができるため、第１クラッド合成時の該
ガラス棒径を比較的大きくとることができ、これによっ
てコラップス操作が容易となシ、コアの偏心などが防げ
、不良ファイバの出る確率が下シ、高い生産性でファイ
バを得ることができる。
第１図は、本発明母材より得られるファイバの径方向屈
折率分布を示す図である。 第２図は、波長１．０〜１．７μｍにおける光伝送損失
特性を示す図で、Ａは実施ｕ］−１、ＥＦｉ実施Ｆ！Ａ
Ｊ−２、ａは比較例−１各々の損失特性分示す図である
。 第３図は、第１クラッド径とコア径の比率と、１．３８
μｍ波長における吸収ピーク（６３７１ｍ）の大きさの
関係を示すグラフである。
折率分布を示す図である。 第２図は、波長１．０〜１．７μｍにおける光伝送損失
特性を示す図で、Ａは実施ｕ］−１、ＥＦｉ実施Ｆ！Ａ
Ｊ−２、ａは比較例−１各々の損失特性分示す図である
。 第３図は、第１クラッド径とコア径の比率と、１．３８
μｍ波長における吸収ピーク（６３７１ｍ）の大きさの
関係を示すグラフである。
Claims (3)
- （１）石英ガラスからなる棒状コア用ロッドを、弗素添
加石英ガラス管内に挿入し、外部から加熱処理すること
により、該棒状コア用ロッドおよび該弗素添加石英ガラ
ス管を融着一体化して、第１クラッドを形成して、第１
プリフォームとなし、次に該第１プリフォームを出発ガ
ラスロッドとして、その外周部にＳｉＯ＿２ガラス微粒
子を所定量堆積させ、この堆積体を弗素系ガスの存在下
にて、加熱処理することにより、第２クラッドを形成す
ることを特徴とする光ファイバ母材の製造方法。 - （２）前記第１プリフォームを加熱延伸して、縮径した
ものを、出発ガラスロッドとして用いることを特徴とす
る特許請求の範囲第（１）項記載の光ファイバ母材の製
造方法。 - （３）前記第１クラッドと第２クラッドの屈折率をほぼ
等しくするように弗素を添加することを特徴とする特許
請求の範囲第（１）項記載の光ファイバ母材の製造方法
。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60-83243 | 1985-04-18 | ||
| JP8324385 | 1985-04-18 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6236035A true JPS6236035A (ja) | 1987-02-17 |
| JPH044986B2 JPH044986B2 (ja) | 1992-01-30 |
Family
ID=13796884
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61072433A Granted JPS6236035A (ja) | 1985-04-18 | 1986-04-01 | 光フアイバ母材の製造方法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4846867A (ja) |
| EP (1) | EP0198510B1 (ja) |
| JP (1) | JPS6236035A (ja) |
| AU (1) | AU578529B2 (ja) |
| DE (1) | DE3660540D1 (ja) |
| HK (1) | HK81989A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01208337A (ja) * | 1988-02-16 | 1989-08-22 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 光フアイバ用母材の製造方法 |
| JP2006206402A (ja) * | 2005-01-31 | 2006-08-10 | Swcc Showa Device Technology Co Ltd | 光ファイバ用プリフォームロッドの製造方法 |
| KR100776096B1 (ko) | 2006-03-10 | 2007-11-15 | 엘에스전선 주식회사 | 저손실 광섬유 제조 방법 및 이 방법에 의해 제조된 저손실광섬유 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA1290942C (en) * | 1985-03-18 | 1991-10-22 | Michihisa Kyoto | Method for producing glass preform for optical fiber |
| US5364428A (en) * | 1985-03-18 | 1994-11-15 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Method for producing glass preform for optical fiber |
| US5203899A (en) * | 1985-03-18 | 1993-04-20 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Method for producing glass preform for optical fiber |
| KR900003449B1 (ko) * | 1986-06-11 | 1990-05-19 | 스미도모덴기고오교오 가부시기가이샤 | 분산 시프트싱글모우드 광파이버 및 그 제조방법 |
| JPH0791081B2 (ja) * | 1986-07-03 | 1995-10-04 | 住友電気工業株式会社 | シングルモ−ドフアイバ用ガラス母材の製造方法 |
| DE3941864A1 (de) * | 1989-12-19 | 1991-06-20 | Rheydt Kabelwerk Ag | Verfahren zum entfernen von verunreinigungen aus einer ausgangsvorform |
| DE3941865A1 (de) * | 1989-12-19 | 1991-06-20 | Rheydt Kabelwerk Ag | Verfahren zum entfernen von verunreinigungen aus einer vorform |
| DE3941863A1 (de) * | 1989-12-19 | 1991-06-20 | Rheydt Kabelwerk Ag | Verfahren zum herstellen einer vorform fuer lichtwellenleiter |
| JP3206916B2 (ja) * | 1990-11-28 | 2001-09-10 | 住友電気工業株式会社 | 欠陥濃度低減方法、紫外線透過用光学ガラスの製造方法及び紫外線透過用光学ガラス |
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| US5917109A (en) | 1994-12-20 | 1999-06-29 | Corning Incorporated | Method of making optical fiber having depressed index core region |
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| DE2727054A1 (de) * | 1977-06-15 | 1978-12-21 | Siemens Ag | Verfahren zur herstellung eines glasfaserlichtleiters |
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-
1986
- 1986-04-01 JP JP61072433A patent/JPS6236035A/ja active Granted
- 1986-04-16 AU AU56157/86A patent/AU578529B2/en not_active Expired
- 1986-04-18 DE DE8686105422T patent/DE3660540D1/de not_active Expired
- 1986-04-18 EP EP86105422A patent/EP0198510B1/en not_active Expired
-
1988
- 1988-03-11 US US07/170,082 patent/US4846867A/en not_active Expired - Lifetime
-
1989
- 1989-10-12 HK HK819/89A patent/HK81989A/xx not_active IP Right Cessation
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
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| EP0198510B1 (en) | 1988-08-17 |
| AU5615786A (en) | 1986-10-23 |
| JPH044986B2 (ja) | 1992-01-30 |
| US4846867A (en) | 1989-07-11 |
| EP0198510A1 (en) | 1986-10-22 |
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| HK81989A (en) | 1989-10-20 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |